Электрификация

Справочник домашнего мастера

Своими руками инструмент

Приятно посмотреть, когда человек сделал всю мебель и другие предметы быта собственными руками. Чтобы упростить процесс резки металла или выпилки элементов из дерева, сооружают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Такое решение экономит не только время на изготовление изделий, но и деньги на покупку готового инструмента. Несколько практичных и интересных вариантов рассмотрим ниже.

Станок для гибки труб своими руками

Содержание

Как использовать самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Применение самодельных станков и приспособлений для домашней мастерской направлено на решение нескольких задач:

  • Упрощение процесса обработки металла. В ходе создания предметов быта нередко требуется резчик по металлу или пресс.
  • Усовершенствование обработки древесины. Даже чтобы построить небольшой сарай или сделать деревянную полочку для дома, необходима электропила и другие деревообрабатывающие приспособления.

Токарный станок своими руками

Покупать готовый инструмент довольно дорого, поэтому использование самодельных станков и приспособлений для гаража становится с каждым днем все актуальнее. Среди самых распространенных вариантов домашнего инструмента выделяют:

  • столярный верстак;
  • приспособление для быстрой заточки ножей;
  • устройство для заточки металлических сверл;
  • сверлильные станки;
  • пресс;
  • отрезные дисковые станки.

Самостоятельно собранный сверлильный станок

Вот несколько фото инструментов и приспособлений своими руками от «самоделкинов»:

1 из 4 Сверлильный станок из подручных инструментов Инструмент для загиба профильных труб Станок для холодной ковки Инструмент для заточки лезвий

Практичные полки для инструментов своими руками

Перед созданием устройств и инструментов для работы своими руками определите место хранения всех приспособлений, чтобы потом не искать по всей мастерской или гаражу, где что лежит. Сделать полочку под инструменты своими руками несложно, главное, определиться с ее габаритами и материалом изготовления.

Отличный вариант для ключей и отверток

Самый простой способ сделать полки – собрать их из дерева. Не забывайте о необходимости покрывать готовую конструкцию защитным лаком или краской, чтобы не допустить гниения и разбухания древесины.

Деревянная полка-шкаф

Можно сотворить комбинированный вариант стеллажа из металлической опоры и деревянных полок. Вот подробная инструкция по созданию такой самодельной модели:

Изображение Последовательность действий
Собираете каркас. Для этого приготовьте две боковые рамы, состоящие из 4-ех уголков. Соединяете элементы при помощи саморезов. Затем, стягиваете 2 рамы между собой, используя 4 уголка.
Когда каркас полностью собран, переходите к изготовлению полочек. Их можно сделать из дерева или металла, а также из других подручных плотных материалов. Достаточно вырезать полотна подходящего размера и закрепить их на металлическую основу.
При желании можно сделать стеллаж подвижным, закрепив четыре небольших колесика. Или прочно установить его в отведенное место в гараже.

Можно найти другие интересные проекты и чертежи по изготовлению полочек для инструментов. Посмотрите видеоматериал по теме:

А также сделать своими руками полезные приспособления для домашнего хозяйства:

1 из 4 Точилка от умелого «самоделкина» Летний душ на даче Вариант оборудования для работы с древесиной Станок для резки металла

Делаем столярный верстак своими руками по чертежам: видео-инструкция и фото-примеры

Среди распространенных приспособлений для столярной мастерской своими руками выделяют верстак. Прочный и габаритный стол, позволяющий надежно закрепить заготовку, полезен для качественной резки древесины и создания из нее различных элементов.

Пример столярного верстака

В комплектацию устройства входят:

  1. Рабочая поверхность. Для нее используют твердую древесину, чтобы увеличить срок эксплуатации приспособления. Толщина должна быть не менее 6 см.
  2. Опоры. Собирают из деревянных балок или металлических пластин. Главная задача – обеспечить устойчивость всему механизму.
  3. Тиски для закрепления изделия. Если стол будет длинным можно установить сразу двое тисков.
  4. Ящичек для инструментов. Полезное углубление или выдвижная конструкция, обеспечивающая быстрый доступ к необходимым небольшим деталям.

Покупной складной верстак для работы

Чтобы самостоятельно собрать столярный верстак для своей мастерской, стоит выбрать чертеж, закупить материал для работы.

Чертежи столярного верстака своими руками

Перед покупкой материалов для сборки собственного верстака, стоит задуматься о подробном чертеже. В него должны входить размеры самого станка, желательно отметить габариты используемых материалов и их количество.

Например, готовый чертеж складного верстака своими руками может выглядеть так:

Пример чертежа складного верстака

Какую бы модель для создания вы ни выбрали, учитывайте несколько особенностей рабочего стола, обеспечивающие удобство резки древесины:

  • рост и длина рук мастера: от этих параметров зависит высота и ширина столешницы;
  • какая рука рабочая: располагать тиски справа или слева;
  • какие заготовки будут изготавливаться: выбор формы стола;
  • какую площадь в помещении отводите для верстака.

Учитывая все эти параметры, вам будет легче определиться с чертежами столярного верстака и размерами станка. Вот несколько интересных примеров:

Вариант с размерамиС установкой тисковПодробное описание к чертежуУниверсальный домашний верстак

Инструкция по сборке деревянного верстака своими руками

Можно купить верстак деревянный в магазине или через интернет-каталоги, но дешевле сделать его самостоятельно. Возьмем за основу простой вариант с типовыми размерами столешницы: длина – 150-200 см, ширина 70-120 см.

Работа по изготовлению будет включать несколько этапов:

Изображение Что надо сделать
Верхнюю крышку делаете из толстых досок, чтобы получился щит шириной от 70 до 200 см. Скрепляете элементы на длинные гвозди, причем вбивать их надо с внешней стороны, а с внутренней тщательно загибать. Рабочая поверхность верстака делается только из древесины или ДСП.
Обшейте крышку по нижнему периметру брусом 5 на 5 см. Так будет удобнее крепить вертикальные опоры. От размера столешницы зависит расположение опор. Их лучше изготовить из толстого прямоугольного бруса минимум 120 на 120 мм.
Установить столярный верстак надо правильно. Обязательно прочно его закрепите. Если он будет смонтирован на улице под навесом, то выкопайте ямки для опор. В помещении используйте другие способы крепежа.

Когда конструкция собрана, установите на нее тиски. Чтобы полностью понять, как собрать столярный верстак своими руками, посмотрите видеоматериал:

Изготовление столярных тисков для верстака своими руками

Профессиональные «самоделкины» собирают не только столы для работы, но и тиски своими руками по чертежам. В любую конструкцию такого зажима будут входить несколько элементов:

  1. Опоры, где каждая приходится губкой для зажима.
  2. Двигающаяся зажимная губка.
  3. Направляющие из металла. По ним двигается губка.
  4. Ходовой винт, для перемещения элементов.
  5. Воротка. Необходима для вращения винта.

При изготовлении самодельных тисков своими руками можно использовать различные подручные материалы. Например, есть вариант конструкции из профильной трубы. Для этого приготовьте несколько отрезков трубы разного размера, стальную шпильку с крупной резьбой и гайки двойные.

Инструкция по созданию верстальных тисков из профильной трубы:

Изображение Что надо сделать
Самая большая труба выступает в роли корпуса. К ней снизу припаиваются опоры. С тыльной стороны надевается фланец из стали 3-4 мм. В центре просверливается отверстие для ходовой гайки, а напротив передней опоры приваривается губка задняя.
На внутреннюю подвижную деталь приваривается передний стальной фланец. В нем монтируется шпилька, с закрепленными на ней стопорными гайками. С двух сторон фланца надеваются упорные шайбы. Последний элемент – подвижная трубка, закрепленная на передней губке.

А также посмотрите видео «тиски своими руками в домашних условиях»:

Чертежи слесарного верстака своими руками из металла

Слесарный металлический верстак больших отличий от столярного не имеет. В основе жесткий металлический, а не деревянный каркас. К нему крепятся тиски, а весь верстак рассчитан на выдерживание силы удара кувалдой.

Вариант домашнего металлического верстака

Металлические верстаки своими руками могут иметь одну, две или три тумбы, а также не иметь полочек и ящичков для мелких деталей. По прочности для работы в гараже можно сделать обычный стол из металла толщиной до 5 мм и усиленную конструкцию, где применимы листы от 10 до 30 мм.

Вот несколько полезных чертежей для изготовления металлического верстака для своей мастерской:

Простой вариант слесарного верстакаГабариты самодельного инструментаСовмещение верстака и стола для работыЗакрепленные тиски

Как сделать приспособление для заточки ножей своими руками: чертежи и фото-примеры

Без ножа на кухне не обходится ни один дом. Правильную заточку без специальных приспособлений сделать довольно сложно: необходимо соблюсти нужный угол и добиться идеальной остроты лезвия.

Вариант домашнего устройства для заточки лезвий

Для каждого ножика необходимо соблюдать определенный угол заточки:

  1. Бритва и скальпель требуют угол в 10-15⁰.
  2. Ножик для нарезания хлебобулочных изделий – 15-20⁰.
  3. Классические многофункциональные ножи – 25-30⁰.
  4. На охоту и в поход берут прибор с углом лезвия от 25 до 30⁰.
  5. Если хотите нарезать твердые материалы, то сделайте заточку под углом в 30-40⁰.

Таким способом можно регулировать угол заточки

Чтобы обеспечить нужный угол, стоит купить или сделать приспособление для заточки. Например, можно собрать точило из двигателей от стиральных машин своими руками.

Самодельный точильный станок из мотора стиральной машины Комментарий Андрей Феофанов Специалист по подбору инструмента «ВсеИнструменты.ру» Задать вопрос «Если будете пользоваться заточкой не каждый день, то достаточно 1000 оборотов в минуту для качественного результата и длительного срока эксплуатации приспособления. «

Для сборки такого станка пригодится мотор от «стиралки» мощностью в 200 Вт. Полностью для создания точило из двигателя от стиральной машины приготовьте:

  • сам мотор;
  • металл для кожуха с толщиной от 2 до 2,5 мм;
  • трубочка для фланца;
  • камень для заточки;
  • гайки;
  • пусковой механизм;
  • кабель для подключения к электросети;
  • уголок из металла или брус из дерева для станины.

Пошаговое описание изготовления станка можете посмотреть в видеоматериале:

Существуют несложные заточные станки своими руками без двигателей. Например, можно сделать приспособление из брусков. Для этого приготовьте два абразивных бруска одинакового размера и камень для заточки.

Легкий вариант точила от «самоделкиных»

Ход работы по созданию такого простого приспособления будет следующим:

  • Отшлифуйте бруски из дерева наждачной бумагой, убрав заусенцы. Сделайте разметку в зависимости от нужного угла.

Материалы для работы

  • К прочерченной линии прикрепите камень для придания лезвию остроты. Для этого приложите его к бруску и отметьте его ширину. Затем, на разметках сделайте пропилы, глубиной до 1,5 см.
  • В полученные выемки закрепляете абразивные бруски, чтобы пазы совпадали. Потом, устанавливаете камень для заточки, закручивая его на болты.

Вариант готового точила

Способов изготовления домашнего точила для ножей много. Вбирайте подходящий и пробуйте создать удобный и полезный инструмент для дома.

Как сделать приспособление для заточки сверла по металлу своими руками

Самостоятельно делают не только точило для лезвий, но и станок для заточки сверл по металлу. Вот несколько чертежей, полезных для работы:

Удобный вариант для повседневного использованияРазвернутый чертежГотовый домашний станокДругой удобный вариант

Чтобы понять, как правильно по чертежам собрать собственный станок для заточки сверл, посмотрите видеоматериал по теме:

Делаем сверлильный станок для домашней мастерской

«Самоделкины» мастерят своими руками и сверлильный станок. Самодельное приспособление прекрасно справится с изготовлением различных отверстий в вашей домашней мастерской, причем качество получится на высоте, если правильно собрать оборудование.

Вариант домашнего сверлильного станка

Самый простой и распространенный вариант такого оборудования для гаража – это переоборудованная дрель. Для работы понадобятся:

  • станина для основания;
  • механизм вращения;
  • вертикальная стойка.

Для стойки обычно используют ДСП или доски. Масса дрели небольшая, поэтому нет необходимости использовать металл. При этом станину надо делать массивной, чтобы уменьшить вибрации в процессе работы устройства.

Можно сделать корпус металлическим

Чтобы правильно соединить станину и вертикальную стойку, а также собрать все оборудование в один целый станок, обратите внимание на видео-инструкцию:

Чертежи с размерами для сверлильного станка своими руками

Чтобы правильно сделать любой станок или практичное устройство для частного использования, вначале стоит сделать чертеж с размерами. Только потом приступать к подготовке материалов и сборке устройства.

Вот несколько примеров чертежей сверлильных станков из дрели своими руками:

С подробным описаниемСхематическое изображение с необходимыми размерамиДругой вариант сборкиПростая схема устройства

А также можно сделать самодельные тиски для сверлильного станка. Ниже приведена видео-инструкция по сборке такого приспособления:

Станки по дереву для домашней мастерской. Их можно приобрести в специализированном магазине или сделать самостоятельно из подручных материалов. Поговорим более подробно о втором методе обустройства собственного уголка для работы.

Варианты прессов для гаража своими руками

Самодельные прессы для гаража позволяют обрабатывать различные изделия и материалы под воздействием давления. Конструктивно оборудование состоит из цилиндров. В гараже такой станок пригодится для рихтовки или скрепления различных элементов, а также для сгибания листов металла или прессовки картона.

Пример самодельного пресса

Для частного применения достаточно производительности в 10-15 тонн. Чаще всего применяют бутылочный домкрат с предусмотренным ручным насосом, который выступает в роли основного элемента конструкции.

Вот несколько интересных вариантов прессов для гаражей от «самоделкиных»:

Вариант из подручных материаловРельсы тоже пригодятсяГотовая покупная модель Удобный самодельный пресс

Пресс своими руками из домкрата: чертежи и варианты изготовления

Создать самодельный пресс из домкрата можно двумя способами:

  • зафиксировать устройство на основании станины, чтобы осуществлять давление вверх;
  • установка домкрата ближе к верху станины для давления вниз.

Вот несколько полезных чертежей для создания собственного домашнего пресса:

Простой вариант конструкции с размерамиС описанием элементовПодробный чертеж будущего прессаПример готового устройства

Чтобы правильно подобрать модель и габариты будущего пресса, необходимо учитывать несколько моментов, связанных с самим домкратом:

  • его габариты;
  • величину рабочего хода штока;
  • толщину стола;
  • высоту заготовок для прессовки.

Посмотрите, как правильно собрать пресс из домкрата своими руками в видеоматериале:

Делаем своими руками отрезные дисковые станки по металлу для домашней мастерской

Станки дисковые – полезные приспособления в домашнем хозяйстве. С их помощью можно быстро разрезать любые металлы под углом в 45 или 90⁰. Монтировать такое устройство обязательно на жесткое основание. Если поставить другой диск можно работать со всевозможными материалами, а не только с металлическими листами. Покупать готовую установку достаточно дорого, поэтому легче и интереснее сделать станок своими руками.

Готовый вариант станка для резки

В простом варианте создания самодельного дискового отрезного станка понадобятся следующие материалы и инструменты:

  • угол металлический №25;
  • швеллер №10;
  • вал и профильная труба;
  • сварочный аппарат;
  • подшипник;
  • электромотор и коробка для проводов;
  • пусковой механизм, катушка и дрель.

После подготовки всех инструментов и материалов для собственного станка необходимо выбрать подходящий чертеж самодельного отрезного станка по металлу. Своими руками можно сделать приборы по следующим схемам:

Вариант подробного чертежаСхема станкаЧертеж несложного устройстваСамодельная маятниковая пила

Собрат станок для резки металлических листов на основе болгарки несложно, если вы умеете работать с различным инструментом и готовы вырезать заготовки. Ход работы по сборке собственного отрезного станка следующий:

  1. Из уголка нарежьте заготовки для рамы, размеры которой должны быть 40*60*120см. Сварите элементы в общий каркас. А в качестве направляющей приварите швеллер.
  2. На швеллер прикрепите пару стоек в вертикальном положении при помощи болтов. Из трубы необходимо сделать раму 45 на 60 см для установки мотора и вала.
  3. На задней части рамы устанавливаете пилу с двигателем. Лучше подобрать асинхронный мотор, мощностью от 1,5 до 3 кВт. Затем, сделайте вал с фланцами, шкивом и опорами. При этом фланец выступает только на 3,2 см.
  4. Закрепите подшипник на вал, там же закрепите шкив и опоры. Смонтируйте коробку с электросхемами снизу рамы. Затем, на длинную часть коромысла закрепляете инструмент, а на короткую монтируете мотор. Соединяете мотор и вал с помощью ременной передачи, и ваше устройство готово.

Готовый вариант после соединения всех элементов

Чтобы полностью понимать всю последовательность действий, посмотрите видео, как сделать отрезной станок из болгарки своими руками:

Самодельный инструмент и приспособления своими руками: подробные инструкции с пошаговыми фото

Простые самодельные тиски

В этой статье мы расскажем о технологии изготовления тех инструментов, которые крайне необходимо иметь в доме. Они используются не только во время выполнения различных слесарных или столярных работ, но и в бытовых целях.

Тиски из куска трубы

Промышленные тиски – довольно простая конструкция с инженерной точки зрения, технология изготовления также не относится к категории сложных. Но компании продают их по довольно высокой цене, единственное реальное объяснение такому положению – желание получить максимальную прибыль.

Тиски. Виды и устройство

Мы расскажем, как можно в домашних условиях сделать функциональный инструмент с минимальными потерями времени.

Тиски, изготовление которых будет описано пошагово

Что касается материалов, то абсолютное большинство можно найти на пунктах приема металлолома. Соответственно, их стоимость приближается к нулю.

Шаг 1. Зажмите кусок толстостенной трубы (толщина не менее 4 мм, диаметр 150 мм и длина 100 мм) и болгаркой с диском по металлу разрежьте ее на две равные половинки.

Разрезание трубы

Немного ниже в этой статье мы расскажем, как сделать простейшее приспособление для нахождения центра круглых заготовок. Это очень важный момент для изготавливаемых нами тисков, если оно не выполнено, то во время пользования будут возникать дополнительные нагрузки. Они уменьшают силу сжатия и увеличивают риски механических поломок тисков.

Шаг 2. Подготовьте усиленные завесы. Во время сжатия губок на них действуют значительные усилия, в магазинах таких прочных моделей нет. Завесы изготавливаются в несколько этапов.

  1. Отрежьте металлическую трубку, ее длина должна равняться длине разрезанной большой. Диаметр трубки не менее 10 мм, толщина стенки ≥1 мм. Трубка
  2. Разделите трубку на 5–6 частей, длина каждой около сантиметра, конкретное количество зависит от общей ширины тисков. Отрезайте аккуратно, все плоскости надо делать только под углом 90°, в противном случае петли не будут правильно работать, при открывании/закрывании губки клинят. Наденьте завесы на металлическую ось соответствующих размеров. Разрезанная на части трубка
  3. Приварите их к трубе. Для этого зажмите заготовку в тиски и точно выровняйте положение половинок. На фото показано, как расположить заготовки

    Вначале завесы надо с каждой стороны фиксировать через одну, швы должны быть очень прочными, контролируйте качество, устраняйте пропуски.

    Фиксация завесов

    Швы следует накладывать с двух сторон, после проварки первой снимите заготовку, раскройте ее и закрепите втулки с обратной стороны.

    Раскрытая заготовка Накладывание швов изнутри

  4. Очистите заготовки от ржавчины и подготовьте их к покраске.

Шаг 3. Сделайте губки. Для этого из куска листовой стали следует вырезать элементы соответствующих размеров.

Обрезка болгаркой Заготовка губок тисков

Толщина стали не менее 10 мм – губки они должны иметь достаточную прочность. Для уменьшения коэффициента скольжения болгаркой прорежьте на них полосы в виде сетки.

Нарезка насечек

Шаг 4. Сделайте два шарнира для губки тисков. Зачем они нужны? Дело в том, что в промышленных тисках губки двигаются по прямой, их плоскости всегда остаются параллельным, а в нашем случае при затягивании одна из них перемещается по дуге, в зависимости от расстояния до полного закрытия угол наклона между ними меняется. Для того чтобы губки всегда в момент зажатия располагались параллельно, одна из них должна иметь возможность регулироваться по оси (плавать). Шарниры изготавливаются следующим способом.

  1. Подберите полосу листовой стали толщиной ≈ 1 мм, длина ≈ 50 мм, ширина ≈ 20 мм.
  2. По центру установите металлическую ось Ø 5 мм, такие же прутки надо поставить и по обеим сторонам.
  3. Вставьте в тиски и сожмите их до упора. За счет таких вставок лист согнется.
  4. Разрежьте полосу пополам и отрежьте два шарнира.

Изгибание стальной полосы Результат

Шаг 5. Прикрепите шарниры к одной из губок. Для этого вначале приварите с двух сторон оси по периметру окружности, зачистите швы. Затем надо установить оси на губку тисков и ровные площадки приварить к ней. Опять удалите потеки металла, отрежьте лишние куски прутков. Соберите вместе все детали и проверьте их работоспособность.

Сварка элементов Зачистка окалины и заусенцев Установка отрезков согнутой ранее полосы Обрезка излишков Итоговый результат

На этом подготовка подвижных губок закончена, надо приступать к зажимному механизму.

Цены на угловые шлифмашинки (болгарки)

Угловые шлифмашинки (болгарки)

Изготовление механизма зажима

Этот узел намного сложнее вышеописанного. Делается приспособление из листа толщиной ≈ 5 мм, длиной 170 мм, шириной 130  мм.

Шаг 1. На пластине размерьте две точки сверления отверстий под комплектующие детали.

Разметка

Располагаются они по оси симметрии, одно на расстоянии 70 мм от края, второе 25 мм. Не спешите, размечайте с максимальной точностью, каждая ошибка считается критичной и не исправляется. Придется основание под механизм полностью переделывать.

Шаг 2. Аккуратно высверлите отверстия, диаметр сверла 4 мм.

Сверление первого отверстия И второго

Между ними пропилите ровную канавку. Ее ширина должна быть немного больше толщины пластины, которая в ней в дальнейшем скользит.

Пропиливание канавки Прорезь и маленькая пластина, которая будет скользить в прорези

Шаг 3. Высверлите два отверстия в квадрате, между ними также надо пропилить канавку, длина соответствует ширине вставляемой пластины. Таких пластин требуется две штуки.

Сверление Выпиливание сквозной канавки

Шаг 4. Соберите все элементы вместе.

Элементы перед сборкой

Положите на ровную поверхность квадрат, на него основание зажимного устройства и сверху второй квадрат. В прорезях поставьте подготовленную пластинку с отверстием у верхнего торца. Сваркой прихватите детали, затем в обратном порядке соберите их в тисках и прочно приварите к нижнему квадрату выступающую пластинку с отверстием.

Соединение деталей

Опять переверните конструкцию и наложите сварные швы с этой стороны. У вас должен получиться передвижной узел: два квадратика скользят по пластине основания механизма, к ним приварена деталь с отверстием.

Сварка узла

Круглошлифовальной машинкой тщательно зачистите швы, при необходимости усильте слабые места.

Шаг 5. Подготовьте еще одну деталь, так называемую упорную пластину. Длина равняется ширине основания зажимного механизма, ширина примерно 3 см. В центре надо сделать отверстие под зажимной болт. Теперь следует приступать к сборке элементов.

  1. Установите на основании упорную пластину, вставьте в ее отверстие прижимной болт и наденьте на него втулку, она делается из трубки подходящего диаметра. Можете использовать подручные материалы как шаблоны для выставления прямого угла. Пластина зажата в тисках
  2. Аккуратно выровняйте все элементы и приварите втулку к опорной пластине, а пластину к основанию. Приваривание болта
  3. По периметру основания приварите три пластины, размеры должны отвечать параметрам основания, высота такая же, как и высота упорной. Приваривание пластин по периметру
  4. Круглошлифовальной машинкой зачистите сварные швы.

Шаг 6. Приготовьте два уха с отверстиями, длина каждого 25 мм, диаметр отверстия 8 мм.

Деталь с отверстием

Установите их на подвижной пластине механизма с двух сторон и соедините болтом. Гайку сильно не затягивайте, элементы должны иметь возможность качаться вокруг оси.

Шаг 7. Установите впритык к деталям подвижные губки и сварите вместе узлы.

Соединение всех узлов

Следите, чтобы все оси были параллельными или перпендикулярными в зависимости от назначения и расположения элементов. Вы уже должны представлять принцип действия тисков, это поможет выбирать правильные положения каждого элемента. Прочно сварите детали. После зачистки швов соберите тиски на болт, опять сильно не затягивайте.

Шаг 8. Теперь приступайте к изготовлению неподвижного узла тисков. Для него понадобится несколько деталей:

  • два ушка 40×20 мм;
  • два ушка 25×20 мм;

Сборка неподвижного узла тисков

Толщина металла 2 мм, диаметр отверстия подбирается в зависимости от размеров болта, в нашем случае 6 мм.

Соберите элементы: на болт вначале наденьте короткое ушко, затем два длинных, а потом еще одно короткое.

Шаг 9. Длинные ушки установите у края прижимного механизма, ставьте точно по оси симметрии. Прочно их приварите.

Приваривание механизма

Шаг 10. Отметьте место фиксации половинок тисков к коротким ушкам. Зафиксируйте элементы, разберите тиски, усильте все сварные швы.

Фиксация коротких ушек

Шаг 11. Сделайте упорную платформу для винта. В этих целях рекомендуется использовать гайку соответствующей толщины. Она приваривается к подвижному квадрату с обратной стороны. Сварной шов, как и всегда, накладывается по всему периметру деталей. Проверьте работоспособность и плавность хода, при закручивании/откручивании винта движение деталей должно быть легким и без различных заеданий. Если есть проблемы, то надо найти и устранить причину. Это могут быть заусеницы, потеки металл, небольшие нервности.

Тиски в сборе

Тиски полностью готовы. Покрасьте их поверхности специальными красками по металлу и после ее высыхания можете пользоваться сделанным своими руками инструментом.

Еще одно фото готовых самодельных тисков

Цены на популярные марки переносных сварочных аппаратов

Переносной сварочный аппарат

Видео — Тиски из швеллера своими руками

Видео — Полезные советы

Определитель центра

Необходимость найти центр круглых деталей возникает почти всегда, когда для изготовления различных поделок применяются круглые заготовки. Для изготовления приспособления используется школьный деревянный треугольник и металлический транспортир.

Деревянный треугольник и металлический транспортир

Но это необязательно, вы можете применять иные заготовки, главное, чтобы одна имела прямой угол, а вторая ровную полосу.

Шаг 1. Карандашом продолжите длину катетов по гипотенузе.

Разметка

Ножовкой по металлу отпилите лишние куски, напильником или шлифшкуркой зачистите места срезов.

Шлифовка после отпиливания

Важно. Обращайте внимание, чтобы внутренние линии катетов были идеально ровными, в противном случае центр определяется неправильно.

Деталь может упираться о выступ или попадать в углубление, в таком положении невозможно точно провести диаметры, а центр круга автоматически смещается в ту или иную сторону. При изготовлении некоторых приспособлений ошибки могут быть критическими. Настоятельно рекомендуется после отпиливания проверить указанные требования новым треугольником.

Шаг 2. Отрежьте от транспортира полукруглую шкалу, для дальнейших работ вам понадобится только ровная полоска.

Разрезание транспортира

Транспортир изготовлен из алюминиевого сплава толщиной 0,3 мм, он без проблем режется обыкновенными бытовыми ножницами. Уберите заусеницы напильником, они очень острые и могут травмировать руки во время использования приспособления.

Шаг 3. Установите алюминиевую полоску строго по биссектрисе треугольника.

Биссектриса – линия, делящая угол ровно пополам. У нас угол 90°, это значит, что биссектриса должна располагаться под углом 45°. Найти его просто. Второй равнобедренный прямоугольный треугольник вставьте в заготовку таким образом, чтобы его гипотенуза лежала на катете. В равносторонних прямоугольных треугольниках угол между катетами и гипотенузой равняется 45°, а именно такой нам надо было найти.

Шаг 4. К катету вставленного треугольника плотно приложите подготовленную алюминиевую полоску, точно ее совместите. Надо добиться такого положения, чтобы одна ее грань прошла по углу отрезанного. Тонким карандашом проведите линию.

Шаг 5. Отметьте точки высверливания отверстий. Их требуется не менее трех, две не гарантируют надежную прочность фиксации, что становится причиной смещения элемента. Как результат – ошибки в определениях центра.

Установка металлической полосы и разметка мест крепежа

Отверстия можно сверлить дрелью или шуруповертом со сверлом диаметром до 1 мм. Нет электрических инструментов – не проблема. Алюминиевый сплав настолько мягкий, что отверстия можно проковырять острием обыкновенного гвоздя. Как и всегда, после высверливания напильником надо снять острые заусеницы. Такие же отверстия нужно проделать и в деревянных частях приспособления.

Отверстия в заготовках

Шаг 6. Небольшими винтиками соедините элементы в единую конструкцию. Винтики требуются маленькие (отлично подходят от крепления настольного компьютера), слишком большие расколют тонкую рейку треугольника.

Практический совет. Во время соединения постоянно контролируйте расположение полоски, положите второй треугольник и ориентируйтесь по плоскостям.

Вначале рекомендуется немного закрутить один винтик, проверить положение, затем второй. Опять немного подкорректировать. Все в норме – можно их затягивать до упора и устанавливать третий. Очень сильно пальцами прижимайте алюминиевую полоску к деревянным рейкам, при закручивании она может изменять свое положение. После фиксации надо еще раз проконтролировать биссектрису.

Сборка приспособления

Шаг 7. Ножницами отрежьте выступающую за периметр треугольника часть полосы, заусеницы сточите.

Шаг 8. Уберите острые концы винтиков, напильником работайте осторожно, не допускайте послабления соединений.

Внешний вид после шлифовки

Шаг 9. Для улучшения внешнего вида покрасьте определитель центра. Внимательно подбирайте краску. Дело в том, что часть приспособления деревянная, а часть металлическая, надо пользоваться только износостойкой универсальной краской. Перед ее нанесением следует в обязательном порядке обезжирить алюминиевую деталь. Протрите ее поверхности очищенным бензином, ацетоном или иным химическим растворителем. Краску можно наносить лишь после полного высыхания жидкости.

Окрашивание

На этом процесс изготовления закончен, можно использовать приспособление по назначению. Как именно это делается?

  1. Вставьте между катетами прибора круглую заготовку. Прижмите ее, она должна касаться каждого в одной точке.
  2. Поверните приспособление обратной стороной и по линии биссектрисы проведите линию.
  3. Немного проверните деталь и еще раз проделайте вышеописанные действия. В точке пересечения двух линий располагается центр окружности.

Использование приспособления по назначению

Мы рассказали принцип изготовления приспособления. Если предполагается работать с заготовками большого диаметра, то длина катетов должна увеличиваться. Необязательно пользоваться заводскими треугольниками, их можно сделать любых размеров собственными руками.

На нашем сайте вы найдете много интересного. Например, подробную инструкцию по изготовлению короба для батареи, а также ответы на актуальные вопросы: на какие виды делятся короба и в чем их преимущества? Советы по изготовлению экрана для радиатора отопления от опытных мастеров.

Какой нужен инструмент для изготовления мебели своими руками?

В данной статье описан необходимый инструмент для изготовления мебели своими руками.

Собирать, и изготавливать мебель самостоятельно – это творческое и увлекательное занятие.

Чтобы не превратить это увлекательный процесс в мучения, заранее подготовьте необходимый инструмент.

Если нет собственного, то всегда можно взять на время какой-то агрегат у друзей, знакомых или напрокат.

Набор начинающего столяра не обязательно должен содержать все существующие приспособления – оно может быть минимальным, но правильно подобранным.

Необходимый инструмент для изготовления мебели

Из многообразия столярных приспособлений, предметом выбора остаются инструменты для закручивания, сверления, резания и измерений.

В набор для собственной мастерской включите на первых шагах только необходимое – этого будет достаточно, что бы изготовить мебель самому:

  • электрический;
  • ручной;
  • измерительный;
  • расходники и оснастка.

Для качественных и несложных работ, список сетевого или аккумуляторного инструмента выглядит следующим образом:

  • дрель;
  • шуруповерт;
  • лобзик;
  • шлифовальная машина.

При этом инструмент не обязательно должен быть сетевым электрическим.

Современный ассортимент широко представлен аккумуляторными образцами.

В процессе получения навыков и перехода на более сложные задачи, список можно постепенно расширить.

Дрель

Дрель – это основная составляющая любой мастерской для изготовления мебели.

На первых шагах вполне можно обойтись электродрелью с функциями удара и шуруповерта.

Наличие таких дополнительных опций позволит сэкономить на покупке перфоратора и шуруповерта.

Если возможности позволяют, то лучший выбор – это сетевая электродрель.

Благодаря ударному механизму работают с твердыми поверхностями, производят сборку и установку встраиваемой или корпусной мебели.

Регулятор скорости вращения позволяет менять обороты под нужные функции: сверление металла или дерева, закручивание шурупов, импульсная или ударная функция.

Шуруповерт

Шуруповерт – это так же одно из главных специализированных «орудий» столяра для сборки и производства мебели.

Функционал предусматривает установку мебельной фурнитуры, совершать вкручивание и сверление.

Современные модели оснащаются импульсной и ударной функцией, а внедрение аккумуляторных технологий позволяет организовать удобный рабочий процесс даже при отсутствии электричества.

Быстрозажимной патрон обеспечивает замену оснастки в одно мгновение для выполнения различных операций.

Не менее полезны и две скорости крутящего момента.

Длительность работы зависит от емкости аккумулятора.

При выборе шуруповерта стоит обратить внимание на наличие двух батарей – запасной блок питания позволит не прерывать работу на время подзаряда.

Лобзик

Электрический лобзик – этот инструмент позволяет вырезать фигурную мебель и ее части с высокой точностью.

Используется в следующих случаях:

  • распил полотен;
  • изготовление вырезов под встраиваемую технику;
  • подгонка размеров;
  • фигурный вырез или скругление улов и т.д.

Механизм электролобзика рассчитан на регулировку скоростей и смену наклона режущего полотна.

Для работ по металлу применяются специальные пилки.

Шлифмашина

Шлифовальная машинка предназначения для зачистки и выравнивания поверхности или линии среза.

Она отлично справляется со снятием лака, старой краски или с предварительной обработкой основы перед нанесением ЛКМ.

Приборы для измерений

Измерительные инструменты для самостоятельного изготовления мебели:

  • рулетка;
  • металлическая линейка, длиной не менее 1 метра;
  • штангенциркуль;
  • стальной угольник;
  • лазерная указка, нивелир или уровень.

Ручной инструмент

Ручной инструмент для первых экспериментов по производству мебели выгодно отличается от электрических аналогов по стоимости, но проигрывает в производительности.

Не смотря на это, некоторые модели в настоящее время незаменимы.

В каждой столярке пригодится:

  • ножовка или пила для дерева и металла;
  • стамески;
  • набор плоских и крестовых отверток;
  • пассатижи, плоскогубцы, кусачки;
  • рубанки, лобзики фуганки;
  • молоток, киянка.

Не лишним будет мебельный степлер.

Он используется для обивки мебели и установки тонких стенок из оргалита, фанеры и пр.

Оснастка и расходники

Одно из важных приспособлений для изготовления мебели – это верстак.

Рабочий стол должен быть оборудован тисками и струбцинами для надежной фиксации элементов.

Из рабочей оснастки понадобится следующий комплект:

  • коронки по дереву для отверстий диаметром от 20 до 130 мм;
  • сверла по металлу и дереву, диаметром в диапазоне 2-12 мм;
  • сверла Форстнера для высверливания несквозных ровных отверстий, например, под петли;
  • сверла с особопрочным твердым наконечником для работы с бетоном, кирпичом;
  • набор бит.

Дополнительный инструмент

В производстве или сборке мебели пригодится перфоратор.

Это сугубо специализированный инструмент с высокой ударной мощностью.

Главное назначение – сверление отверстий для монтажа и установки встраиваемой мебели.

Со временем, в столярной мастерской будет востребована дисковая пила для распила деревянных полотен, столешниц и мебельных панелей.

Торцовочная пила предназначена для распилки под угол.

Кроме деревянных элементов, этот инструмент используется для резки алюминиевого профиля.

Высокие обороты обеспечивают ровный срез, без образования сколов и трещин.

Использование стусла позволяет заменить электрическую пилу обычной ножовкой.

Стусло предназначено для ровного распила под разными углами.

Рекомендации

Главный принцип в комплектовании собственной мастерской – приобретение инструмента по мере необходимости.

Начинать стоит с простых изделий и любительского инструмента, постепенно совершенствуя навыки и свое мастерство.

Переходя к задачам более сложным, приобретение профессионального инструмента для изготовления мебели станет необходимостью.

По причине высокой стоимости, не спешите скупать все подряд.

Ориентироваться на самые дешевые модели – это сама распространенная ошибка.

Приобретать дорогие варианты на начальном этапе так же нет необходимости.

Главное это удобство и возможность выполнить необходимые задачи, которые стоят перед вами.

Теперь вы знаете какой нужен инструмент для изготовления мебели своими руками.

Гриндеры для изготовления ножей

Нож – древнейший режущий инструмент, который применяется во многих сферах жизни и современного человека. Сегодняшний процесс производства намного эффективнее первобытного благодаря таким устройствам, как станки для изготовления ножей.

Станок для изготовления ножей.

Станки для изготовления и заточки ножей

Если в древности процесс создания ножа занимал длительное время, то сейчас благодаря техническому прогрессу и автоматизации всё происходит в сотни раз быстрее. Раньше человек вынужден был всё делать вручную: от выливания заготовки до заточки и полировки. Сейчас же с применением различных станков, готового металла с необходимыми характеристиками, держателями и инструментами мастеру не требуется прилагать много усилий.

Изготавливать ножи можно как для себя, так и для продажи. В любом случае необходимо обзавестись рядом оборудования, чтобы максимально увеличить продуктивность производства:

  • болгарка с дисками;
  • дрель или шуруповёрт;
  • точильный станок;
  • гравер с разными насадками;
  • гриндер (шлифовальный станок);
  • электрический лобзик;
  • ленточная пила.

Этот список могут дополнять менее необходимые станки (без них можно обойтись), держатели, которые на отдельных этапах помогут ускорить процесс. Если необходимо создать нож более сложной, необычной дизайнерской конструкции понадобятся ещё другие приспособления, так как стандартным набором не обойтись.

Отдельное внимание хотелось бы уделить такому важному аппарату для ножеделов, как гриндер. Именно с его помощью в домашних условиях можно изготавливать ножи ничуть не хуже магазинных. Он поможет придать холодному оружию можно вид заводского.

Что такое гриндер и для чего он предназначен

Гриндер ленточный – приводной электрический станок, используемый на завершающей стадии обработки поверхностей. Инструмент применяется на предприятиях промышленности, в небольших мастерских и в домашних условиях. В продаже имеется множество моделей гриндеров, различающихся эксплуатационными характеристиками, размерами и производительностью.

Ленточный гриндер.

Ленточные шлифовальные станки-гриндеры используются на финишной стадии обработки заготовок из различных материалов:

  • древесины;
  • пластика;
  • чёрных и цветных металлов и сплавов.

Настольный станок предназначен для деталей малых размеров. С его помощью выполняется:

  • снятие облоев и заусенцев;
  • выведение кромок топоров и ножей;
  • ликвидация очагов коррозии и старой краски;
  • выравнивание плоских изделий;
  • шлифовка труб;
  • удаление дефектов кромок после газовой, плазменной, механической и других видов резки.

Схема конструкции гриндера

Отличие ленточного гриндера от привычных шлифовальных станков состоит в применении для обработки шлифовальной ленты, а не диска. Это позволяет подбирать нужную степень зернистости и обрабатывать значительные площади.

Установленная в натяжной прибор абразивная шина передвигается вращением приводного вала. Шлифовка производится при соприкосновении поверхностей детали и движущейся шины.

Схема гриндера.

Устройство гриндеров не отличается от конструкции стационарных дисковых станков. Основные элементы:

  1. Система барабанов. Предназначена для установки шины. Состоит из приводного и нескольких ведомых валов.
  2. Станина. Конструкция элемента зависит от назначения для определённого типа обрабатываемого материала. Для древесины применяется облегчённая станина, для металлических – более мощная.
  3. Натяжная система. Используется для поддержания шины в постоянно натянутом положении.
  4. Электрический блок из электродвигателя и управляющего узла. Как дополнительный элемент включается узел повышения/снижения оборотов на базе ременной передачи.

Как сделать гриндер в домашних условиях

Если описывать конструкцию гриндера совсем просто, то это двигатель, 2-4 вращающихся ролика, один из которых регулируется, и шлифовальная лента. От ручной шлифовальной машинки гриндер обычно отличает фиксирующая стойка, с возможностью менять угол наклона.

Стойка необходима для точности работы. Решили сделать спуски – фиксируете, выставляете нужный угол наклона стойки и запускаете гриндер.

Что касается регулируемого ролика, то он просто необходим. Ведь шлифовальная лента со временем растягивается, и образуется просадка. Ролик подтягивается, и работа продолжается. Есть ещё важный момент: наждачная лента подойдёт только на эластичной основе. В противном случае от нагрузки она порвётся.

Чтобы собрать станок в домашних условиях, понадобится:

  1. Продумать конструкцию устройства и сделать чертежи.
  2. Подготовить все необходимые инструменты: лобзик, дрель, ШМУ.
  3. Подготовить детали, требующиеся в процессе сборки или договорится с токарем для их выточки.

Для начала необходимо определиться с лентой, точнее с её длиной. Для бытового использования оптимальный вариант – 915 мм, именно с такой длиной работает основное количество Чапаевских станков.

Основа для станины должна быть толщиной более 12 мм. Болтовые соединения в данной ситуации – ненадёжны. Желательно применить сварку.

При вытачивании роликов важен показатель шероховатости, который должен быть не меньше 1,25. Иначе лента будет быстро изнашиваться. Если станок планируется делать с четырьмя роликами, то принято использовать следующие размеры: 150 мм – для ведущего, 100 мм для регулируемого, и 70 мм оставшийся. При этом важно расположить их без перекосов, чтобы избежать соскальзывания ленты.

Стоимость готового шкива начинается от 2000 рублей. Несколько дешевле можно заказать у частных токарей.

Гриндер сделанный своими руками.

Особое внимание стоит уделить приводу для гриндера. Если нет возможности обзавестись специализированным двигателем можно воспользоваться альтернативой. Двигатель желательно использовать с мощностью 0,75 кВт или выше, и частотой оборотов от 1 200.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

При размере ведущего шкива 70÷100 мм двигатель для гриндера должен раскручиваться как минимум до 3000 об/мин. Двигатель, демонтированный со старой стиральной машинки автоматического типа, имеет небольшую мощность (ниже 300 Вт). Он отличается неплохой надёжностью и неприхотлив в эксплуатации. Популярность использования именно такого привода обусловлена его широким распространением.

Привод от стиральной машинки в обязательном порядке вносится в предварительный чертёж. Гриндер своими руками в домашних условиях нуждается в наличии двигателя с выходным валом. В этом случае вал имеет резьбовое соединение, конструкция которого позволяет без особого труда выполнить стыковку со шкивом.

Из дрели

Гриндер для дрели – это специальная насадка, которую можно сделать в несколько этапов. Есть сотни различных вариантов изготовления. Рассмотрим один из самых простых и надёжных, пошаговая инструкция:

  1. Подготавливается всё необходимое для работы: вал с шестернями, подшипники и листовой металл.
  2. Вырезаются две пластины размером 110×250 мм.
  3. Просверливаются необходимые отверстия на каждой из пластин. В этой части подшипники будут подаваться для регулировки.
  4. Далее, берётся «шпилька» и нарезается по 120 мм. Устанавливаются самодельные ролики на шпильки и закрепляются болтами. Протягивается лента и фиксируется с другой стороны.
  5. Изготавливается основа для крепления гриндера. Станок крепится на станину, а дрель фиксируется с помощью хомутиков.
  6. Вытачивается и крепится уголок для удобной фиксации ножа во время заточки.

Из болгарки своими руками

Главным конструктивным отличием болгарки от других видов электроинструмента является то, что её выходной вал повёрнут под углом 90º к оси электродвигателя и, соответственно, к корпусу. По этой причине она и называется УШМ — углошлифовальная машинка. Такая особенность прекрасно подходит для продольного крепления ведущего ролика и полотна «электронапильника». Получается вытянутый в линию и очень комфортный в работе инструмент. Такая же насадка для дрели располагается под прямым углом к корпусу, что достаточно неудобно для работы.

Чтобы изготовить устройство, достаточно сделать металлическую основу под ролики, натянуть ленту, и подогнать размеры ведущего ролика, под направляющую ШМУ, и станок готов

Изготовление гриндера от Чапая

Гриндеры «От Чапая» пользуются у профильных специалистов абсолютным авторитетом за свою продуманность конструкции, функциональную универсальность и высокое качество изготовления. Семейство этих станков было разработано инженером и предпринимателем из г. Коврова Андреем Чапаем, который скончался в начале 2017 года. Сегодня их производством и продажей продолжает заниматься его супруга.

Гриндер от Чапая.

Чапаевские станки способны обрабатывать дерево, металл, пластик, камень. Их заказывают люди, которые нуждаются в постоянном применении этого инструмента и его специальной настройке. Такие гриндеры – пример самодельных устройств с высокой производительностью.

Поворотный столик для гриндера

Без столика гриндер не сможет обрабатывать сложные детали. Поворотный механизм с возможностью фиксации детали даёт множество преимуществ и позволяет производить точную обработку. Изготавливается это приспособление из дюралюминия. К нему крепится кронштейн таким образом, чтобы столик мог вращаться по горизонтали. Толщина листа дюралюминия – не меньше 1,5 см. Тонкий лист может не выдержать нагрузки.

Предыдущая ИзготовлениеЧем пропитать деревянную ручку ножа

Dima-34 ›
Блог ›
Почти всё о настоящих производителях ручного инструмента

Статья написана не мной, источник www.chipmaker.ru/topic/171415/ пользователь Quaker — ему отдельное спасибо за исчерпывающий экскурс!

Всем добрый день.
Это тема вылилась из темы про ручные отвертки, но не только пользуемся отвертками. Я хочу рассказать о настоящих производителях ручного инструмента, о качестве изготовления, о стране, где он производится. Речь пойдёт только о ручном. Человек любит пользоваться удобными инструментами, к хорошему быстро привыкаешь. Качественного инструмента должно быть много, тогда качество работ повысится и время на операции сократится.

Существует 2 теста для ручного инструмента по степени сложности — «гаражный» (Автосервис — большие не ежечасовые нагрузки при срыве закисшего крепежа и т.д.) и «Индустриальный» (одинаковая нагрузка по закручиванию крепежа одним инструментом в течении всей смены). Класс индустриального инструмента должен быть выше, иначе развалится быстро.

Итак, поехали. 95% процентов ручного инструмента изготавливается в следующих странах, в порядке убывания качества: Тайвань, материковый Китай, Индия. Отдельно идёт Япония, но в японских инструментах много Тайваня — хороший инструмент.

Заводы. Тайвань.
Заводы производители очень большие, имеют много патентов на форму ключей, соединение головок, форму зубов и профиля. Заводы часто не производят весь ассортимент инструмента, но для своих наборов ключей заказывает другие виду ключей у других, при этом качество ключей в наборе остаётся на уровне, что это значит, например завод специализируется на шарнирно-губцевом инструменте, ключах рожковых, трещотках, но отвёртки не производит, в наборе отвёртки будут обязательно присутствовать, другого завода, но качество этих отвёрток будет не хуже, чем ключей.

Заводы. Материковый Китай.
Заводы по размеру разные, патентов мало, качество плавающее, обычно завод производит весь набор инструмента от шарнирно-губцевого до отвёрток. Качество ниже, чем Тайвань.

Заводы. Индия.
Примерно как в материковом Китае, только ещё хуже с контролем качества, но зато закупочная цена самая низкая. Очень любят в Россию притаскивать такой инструмент.

Комплектовщики.
Компании, которые ничего (или почти ничего) не производят, только заказывают инструмент на разных заводах и упаковывают в чемоданы.
Есть комплектовщики, у которых есть маленькие заводы (или заводов нет), юридический адрес у них Тайвань, а заводы на материковой части Китая, отсюда непостоянное качество комплектов ключей, потому что заводы меняются. форма ручек, цвет, логотип комплектовщика остаётся. Но качество сильно разное, и конечно хуже, чем в Тайване.

Есть много красивых брендов из стран запада: США, Швеция, Англия, Италия, Германия. и .т.д. оочень известные, большие. но инструмент заказывают на Заводах в Тайване, Китае. Причин 2- собственные производства дорогие- европейские, американские рабочие много хотят получать. Вторая- много красивых вещей запатентовано заводами изготовителями в Тайване. На практике это значит, что какой-нибудь ключ или головка с хитрой запоминающейся формой или профилем можно встреть у разных брендов, по РАЗНОЙ цене. На примере какого-нибудь комбинированного (накидной и рожковый)ключа на 10 мм: США-2000 рублей, Германия-1200-1500, Оригинальный Тайвань 350-500, при этом качество ключа не изменилось — сталь, закалка, точность изготовления; отличие только в логотипе.

Европа и США выпускает ручной инструмент, но его очень мало, цена выше, смысл его брать есть только из-за патентов- форма какой-нибудь отвёртки и т.д. лучше, чем на Тайване.

Качественный инструмент во много раз превышает нагрузки, указанные в ГОСТах и DINах болтов. Т.е. Даже трещоткой (приводом) на 72 зуба (вообще не силовая) легко можно откручивать закисшие болты в течении нескольких лет. А вообще для таких операций взять вороток.

Подбирайте привода (1/4″ 3/8″ 1/2″) под нагрузки, меньше пользуйтесь переходниками с маленького привода на большой и желательно слегка смазывать механизм привода после покупки (у хороших он смазан, у средних и плохих- сухой). Т.е. не надо приводом 1/4 откручивать болт на 17 — открутит, но не стоит над ним издеваться. Максимальный размер головки на привод 1/4″ 14мм.
Квадрат 1/4″ оптимален до головки 10мм
Квадрат 3/8″ оптимален до головки 17мм
Квадрат 1/2″ оптимален от головки 13мм до головки 24мм
От головки 27мм лучше использовать квадрат 3/4″ особенно для отворачивания крепежа.

1/4″+ 1/2″ универсальный набор.
3/8″ — для дома. или для спец задач в машине.

ГОСТ наименьший испытательный момент для квадрата н*м:
1/4 — 48 — на резьбу М6 (испытательный момент ключа на 10 класса «А» 58,10 Нм)
3/8 -165 — на резьбу М10 (испытательный момент ключа на 17 класса «А» 201,00 Нм
1/2 -390 — на резьбу М16 (испытательный момент ключа на 22 класса «А» 370,00 Нм
моменты ключей по ГОСТ 2838-80- ключи накидные. Пj ГОСТам на головки, моменты будут другие. (ГОСТ 25605-83 — ключи гаечные ТОРЦЕВЫЕ)

ГОСТы на ключи:
сталь 40ХФА.
ГОСТ 2838-80 Ключи гаечные. Общие тех. условия.
ГОСТ 2839-80 Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние. Конструкция и размеры
ГОСТ 2906-80 Ключи гаечные кольцевые двусторонние коленчатые. Конструкция и размеры
ГОСТ 16983-80 Ключи гаечные комбинированные. Конструкция и размеры

Ниже список брендов, страной происхождения и качеством изделий:

Речь только о чистокровном происхождении: Япония- значит производство инструмента в Японии, и нигде больше.

TopTul +++ — как king tony, jonnesway, force. Завозит Кувалда (Энтузиаст САмара)
gee-tee хороший тйваеь. комплектовщик
Metrinch -хороший
Оверхол — Тайвань, китай разный. упаковочная база
Ombra -от компании импортирующей Джонсвей, это их собственое детище, насколько я знаю. Качество. хм… примерно такое же как и у jonnesway, чуть хуже.:www.pride.ru/info/about/ — владелец
HEYCO -Тайвань хороший
HONITON хороший Тайвань
GEDORE- индия, Тайвань. разные фабрики. лучше не брать. что-то хорошо, что-то не очень.
vira -барахло
4 apellas — не очень, .
Апелас, -материковый китай. плохо.
hans-качество разное и материковый китай и тайвань есть, для гаража точно пойдёт, для автосервиса, можно взять для индустриального применения, но можно взять что-то более дешовое. Свой завод.
AmPro (Тайвань).- неплохой
Тоничи — динамометрику возьмите (при наличии толковых и ответственных механиков) .

Licota — как кинг тони, джонсвей, форс. но не лучше, может похуже. тайваньский комплектовщик
мастак- производитель king tony. лучше оригинал взять-дешевле. Хороший.
usag- Тайвань хороший.
BILTEMА- сборная азия. пакуют фины. качество самое плохое вРоссии.
ермак- китай плохо
Арсенал.- этот бренд был создан и завозился в нашу страну другой компанией. Производство было все в Тайване. Потом собственник бренда перешел в другую компанию (частное лицо) и забрал с собой наименование бренда тоже. В этой компании было перенесено производство бренда в Китай. Да ассортимент получил развитие, но в качестве… в общем на качестве это отразилось. Собственник ушёл в 3-ю компанию. бренд оставил второй. Прежний «Арсенал» сейчас имеется на рынке под брендом Станкоимпорт.
Станкоимпорт. — как старый арсенал (тайвань хороший)
matrix- китай. плохой.
Fit- плохие. часто порошок.
NEPROS- японский snap-on. лучший.
tone япония хорошо.
koken-япония хорошо. www.tka.com.ru
metoloy япония хорошо.
Описание японских производителей home.comcast…ool-makers.html
Stahlwille-хорош. Дорог (см. Kabo)
hardax-хороший.
unior -не очень. ключи гнутся. дорого.
knipex-шарнирно губцевый хорош. инструменты для проводов хорошие. дорого.
wiha-лучшие точные отвертки и шестигранники.
www.bsh-grou…php?page=102573 -владелец бош сименс
ООО «Мастернэт — предсавитель мититойо
ситомо — плохие . губки плывут
kamasa- не очень. .дорогие. что-то делает kabo. дорого
дело техники — индийский инструмнет рабочего качества на заводе Deeps Tools (собственная торговая марка Barum) реже на Venis . Шарнирно-губцевый инструмент производится в Индии на Shiv Forgins (ключи с маркировкой Автодело, Ермак, Спецключ, MasterTool, BocshPower и др. делают там-же, но к ДТ отношения не имеют).Наборы инструмента с головками — на Тайване, на Easten Hardware. 54-я серия производится на индийском-же заводе Aarkay. Этот завод делает такие-же ключи с маркировкой Gedore.

проксон-индия, япония, китай, тайланд. в целом неплохо.
Eastman- Индия. неплохо
Baum(Индия) -наплохо

Стенли -качество падает. плохо
бригадир- что-то украинское- китай. плохо.
Зубр, Светозар, Uragan, Stayer и др. — все это торговые марки компании Мастернэт, которая зарегистрированна в Мытищах. Компания на рынке более 10 лет, возит товар из Китая. Примечательно, что компания не имеет своего сайта, дистанцируется от своих торговых марок. Зачем? Сами догадайтесь.

Wera, Knipex и Bessey всегда в комплекте идут. Это значит, люди стали очередными дилерами German Tools.

www.avtom-2.ru — производитель сурового инструмента. головки c квадратом от 1″

Про Kabo отдельно ещё скажу- оооочень качественные вещи. Патентов море. Но в Росии остались остатки (мало, разрозненно), ещё в Австралию продавались. Все остальные страны — для брендов.

Пользуйтесь качественным инструментом, да прибудет сила =)

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх