Электрификация

Справочник домашнего мастера

Транспортер своими руками

Транспортер для опилок своими руками

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня мы поговорим о том как осуществляется транспортировка сыпучих материалов на производстве и рассмотрим ТОП 5 самых распространенных способов, с их преимуществами и недостатками. А чтобы было все более наглядно понятно, возьмем за основу деревообработку, ведь и блог у нас о деревообработке! Хотя данный материал конечно же будет полезен и в других отраслях. Ведь каждый специалист на производстве понимает что эффективные решения залог успеха!

Итак, почему не устанавливают для транспортировки мелкой древесной пыли скребковый транспортер, или для перемещения щепы вентилятор? Оказывается сухая древесная пыль легко забивает скребковый транспортер и при этом такой транспортер при эксплуатации будет хорошо пылить.

А вот технологическая щепа как правило имеет достаточно большие размеры и начальную влажность более 30%, поэтому пневмотранспорту требуются значительные дополнительные мощности и соответственно большие энергозатраты для перемещения такого материала.

В деревообработке для получения готовой продукции очень часто используют измельченную древесину:

  1. Щепа технологическая.
  2. Опилки.
  3. Отсев.
  4. Древесная пыль.
  5. Шлифовальная пыль (пыль с примесью абразива).
  6. Специально подготовленная стружка.

К продукции из измельченной древесины можно отнести жидкое дерево, МДФ, ДСП, пеллет, евродрова и брикеты, а также многое другое. При этом на предприятиях применяются различные способы транспортировки этой самой измельченной древесины. И во многих случаях способ транспортировки является не всегда самым эффективным.

Способы транспортировки сыпучих материалов в деревообработке

Нам известны следующие способы транспортировки измельченной древесины:

  • Ленточные транспортеры.
  • Скребковые транспортеры.
  • Транспортировка шнеком.
  • Вентиляторы.
  • Ветродуйки.

Преимущества и недостатки ленточных транспортеров

Ленточные транспортеры и их преимущества

  1. Ленточные транспортеры зарекомендовали себя как надежный способ перемещения стружки. Ведь ломаться здесь практически нечему, только привод и ролики. Срок службы ленточного транспортера в деревообработке может достигать 15 лет. Обслуживание транспортера заключается в периодическом осмотре и смазке подшипников.
  2. Простота конструкции и небольшое количество металла позволяют устанавливать его с меньшими затратами на опоры.
  3. Возможность установки крышки на такие транспортеры позволяют эксплуатировать их на улице к примеру при подаче стружки из цеха в цех.
  4. Малый шум от работы, поверьте, на производстве это ценится.
  5. Хорошая производительность такого транспортера при малых габаритах достигается за счет большой скорости передвижения ленты.
  6. Свою популярность такие транспортеры получили при транспортировке специальной резанной стружки (они ее не ломают) и влажной и тяжелой щепы, так как пневмотранспорту требуется больше мощности, а скребковые транспортеры и шнеки могут забиваться. А вот транспортировка сухой легкой древесной пыли сопровождается огромным количеством загрязнения.

Недостатки ленточных транспортеров

  • Часто специалисты жалуются на некачественное соединение швов. Существует несколько видов соединения швов, это так называемые крокодилы и склейка ленты. Более качественным, сложным и длительным по времени (до 3-х дней, в зависимости от клея) является склеивание ленты — такое соединение может прослужить 3-5 лет. А вот соединение крокодилом хоть и занимает по времени 30 минут, прослужит около 1 года.
  • При износе ленты на нее начинает налипать древесная стружка, что приводит к повышенному загрязнению.
  • Ленточные транспортеры отлично работают при установке по прямой, а вот если нужно из точки А в точку Б проложить маршрут с поворотом, то придется устанавливать дополнительный транспортер, что довольно не выгодно.

Скребковые транспортеры (рэдлеры) — их преимущества при транспортировке сыпучих материалов

  1. Возможность транспортировки материала на большой угол, до 80 градусов.
  2. Хорошая гибкость, позволяющая сделать транспортер с поворотом по вертикали еще один плюс.
  3. Надежность и долговечность. Среднее время эксплуатации на предприятии может доходить до 15 -20 лет. Другое дело что за это время энергоемкость и производительность более современных транспортеров шагает вперед.
  4. Герметичность транспортера позволяет избегать постоянного загрязнения окружающей среды.

Картинка с скребковым транспортером.

Недостатки скребковых транспортеров

  • Один из главных минусов это конечно же шумность.
  • Металлоемкость транспортера и дороговизна запасных частей.
  • Плохая транспортировка материалов с крупными включениями. К примеру если на ленточный транспортер попадет кусок палки, то особо ничего не произойдет, а вот на скребковом порыв цепи или даже сгоревший двигатель.
  • Измельчение стружки.

Транспортировка шнеком сыпучих материалов. Плюсы и минусы

  1. Такой способ довольно актуален при передаче сыпучего материала на длину в несколько метров по прямой.
  2. Можно устанавливать вертикально.
  3. Малая площадь занимаемая шнеком является его преимуществом.
  4. Большая металлоемкость.
  5. Недостатком является малая производительность и скорость перемещения.

Пневмотранспорт, вентиляторы — преимущества

  • Возможность транспортировки материала под любым углом и вертикально. Это преимущество особенно актуально при малых площадях на производстве, когда нет возможности установить транспортеры.
  • Часто мы можем видеть как один вентилятор (вытяжка) удаляет отходы от нескольких станков расположенных в разных местах цеха, это также является плюсом. Подвод трубы менее затратен чем установка транспортера.
  • Надежность.
  • К плюсам относят часто чистоту при эксплуатации. Если имеется качественная приточная вентиляция или эксплуатация производится вне помещения, и все исправно то уборка на таких участках практически не требуется.
  • Большая длина между опорами труб 20 — 30 метров.

Недостатки транспортировки стружки пневмотранспортом

  1. Срок службы крыльчатки, вентилятора и труб около 5-7 лет, затем все агрегаты постепенно необходимо менять, так как происходит их износ.
  2. Это довольно энергоемкий способ транспортировки особенно крупных и влажных древесных частиц. Именно поэтому в деревообработке чаще пневмотранспорт применяют для мелкой и сухой стружки.
  3. Металлоемкость и громоздкость конструкции (циклон, вентилятор, трубы).
  4. Проблемы возникающие с герметичностью в закрытых помещениях. Особенно это касается работы в холодных климатических условиях. Как правило циклон в цехе устанавливается на улице, а вентилятор теплый воздух забирает внутри. Такой цех очень трудно нагреть и в нем постоянно давление меньше чем на улице, поэтому пыль летит из всех транспортеров, а двери трудно открыть. Современные предприятия все чаще в цехах отказываются от установки пневмотранспорта или устанавливают приточные вентиляторы.
  5. Значительное измельчение древесной фракции в процессе транспортировки.
  6. Кроме того деревообработчикам не стоит забывать что именно транспортировка сухой стружки пневмотранспортом часто приводит к взрывам и возгораниям при попадании на в вентилятор инородных твердых предметов. Именно поэтому на них устанавливаются дорогостоящие системы искрогашения.

Ветродуйки

Ветродуйки также относят к пневмотранспорту, но их основное отличие от вентиляторов заключается в том, что они сразу толкают воздухом сыпучий материал, в то время как вентилятор его затягивает и только затем толкает. Мощность ветродуек в разы больше и их основной задачей является перемещение материалов на большие расстояния или с большим количеством углов.

Это один из самых энергоемких способов транспортировки.

Установка для подачи пыли в горелку.

Выводы

При выборе конкретного способа транспортировки сыпучих материалов опираются на следующие параметры:

  • Удобство использования именно этого метода. Углы и повороты.
  • Геометрические размеры и масса материала.
  • Возможная подверженность измельчению.
  • Себестоимость транспортировки.
  • Дальность доставки материала.

Если необходимо по прямой из точки А в точку В на небольшое расстояние доставить сыпучий материал на длину 2 — 5 метров — решением будет установка шнека. При аналогичных условиях но при длине 6 — 30 метров хорошо будет эксплуатироваться ленточный транспортер. При транспортировке груза с вертикальным углом можно поставить скребковый транспортер. А вот если необходимо перемещать материал на большую длину более 30 метров то хорошим решением может быть пневмотранспорт.

Скребковые (цепные) конвейеры используются для транспортировки муки, зерна, опилок, различных сыпучих материалов, отходов. Внутри конвейера продукт перемещается при помощью скребков, соединенных одной или двумя непрерывными цепями. Скребковые конвейеры могут перемещать продукт в горизонтальной и наклонной плоскости.

Наша компания спроектирует и изготовит скребковый транспортер (скребковый конвейер) с любыми параметрами, под Ваши производственные задачи.

Скребковый транспортер может быть модульным, например, содержать несколько секций с различными углами наклона.

Наш специлист ответит на любой ваш вопрос на сайте:

Вы так же можете оставить заявку на звонок. Мы с вами обязательно свяжемся.

Наш специлист ответит на любой ваш вопрос на сайте:

—>

Монтаж котельной 3,2 МВт в с. Чунояр (Богучанский район, Красноярского края)

Подходит к завершению монтаж оборудования котельной тепловой мощностью 3,2 МВт. Котельная построена на базе двух котлов КВД-1,6, склада «живое дно» и двух транспортеров для подачи топлива.

Воздушный теплогенератор ТВЕу-0,2к

Отгружен покупателю во Владимирскую область воздушный теплогенератор ТВЕу-0,2к тепловой мощностью 200 кВт.

Линия для производства древесных топливных гранул в п. Оленино, Тверской области. Прошел год работы.

В январе 2017 года мы посетили линию для производства древесных топливных гранул (pellets), которую поставило и запустило наше предприятие в поселке Оленино Тверской области в конце 2015 года.

Шнековые, ленточные, скребковые

Скребковый одноцепной транспортер

Предназначен для горизонтального и наклонного перемещения различного сырья любой влажности.

Скребковый одноцепной транспортер с горизонтальным расположением веток. Построен на базе якорной тяговой цепи. Такая конструкция обеспечивает ему очень высокую надежность и нетребовательность к сырью. Применяется для подачи опилок и щепы любой влажности и фракции. Максимальный угол наклона 30 гр. Выпускаются как в прямом исполнении так и с изломом. Транспортер позволяет иметь как несколько точек загрузки так и несколько точек выгрузки.

Скребковый двухцепной транспортер

Предназначен для наклонного перемещения не подверженного слипанию сырья любой влажности.

Скребковый двухцепной транспортер с верхней рабочей веткой. Применяется на углах наклона до 35 гр. Часто используется для подачи влажных опилок в сушильный барабан. Служит дозатором при регулировании скорости движения цепи.

Шнековый транспортер двухопорный — подшипниковые узлы установлены на обоих торцах корпуса транспортера. Мотор-редуктор привода установлен на валу шнека и закреплен от проворачивания одной реактивной тягой. Применяется в линиях гранулирования и брикетирования для подачи сухих измельченных опилок в бункер пресса. Максимальный рабочий угол 30 гр. Служит дозатором при регулировании частоты вращения шнека.

Ленточный Z-образный транспортер

Предназначен для вертикального перемещения сухого сыпучего сырья.

В ленточном Z-образном транспортере использована транспортерная лента с гофробортами и наклонными поперечными профилями. Транспортер характеризуется очень тихой, почти бесшумной работой. Применяется для подачи древесных гранул на большие высоты.

Шнековый транспортер

Предназначен для перемещения мелкофракционного сухого сырья не подверженного слипанию и зависанию.

Шнековый транспортер двухопорный — подшипниковые узлы установлены на обоих торцах корпуса транспортера. Мотор-редуктор привода установлен на валу шнека и закреплен от проворачивания одной реактивной тягой. Применяется в линиях гранулирования и брикетирования для подачи сухих измельченных опилок в бункер пресса. Максимальный рабочий угол 30 гр. Служит дозатором при регулировании частоты вращения шнека.

Пеллеты – современное эффективное топливо для отопительных печей и котлов. Они дают больше тепла, чем дрова, но главное достоинство пеллет в другом. В отличие от дров, их можно автоматически дозагружать в печь или котел, поэтому отопление требует гораздо меньше ухода, чем дровяное. В зависимости от типа печи или котла и объема бункера, срок работы с одной загрузки пеллет составляет 5–10 дней. Главный недостаток пеллет – высокая цена, по этому параметру они в 3–5 раз дороже дров или угля, если сравнивать не по объему, а по производимому теплу. Поэтому самостоятельное производство пеллет позволит серьезно сэкономить, ведь в качестве материала можно использовать любые деревянные отходы.

Как делают пеллеты

Технология изготовления пеллет проста – опилки продавливают через отверстия в матрице и обрезают ножом. Однако есть несколько условий:

  • влажность опилок должна быть 11–13 %;
  • давление не меньше 50 кг/с²;
  • непрерывная подача опилок.

Поэтому для их изготовления потребуется:

  • сушилка;
  • влагомер;
  • гранулятор.

Сушилка

Для создания сушилки потребуются 3 стальные бочки объемом 200 литров. У двух бочек вырезают по одной крышке, а у одной обе крышки. Внутри каждой бочки вставляют лопатки для пересыпания опилок. Длина лопаток 10–15 см, расстояние по окружности между лопатками 20–30 см. Ряды лопаток располагайте вплотную, лопатки ставьте так, чтобы между ближайшими лопатками соседних рядов было 8–15 см. Проще всего крепить лопатки на заклепках. В бочках с одной вырезанной крышкой необходимо прорезать отверстия размером 20х20 см, через них будет происходить загрузка и выгрузка опилок.

Затем все бочки нужно поставить одну на другую (бочки с отверстиями должны быть сверху и снизу), выставить их по отвесу и соединить между собой. Для этого можно использовать газовую сварку или электрический сварочный инвертор с электродами 1 или 2 мм. В торцах полученной конструкции вырезают отверстия диаметром 40–50 см, это будут вход и выход горячего воздуха. После этого делают вал и крепления. Для вала нужен ровный стальной прут длиной 3,5–4 метра и диаметром 20–50 мм. Его необходимо вставить внутрь конструкции строго по центру и прикрепить к торцам бочек стальными полосками шириной 20–30 мм и толщиной 4–6 мм. Вал должен одинаково выступать с обеих сторон конструкции.

Под этот вал изготовьте крепления произвольной формы, которые будут удерживать всю конструкцию на весу. Вал устанавливайте на подходящие по размеру подшипники качения или подшипники из бронзовых втулок. Если вы будете использовать бронзовые втулки, то в наружную врежьте ниппель для смазки, это продлит срок службы подшипника и облегчит вращение конструкции. К валу через редуктор присоедините мотор мощностью 1 кВт.

Редуктор должен обеспечивать вращение барабана со скоростью 5–15 оборотов в минуту. Желательно использовать мотор с возможностью регулировки оборотов, благодаря этому вы сможете точней подбирать режим сушки.

На входе конструкции установите бункер для опилок объемом 3–10 ведер. Низ бункера должен полностью повторять форму бочки. В этом случае отверстие будет играть роль дозатора. Меняя размер нижней части бункера и прорези в бочке вы сможете подобрать оптимальное для своих условий (размера и влажности опилок, скорости вращения вала, температуры входящего воздуха). В качестве источника тепла используйте электрическую или газовую тепловую пушку мощностью 3–10 кВт. Желательно использовать устройство с возможностью регулировки скорости подачи и температуры воздуха.

Работает сушилка так:

Измеряете влажность опилок.

  • Загружаете бункер опилками (убедитесь, что отверстие не находится под бункером).
  • Включаете тепловую пушку.
  • Включаете электродвигатель, вращающий барабан.
  • На выходе подставляете под барабан емкость для приема сухих опилок.
  • Измеряете влажность подсушенных опилок.
  • Если нужно, то повторяете сушку.

Для измерения влажности используйте влагомер, который продают в большинстве строительных магазинов. Влагомеры измеряют электрическое сопротивление опилок и на основании этого параметра определяют влажность. Стоимость недорогих моделей 3–7 тысяч рублей. Если есть возможность, берите влагомер с режимом выбора породы древесины, он выдает более точные результаты.

Гранулятор

Это устройство работает так же, как и гранулятор для сельхозкормов, разница только в давлении, которое создают колесики-шестеренки. Для его изготовления потребуются:

  • стальная труба диаметром 30–50 см (можно использовать старый газовый баллон) и длиной 100–130 см;
  • листовой металл толщиной 40 мм;
  • электромотор мощностью 5 и более кВт;
  • мощный редуктор;
  • вал толщиной 20–40 мм;
  • нож для деревообрабатывающего станка;
  • различный металлолом.

Основные детали гранулятора – матрица и зубчатые колеса. Матрицу вы сделаете из толстого листового металла, а в качестве зубчатых колес можно использовать шестеренки одинакового размера. Оптимально подойдут зубчатые колеса и матрица от сломанного гранулятора для сельхозкормов. Вот последовательность действий для изготовления гранулятора:

  • вырежьте из стали толщиной 40 мм круг диаметром чуть-чуть меньше внутреннего диаметра трубы (эту операцию удобней делать с помощью газового резака), это будет матрица;
  • обточите диск, чтобы придать ему идеальную форму (круглый, с параллельными плоскостями);
  • просверлите в нем отверстие под вал и бронзовую втулку;
  • закажите токарю или сделайте сами бронзовую втулку в форме буквы Т, широкая часть нужна для опоры на матрицу;
  • выберите в матрице посадочное место для втулки и убедитесь, что все детали подходят друг к другу;
  • отступите от верхнего края трубы 10–15 см и приварите бортик, на который будет опираться матрица, если не сможете найти подходящего по диаметру стального кольца, то приварите кусочки размером 3х3х3 см, одна сторона которых обточена по форме трубы;
  • эту операцию выполняйте точно, потому что отличие по высоте установки любого из кубиков хотя бы на 0,5 мм снизит эффективность работы всего агрегата;
  • сбоку прорежьте в матрице паз для замка и приварите подходящий по размеру кусок стали к любой стенке, надев матрицу на него, вы обеспечите ее неподвижность;
  • под местом для установки матрицы вварите желоб, по которому готовые пеллеты будут выходить наружу и прорежьте отверстие для их выхода, размер отверстия 10х10 см, желательно, чтобы желоб выступал из корпуса хотя бы на 30 см;
  • установите в нижней части трубы редуктор;
  • присоедините к нему вал и выберите места для двух подшипников, один неподалеку от редуктора, второй немного ниже желоба;
  • закажите токарю шайбы для фиксации подшипников – внутренний диаметр на 0,03 мм меньше диаметра вала, наружный на 8 мм больше диаметра вала, толщина 8 мм;
  • нагрейте газовой горелкой одну из шайб до красного цвета и наденьте на вал, доведите до места установки подшипника и зафиксируйте там чем-нибудь, когда шайба остынет, то надежно будет держать подшипник;
  • наденьте на вал подшипник и зафиксируйте второй шайбой, таким же образом закрепите и второй подшипник; закажите токарю ось колесиков, она должна надеваться на вал сверху и фиксироваться шпонкой и двумя гайками;
  • вал отдайте фрезеровщику, чтобы он прорезал посадочное место под шпонку и нарезал резьбу под гайки;
  • приварите к валу ниже матрицы нож для обрезки пеллет, его можно сделать из ножа для фуговочного станка, не перепутайте направление ножа, иначе он будет не резать, а мять пеллеты;
  • подключите к редуктору электрический или бензиновый мотор;
  • соберите всю конструкцию и убедитесь, что ничего не напутали и можете регулировать высоту колесиков; снимите колесики и матрицу;
  • просверлите в матрице отверстия, диаметр отверстий зависит от размера опилок или стружки – для мелких опилок 3–4 мм, для крупных 4–5 мм, а для стружки 5–8 мм, отверстия сверлите по траектории движения колесиков, расстояние между отверстиями в любом направлении должно быть в 3 раза больше их диаметра;
  • установите в дрель сверло, диаметр которого в 2 раза больше и раззенкуйте им отверстия с лицевой стороны матрицы, это необходимо для создания нужного давления во время обработки опилок или стружки; зашлифуйте наружную поверхность матрицы, затем закалите ее;
  • из металла толщиной 1 мм сделайте загрузочный бункер объемом 2–3 ведра и установите в него задвижку, чтобы регулировать скорость подачи материала;
  • сверху установите на трубу загрузочный бункер (крепите его только на болтах, иначе сложно будет обслуживать агрегат); проверьте, правильно ли вы все собрали;
  • включите гранулятор и засыпьте в бункер опилки;
  • если пеллеты покажутся вам недостаточно плотными, отключите мотор, дождитесь его остановки и сильней прижмите колесики к матрице, помните, вал должен вращаться с небольшим усилием и легко поворачиваться даже двумя пальцами;
  • если снова плотность пеллет недостаточна, потребуется новая матрица с меньшим диаметром отверстий.

Вывод

С помощью такого оборудования вы сможете самостоятельно производить пеллеты, которые гораздо лучше подходят для котлов длительного горения, ведь их можно догружать в топку автоматически, без остановки котла или печи. Расходы на электроэнергию или топливо для моторов не идут ни в какое сравнение с той экономией, которую вы получите, отказавшись от готовых пеллет и производя их самостоятельно.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх