Электрификация

Справочник домашнего мастера

Стелс своими руками

Сообщества ›
Стеклопластик ›
Блог ›
FAQ по изготовлению сабвуфера типа «Стелс»

Доброго времени суток уважаемые любители стеклопластика и качественной музыки. Сегодня, на примере Mitsubishi Lancer X будет рассмотрено построение сабвуфера типа «Стелс» в левое крыло.

Так как людей, которые хотят построить, но не знают технологию и/или как правильно пользоваться материалами, очень много, поэтому данная статья претендует на звание Пошаговой инструкции для новичков! (одобрено владельцем сообщества)

ВАЖНО! Если кому то лень читать, смотреть или еще что то, просто пройдите мимо и не задавайте потом вопросов, которые здесь будут раскрыты. Все материалы вы можете найти рынке.

Итак, начнем.

Вы захотели построить сабвуфер типа «Стелс».

Прежде чем начать работу, нужно основательно закупиться а именно:

Смола полиэфирная IPP — 3 кг. (с запасом)
Стекломат 300 гр./м2 — 3 упаковки (с запасом)
Скотч малярный — 2 шт. Широкий
Кисти 2.5-3 см. шириной — 5-7 шт. (объясню ниже зачем и почему такая ширина кисти)
Ткань Лайкра — 1м.
Ткань Карпет — 1м.
Клей 88 — 1 банка (900гр. вроде)
Клей «Момент» — 2 тюбика
Резиновые перчатки — 3-5 пар. Это Ваша безопасность.

Теперь у нас есть все, что бы начать работу.

ЭТАП №1. Разборка багажника и подготовка к началу работы

Разбираем багажник, выкидываем ВСЕ! Для доп. аккуратности оклеиваем бампер и элементы, находящиеся в непосредственной близости от места проведения работ кузовных элементов бумагой, тканью, полиэтиленовой пленкой и т.д. Отдирать смолу потом неблагодарное и очень тяжкое занятие.

Берем малярный скотч. Оклеиваем место под ламинирование. Стараемся сделать так, что бы труднодоступные места, такие как область задних фонарей, верхняя часть, не стали проблемой при вытаскивании заготовки из багажника.

примерно вот так должно выглядеть подготовленное место

ВАЖНО! Не допускайте неплотного прилегания слоев скотча друг к другу! Если вы допустите такую оплошность, то впоследствии смола будет затекать в эти щели и потом отодрать скочт от заготовки будет очень сложно.

ЭТАП №2. Начало работы

С первым этапом справились. Все самое интересное впереди.

Стекломат. Мы купили стекломат плотностью 300гр./м2. Вскрываем упаковку. Разворачиваем рулон. Нарезаем небольшими квадратиками. Примерно 10х10 см. Стекломат имеет свойство расслаивания. Берем 5-7 таких кусочков и расщепляем их на 3 части. Возьмите в руки кусочек и вы сразу поймете как это сделать.

Итак, у нас получились стекломаты разной плотности. 300 и 100гр.
Разводим смолу. Скажу лишь то, что большое кол-во разводить ненужно. разведите сначала 100-150гр. этого будет вполне достаточно. Как правильно приготовить смолу рассказывать не буду. На банке есть инструкция.

И вот у нас все готово!

Берем кисть. Намазываем небольшую площадь примерно 15х15см. Зачем это нужно? Это что то вроде клейкого слоя, что бы правильно разместить стекломат. Накладываем на эту область стекломат плотностью 100гр. и пропитываем. Повторяем процедуру по всей площади.

Главное не спешить

К слову сказать, не мажте слишком много. Смола нам еще будет нужна. По поводу кисти. Если бы мы взяли широкие кисти, то был бы очень большой перерасход смолы. Проверено! А перерасход=зря потраченные деньги. оно нам не надо.

Ну а пока вы это все читали, этот слой уже подсох. Если Вы хотите высушить побыстрее, то можете использовать фен строительный или иные аппараты. Главное не ставить слишком близко поток воздуха!

25-30 см. расстояние вполне хорошее

ЧАСТЬ №3. Обработка заготовки

Если вы все правильно сделали и первый слой высох, то можете без опаски доставать свою заготовку из багажника. Следует заметить, что корпус заготовка еще не очень крепкая. И применять грубую мужскую силу не следует. Лучше аккуратненько вытаскивайте.

Вытащили? Хорошо. Теперь нам нужно набрать толщину. Вне багажника это делать гораздо удобнее и быстрее.

Сначала отделяем весь скотч с заготовки. Берем стекломат плотностью 300 (впоследствии все делаться будет только этой плотностью) и набираем толщину. 2-3 слоя вполне достаточно. НАБИРАТЬ ТОЛЩИНУ ТОЛЬКО С ВНУТРЕННЕЙ ЧАСТИ! Иначе просто потом не влезет в багажник

Главное не торопиться и не слишком много разводить смолы

Оставляем сохнуть. Нужно что бы высохло основательно.

Теперь мы должны прикинуть Нашу заготовочку в багажник. Я надеюсь вы сообразили, что с багажника нужно уже было так же отодрать весь скотч и все остальное. Прикидываем, все стало хорошо. Кое где что то где то цепляет или не вмещается. Это нормально. Поставили в крыло. Берем маркер и очерчиваем линию по которой мы будем обрезать нашу заготовку.

ВНИМАНИЕ! Данная операция очень вредна для вашего здоровья.

Вытаскиваем заготовку. Берем болгарку и обрезаем лишнее по линии, которую вы очертили.
Данную операцию следует проводить на улице. с респиратором и одежде. Пыль, которая будет лететь очень вредная. Заботьтесь о своем здоровье.

белая пыль очень вредна и от нее потом весь чешешься

Готово!

ЧАСТЬ №4. Придание Индивидуальности или фантазии нет предела.

После обработки еще нужно несколько раз прикинуть нашу заготовку. Да, пока что это еще заготовка. Что бы это называлось Корпусом нужно пройти данный этап.

Изготовление передней стенки позволяет проявить Вам фантазию и различные навыки.
Ее можно изготовить как плоской (из фанеры и/или ДСП), или плавной, фигурной, как ххотите называйте.

Для начала нужно определиться с размером Динамика. Думаю как выбирать динамик вам рассказывать не нужно. скажу лишь то, что бы померить объем, просто наливаете воду в заготовку. А там уже выбор за вами.

Мной был выбран динамик 12″ JBL GTO-1214.

Нам нужно вырезать кольцо. Под динамик. Вырезаем.

я вырезал из ДСП. Можно использовать фанеру, ДСП, МДФ и другие материалы

Что бы закрепить кольцо, нам нужны упоры.

Так же сделаны из ДСП. Можно сделать из направляющих для гипсокартона, различного крепежа подвесных конструкций потолков и т.д. Проявите фантазию!

Впоследствии они останутся внутри и убираться не будут. Они будут служить как доп.усиление. Выставляем кольцо на желаемый наклон, вылет и т.д.

Прикидываем в багажник. Не забывайте, что у вас еще будут и вещи в багажнике лежать. так что ориентируйтесь еще и на это.

Я крепил все на клей «момент». На картинке показан Гель. Тут ошибся я. ненужно было его брать. простой секундный нужен

очень долго сохнет

Ну и фиксируем кольцо и упоры в желаемом положении

можно использовать так же клей Титан, горячий клей либо какой нить другой быстросохнущий

Ну теперь ответственное мероприятие.

Берем Ткань «Лайкра» и натягиваем на плоскость. по периметру фиксируем ткань все тем же клеем.

Это и будет наше очертание!

Пропитываем ткань смолой. и ждем пока высохнет

Серединку можно не пропитывать. Мы ее все равно будем вырезать

Второй слой. До состояния на «отлип»

Накладываем стекломат сверху и основательно пропитываем смолой.
обратите внимание, что по бокам вам нужно усилить конструкцию. для этого, когда короб высохнет, нарежьте несколько полосок стекломата и проложите его на стык с внутренней стороны короба.

серединку так же можно не пропитывать

Ну и так же наращиваем 2-3 слоя.

обязательно сделайте прикидку в багажник

ЧАСТЬ №5. Последний бой он трудный самый

Вот и высох основательно наш Короб. Да. Теперь это полноценный короб. теперь нам нужно вырезать отверстия под терминал и (если он есть фазоинвертор).

Прикидываем все эти дела и можно обшивать!
Тут все зависит от ваших средств, вкусов и желания.
Самый простой вариант это карпет. Клеить его можно на клей 88, Титан, Спец.спрей для карпета.

Можно обшить Кожвинилом, Кожей, Алькантарой, покрасить и т.д. Тут на ваше усмотрение и вкус.
Внутри вам нужно проложить 100% площади короба виброизляцией. Впринципе 3мм. вполне подойдет. Я еще и шумку наклеил.

Мной был выбран карпет 3М цвета «пепел»

багажник уже на стадии сборки

теперь Нам остается все собрать, подключить и любоваться результатом.

Внимание! Возможно Вам придется дорабатывать багажный отсек. мне пришлось сделать новый пол)

законченный вариант. Можно звонить заказчику

P.S. Надеюсь вы поняли весь тот бред что я написал) Если по какому либо из пунктов что либо непонятно спрашивайте. Я постараюсь на все вопросы ответить.

Если есть какие то замечания к статье, скажите, исправлю.

Полный отчет об Этом автомобиле и данной работе вы можете посмотреть у меня в Блоге.

Удачи!

Копирование и распространение, только с разрешения владельца статьи

Elsheep-Team

в этой статье я расскажу как своими руками сделать сабвуфер-стелс из стеклоткани.
причем, не просто обычный закрытый ящик, а фазоинверторный корпус.

Для примера возьмем конкретную машину – Subaru Impreza WRX 2008 г.в.
и возьмем конкретную сабвуферную головку — Challenger PRO10WB

данный пример взят не с потолка , а из конкретной инсталляции. Полностью про этот инсталл Вы можете прочитать по ссылке: Инсталляция в Субару Импреза

Каковы наши задачи?
Они просты – в достаточно небольшом автомобиле, в небольшом объеме одного заднего крыла построить корпус для сабвуфера, который должен прокачивать всю машину. И должен оставаться запас по басу.
Разумеется, мы исходим из поставленных Клиентом задач, а не просто креативим на ровном месте.
У нас Клиентом был диджей. Слушает, в основном, танцевальную музыку. Большую часть времени – драмнбейс (т.к. сам его играет)
Запрос простой – низкий бас с запасом.
По возможности, с захватом инфранизких частот.

Тут есть нюанс – саб нужно сделать на базе уже существующего сабвуфера – Challenger PRO10WB, который в этой же машине стоял в закрытом ящике и не отыгрывал тот диапазон, который был нужен Клиенту.

Фазоинверторный корпус выбран нами не случайно.
Во-первых, с фазиком мы сможем «уйти» вниз по диапазону, правильно настроив сам фазоинвертор
Во-вторых, используя всего лишь одну головку мы получим реально МНОГО баса. Намного больше, чем можно получить от этой же головки в закрытом ящике.

Итак. с чего начнем?
заходим на сайт производителя сабвуфера и ищем описание на него. А точнее — параметры Тиля-Смолла.
Параметры Тиля-Смолла для Challenger PRO WB10

параллельно с этим через Яндекс смотрим, что нам известно о данной головке.
Интересно посмотреть на инсталы с ее участием. Может кто-то уже строил фазоинвертор на ее основе? А что получилось в итоге? Доволен ли результатом сабостроитель?

Читая статьи на разных ресурсах нужно понимать, что многие из них существует только за счет рекламы.
Поэтому не рекомендую опираться на рекомендации таких сайтов по поводу выбора конкретного оборудования. Все только на Ваш вкус.
А вот измерениям и рекомендациям – можно верить.

Касательно нашей головки сам производитель пишет на своем сайте, что вполне реально использовать этот динамик в корпусе фазоинверторного типа.

ну что ж … отлично.

запускаем программу JBL Speakershop
и вводим все известные нам параметры

нажимаем кнопку Calculate Unknowns
и получаем те параметры, которые нам были неизвестны.

дальше нажимаем кнопку Accept и выходим в основной режим работы.
сразу рекомендую поставить галочку в правом верхнем углу графика (там нарисована маленькая машинка).
Эта галочка позволяет вам видеть результат работы Вашего сабвуфера в выбранном оформлении с учетом переходной характеристики салона автомобиля.

что же мы видим?
программа советует нам два варианта оформления:
1) закрытый ящик объемом 23 литра.
2) фазоинвертор объемом 40 литров.

нажимаем под каждым вариантом кнопки PLOT и видим два графика

Разумеется, для нас интересней второй вариант – фазоинвертор.
Мы видим, что при одной и той же подводимой мощности, у нас будет намного больше низких частот в диапазоне от 15Гц до 80 Гц.

Тут нужно немножко отойти от темы и посмотреть на свой сабвуферный усилитель. Многие усилители сегодня умеют «резать» полосу частот, пропускаемую на сабвуфер не только сверху, но и снизу.
Это, так называемый, фильтр инфранизких частот.
Обычно, он позволяет срезать сигнал ниже 15-20Гц.
Это полезное свойство, т.к. частоты ниже 15Гц уже не локализуются человеческим ухом и практически не воспринимаются им, а воспринимаются телом. Так называемый тактильный бас.

что нам это дает?
некое преимущество в настройке сабвуферной системы (сабвуферной системой называется «связка» – головка + ящик)

Например, мы можем срезать на усилители частотный диапазон ниже 20Гц, а сам фазоинвертор настроить так, чтобы он не играл выше 80Гц.
Получается некий бандпасс, созданный нашими руками.
Не забываем также, что у нас на усилителе есть (обязательно) и фильтр высоких частот, который позволит нам также срезать диапазон воспроизводимых сабвуфером частот где-то на 80Гц.

Возможно, еще есть возможность «порезать» частотный диапазон , подаваемый на сабвуфер и на самой магнитоле. Это встречается практически в любой магнитоле, стоимостью больше 10000 руб.

Но… идем дальше… у нас же застопорился расчет ящика…

Итак, мы видим, что программа предлагает нам 40 литровый ящик, с фазиком (правда непонятно с каким.. никаких значений не указано). Вся эта система будет максимально эффективна на частоте Fb (частота резонанса всей сабвуферной системы) – 28,9 Гц.
Здорово!!!
То, что нам нужно…
программа все рассчитала и помогла нам..
Ура! хватаем в руки стеклоткань и бежим к машине…
все же так просто!

казалось бы….

Есть куча нюансов. если на них не обратить внимание сразу, то может случиться так, что вы зря потратите много времени и средств, а результат будет «никаким».

Давайте посмотрим на них.
во-первых – программа не показывает размеры самого порта фазоинвертора.
для его расчета вам нужно дважды «кликнуть» на графе Dv
появится следующее окно

В этом окне вы выбираете количество портов, их диаметр и длину.
Точнее, нужно выбрать каких-то два параметра из трех. Программа рассчитает сама недостающее звено.
В нашем примере, мы отталкиваемся от диаметра того фазика (порта), который будем использовать.
Оптимальным будет стандартный диаметр – 75мм.
Тут нужно учитывать простой правило – чем больше диаметр порта, тем больше его длина. И чем меньше диаметр порта (соотв. и его длина), тем больше вероятность того, что порт засвистит. В прямом смысле.
Воздух не будет успевать проходить через порт, возникнут ненужные завихрения, которые будут слышны очень откровенно.

во-вторых
после ввода нужного нам диаметра порта программа автоматически высчитывает его длину. И мы получаем практически 36 см.

а теперь – подходим к багажнику своего автомобиля и прикидываем куда мы запихнем ящик объемом 40 литров и сможем ли мы в этот ящик запихнуть трубу длиной 36 сантиметров и диаметром 7,5 см.
Могу с уверенностью сказать, что в Субару Импреза такой ящик без кардинальной доработки багажника не влезет. Это раз.
Но самое печальное, что даже если мы как-то умудримся разместить объем 40 литров в одном из крыльев авто, то в него ну никак не вписывается порт длиной 36 см. Это два.
Слишком длинный.

и вот тут то и начинается самое интересное
Нам нужно подогнать ящик и порт под те условия размещения саба, которые у нас есть.

В нашем случае ситуация упростилась тем, что мы переделывали систему за какими-то инсталяторами, которые уже построили два закрытых ящика в багажнике этой Субары. Вот один из них. Это крыло нам и было отдано для нового ящика.

заклеиваем все малярным скотчем

занимаем все возможное место. даже то, что внизу.

тут есть маленький секрет.
для того, чтобы стеклоткань не прилипла к скотчу, его нужно промазать воском.
Можно просто свечкой, но мы используем специальный воск для макетных работ.

после этого кладем первый слой стеклоткани.

сушим с помощью УФ ламп

вынимаем заготовку

обрезаем по краям (предварительно отметив фломастером те границы, которые нам нужны)
после этого смело накладываем второй, третий слоя стеклоткани уже внутри конструкции.
Это делается для увеличения толщины стенок, т.е. для жесткости.

Получив такую основу, мы начинаем конструировать переднюю часть сабвуфера.
Для этого нам нужно посадочное кольцо под динамик.
Вырезаем его из МДФ (или фанеры) толщиной 18 мм и фрезеруем внутренний радиус для того, чтобы динамик немного утопился внутрь

с помощью нескольких небольших брусочков мы задаем необходимое нам направление головки и ее наклон.
Брусочки крепятся термоклеем.
Быстро и очень удобно

разумеется, нужно примерить несколько раз саму головку, чтобы не промахнуться с глубиной установки

и примеряем это все много много раз в багажнике

проверяем все мелочи – чтобы конструкцию можно было достать спокойно из багажника, чтобы открывающийся пол не мешал ей, чтобы она не болталась влево-вправо и т.д.

получив окончательный макет, начинаем делать фронтальную стенку.
обтягиваем всю конструкцию спец.тканью.

материал – ткань типа лайкры.
плюс, потребуется степлер и термоклей.
степлером ткань крепится к мдф, а термоклеем к стеклоткани.
ткань необходимо максимально растягивать, т.к. при пропитке смолой она будет провисать.

после того как ткань закреплена по всему периметру, наносим первый слой смолы.
В принципе, на несложных участках можно сразу класть и стеклоткань – это сокращает время изготовления.
Если же времени достаточно, рекомендую сначала дать просохнуть первому слою (самой ткани), а потом наносить стеклоткань.

дальше – все стандартно.
кладется несколько слоев стеклоткани.
используется стекломат — он толстый и вполне достаточно 3 слоев. в особо нагруженных местах можно положить 4 слоя.

после того как конструкция высохнет, мы обрезаем болгаркой торчащие во все стороны остатки стекловолокна и зашкуриваем все что только можно шкуркой 80.
Затем на поверхность наносится шпатлевка.
я использую Body в зеленых банках (со стекловолокном).
Она хорошо прилипает к стеклоткани.

на лицевую часть конструкции желательно нанести пару слоев шпатлевки и максимально выравнять ее.
Легче всего вывести поверхность под обшивку карпетом, сложнее всего – под покраску или обтяжку кожей.

заднюю часть сабвуфера можно не шпатлевать – ее никто никогда не увидит.

после шпатлевки я обычно крашу всю конструкцию черной матовой краской.
сглаживаются неприятные взгляду неровности. Конструкция становится монолитной.

и вот у нас на столе лежит полностью готовый примерно 40-литровый корпус.

остается открытым вопрос – а какой же нам нужен порт?

давайте вернемся к Спикершопу.

у нас есть раздел под названием Custom Vented box. Это значит – фазоинверторный корпус с вашими данными.
нажимаем на кнопку «Custom» и видим вот такое меню:

Что у нас здесь есть в самом начале?
во-первых программа предлагает нам ящик без заполнения (без демпфирования)
нам это не подходит и мы выбираем Normal.
это значит, что мы внутри оклеим корпус виброизоляцией и наполовину набьем его синтепоном.

также у нас есть три параметра, которые собственно и помогут нам рассчитать правильный ящик: Vb — объем корпуса в литрах, F3- частота резонанса ящика (- 3дБ) (это не очень нужная нам величина) и Fb — частота резонанса сабвуферной системы.

мы будем играться с Vb и Fb

попробуем предположить, что наш ящик будет объемом 30 литров и поставим это значение в поле Vb
несколько раз нажимаем кнопку Tab и перемещаемся на кнопку Accept. Параллельно с этим замечаем, что у нас изменилась величина F3.
Нажимаем Accept

Нажимаем кнопку Plot в разделе Custom
и видим весьма интересный график

что же он нам говорит?
он показывает нам, что при уменьшении объема ящика от рекомендуемых 40 литров до 30 литров, мы получим менее громкую систему. Разница будет составлять примерно 2 дБ. Это не так много, но все же и не мало.
Также, график нам показывает, что пик графика немного сдвинулся в сторону НЧ. Т.е. частота резонанса сабвуферной системы немного снизилась.
Опять же – ничего страшного. Мы же просто моделируем ситуацию.

А теперь ради интереса предположим, что объем ящика у нас будет 60 литров

Нажимаем кнопку Plot и смотрим на график

что мы видим?
повышение уровня громкости системы на 4дБ по сравнению с рекомендуемым объемом. Частота резонанса системы осталась практически прежней.

о чем это говорит?
это говорит о том, что при повышении объема ящика мы получаем повышение громкости всей системы. Это логично и правильно.
График то нам нравится, но есть проблемка – у нас нет столько места, чтобы там разместилось 60 литров.

60 литров – это очень много места. это 6 десятилитровых канистр. Представили?

идем дальше.

Возвращаемся к своим 30 литрам.
А теперь попробуем поиграться с частотой резонанса сабвуферной системы.
Мы же хотели низкий басс?
сейчас Fb — 28,28 Гц

это очень низко. нам вообщем то столько и не нужно.

попробуем повысить частоту резонанса до 32 Гц.

что видим на графике?
видим, что весь график немножко съехал вправо, в область более высоких частот.
уровень громкости остался прежним, изменилась частота резонанса сабвуферной системы. Но ведь мы ее сами повысили.

Но так играться можно до бесконечности.

А нам нужны реальные результаты с нашим ящиком.
Самое интересное впереди.

входим в режим выбора порта нашего ящика нажав два раза на графу – Dv или Lv
в появившемся меню ставим известное нам значение диаметра нашего порта. Наш размер – 7.5 см.
Нажимаем кнопку Tab и программа рассчитывает нам длину нашего порта – 34,6 см.

опять много.
А что если попробовать и поставить нужную нам длину порта? ну, например, 20 см?
пробуем. Вставляем значение 20 и нажимаем кнопку Tab

получаем порт диаметром 6 см… маловато… это во-первых, во-вторых – найти такой порт будет сложновато. Таких не производят.
ну и к тому же , он будет свистеть , скорее всего.

А теперь давайте попробуем найти зависимость между изменением размера порта и частотой настройки сабвуферной системы.
Ведь именно от этого у нас зависит успех постройки саба.

Идем в раздел Vent dimensions ставим диаметр порта 7,5 см, нажимаем кнопку Tab, видим опять длину порта 35 см.
Не пойдет. нужно что-то поменять, чтобы получить реальный размер порта.
Для этого идем в раздел настроек Custom Vented box и ставим частоту Fb — 35 Гц.
Нажимаем Tab и потом Accept

что мы видим на графике?
Видим, что график сдвинулся вправо (в область ВЧ), частота настройки сабвуферной системы (Fb) – 35Гц, диаметр порта 7,5 см, длина порта 27,7 см.
Все равно длинноват порт.

возвращаемся обратно в раздел Custom Vented Box и ставим частоту Fb равной 37Гц
график опять сдвигается вправо.
диаметр порта 7,5 см, а длина его становится 24 см.

а давайте попробуем вернуться к нашему объему, на который мы изначально рассчитывали – 40 литров, частоту настройки системы Fb поставим равной 32 Гц и посмотрим что получится

а получится вполне удобоваримый график
при этом порт диаметром 7,5 см, длиной всего 24 см.А частота настройки системы – 32 Гц.

вот мы и пришли к тому размеру, который нас устраивает.
При этом, АЧХ данной сабвуферной системы нас тоже вполне устраивает.
Она показывает нам, что сабвуфер будет отыгрывать НЧ диапазон с 20 Гц до 80 Гц. Причем с хорошим таким подъемом в области самых низких частот.
То, что нужно.

Начинаем разбираться с портом.
покупаем специальный гибкий порт DLS flex.
На корпусе саба выбираем то место, где у нас будет находиться фланец фазика

вырезаем кусок сабвуфера. заодно можно увидеть какой толщины стенка

длина нашего порта все же немного великовата для размещения его внутри корпуса. поэтому придется немного развернуть фланец по оси.
Для этого нужно сделать небольшой разворот.
Вот как это осуществляется.

полученный наклон нужно надлежащим образом оформить. превратить в часть сабвуфера
нам поможет шпатлевка

после этого всю конструкцию обшиваем карпетом
и получаем готовый саб

ну и немного красоты – хромированные саморезики, которые крепят фланец

устанавливаем всю конструкцию в автомобиль и крепим к кузову

не так и сложно как казалось.

Сабвуфер из стекловолокна своими руками

Хотите установить сабвуфер в вашем автомобиле, но не нравится идея массивной квадратной коробки в багажнике? Почему бы не построить конструкцию сформированную из стекловолокна, которая вписывается в интерьер и выглядит предустановленной на заводе? Большинство автомобилей имеют “мертвое” пространство в колесных углублениях, что идеально подходит для установки сабвуфера, не занимая ценное место в багажнике.

Работа со стекловолокном не очень сложная и может приводить к изумительным результатам, когда вам нужно получить сложные формы корпуса. Я покажу вам, что вы должны сделать, чтобы создать свой собственный корпус сабвуфера, который выглядит заводским.

Определение места

Определите область, в которой вы хотите создать корпус из стекловолокна. Используйте синие ленты 3М, как маску на ковровое покрытие и т.д. вокруг области. Это защитит их потом от смолы.

Это будет задняя стенка будущего корпуса, прекрасно вписывающегося в ваш автомобиль. Убедитесь, что маска немного выходит за пределы области которую вы планируете использовать в качестве корпуса. Если смола попадет на краску или ковровое покрытие, ее вряд ли удастся когда-либо вывести.

Первый слой

Нанесение первого слоя эпоксидной смолы и стекловолокна является одним из наиболее важных этапов.Первый слой фиксирует форму вашего автомобиля, который будет основанием для корпуса. Не торопитесь и будьте осторожны при нанесении первого слоя.

Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с инструкциями и нанесите ее на выделенную область. Вначале намажьте тонким слоем., чтобы дать стекловолокну слегка ухватиться. Приклеиваем куски стекловолокна к поверхности, и промазываем стекловолокно эпоксидной смолой. Вы можете использовать небольшой валик для обоев для сглаживания краев или каких-либо пузырьков. Оставляем высохнуть, в соответствии с инструкциями, пока получится однослойный жесткий корпус.

Слой оболочки

Снимаем оболочку из стекловолокна из машины, когда она полностью затвердела.

Задняя сторона этой оболочки теперь будет задней панелью корпуса сабвуфера. Пока она слишком тонкая, почти прозрачная! Нужно будет наращивать слои стекловолокна и смолы на внутренней стороне, так чтобы это стало жесткой панелью, которая сможет выдержать уровень звукового давления сабвуфера, размещенного в нем.

Я добавил 7 слоев внутри моего корпуса.Количество слоев будет варьироваться в зависимости от вашего приложения. Убедитесь, что каждый слой полностью высох между слоями стекловолокна. Если итоговая толщина около 1/2 дюйма и конструкция твердая, то все в порядке.

Если вы строите большую коробку или хотите получить более квадратную форму можно объединить древесину, например МДФ, и стекловолокно, чтобы использовать дерево для больших плоских сторон.

Измерение объема

Сабвуферы состоят из двух частей, взаимодействие которых создает звук низкой частоты. Это драйвера сабвуфера или “Саб” и корпус. Каждый сабвуфер имеет определенный удельный объем корпуса для герметичных или открытых корпусов. Так как мы делаем герметичный корпус, то мы займемся измерением объема корпуса для нашего конкретного драйвера. В этом случае речь идет о 1 кубическом футе пространства.

У нас сложная форма корпуса, как мы сможем определить объем? Простой способ расчета объема для неправильной формы корпуса является создание аналогичного корпуса известного объема (например, прямоугольный ящик) и заполнение его упаковками арахиса, песком, или еще чего-нибудь заполняющего объем, но легко управляемого.

Заполните ваш стекловолоконный корпус сыпучим материалом, потом пересыпьте содержимое в контейнер известного объема. Отметьте уровень, который заполнил материал и рассчитайте по известной формуле. Это и есть объем ваш корпуса.

* Не забудьте учесть объем вашего “Саб”-а, каких-то крепежных деталей и т.д., которые будут уменьшать объем внутри корпуса, так как это будет считаться нарушением общего объема.

Используйте какой-нибудь режущий инструмент, чтобы отрезать края вашего корпуса до нужных размеров.

Я отрезал электроинструментом за несколько проходов. Вы можете, если хотите, сгладить края эпоксидным слоем после отрезания. Во всех случаях, примите меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание пыли стекловолокна в легкие или на кожу и глаза.

Создание формы передней панели

На данный момент вы вероятно удивлены тем, что этот некрасивый кусок стекловолокна, надо будет поставить в ваш автомобиль. Теперь мы будем делать переднюю панель, которая будет видимой. Есть много способов сделать это, в зависимости от того, где вы разместите “Саб”.

Вот как получилось у меня.

Вы должны вырезать кольцо из дерева для монтажа на нем “Саб”-а.

Это должно быть именно дерево, а не стекловолокно, так как стекловолокно треснет. Лобзиком или аналогичным инструментом, можно легко вырезать форму кольца из МДФ толщиной 1/2 ” или 3/4″.

Монтажное кольцо должно быть установлено на корпусе таким образом, чтобы оно могло выдерживать давление наслоения стекловолокна в следующих шагах, но также должно быть съемным по завершении. Для этого я взял штырь и разрезал его на 4 части. Затем зафиксировал горячим клеем, чтобы создать своего рода штатив, который держал кольцо в правильном месте пространства.

Далее берем старую футболку или покупаем кусок хлопчатобумажной ткани и натягиваем его по передней части корпуса. Здесь можно откорректировать, положение акустического кольца, пока вы не удовлетворитесь формой сабвуфера.

Опять используем горячий клей, чтобы прикрепить хлопковый материал к внешним краям корпуса и обрезаем излишки. Сейчас лучшее время, чтобы проверить соответствует ли корпус, тому как должен выглядеть конечный продукт. Если что-то не нравится, то разрежьте хлопок, переместите кольцо динамика и попробуйте снова.

Слои передней панели

После того как вы растянули хлопок на передней части корпуса, надо создать толстый слой стекловолокна, чтобы завершить ограждение. На этом этапе надо действовать очень осторожно, т.к. фронтальная часть поддерживается только на нескольких штырях и горячем клее.

С помощью кисти наносим смолу на хлопок так, чтобы он полностью пропитался смолой. Не нужно смазывать смолой внутри акустического кольца, т.к. эту область позже надо будет вырезать, и это только затруднит процесс.

После того, как хлопок полностью высохнет можно приступать к наращиванию слоев стекловолокна, как это делалось ранее. Не забудьте выйти за пределы краев передней панели и разгладить валиком, чтобы запечатать края. Но не нужно выходить далеко за пределы внутреннего круга акустического кольца.

Я бы рекомендовал нарастить такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания и удаления пузырей или ряби на фронтальной панели. Здесь это важнее, чем для задней части.

Обрезка и тестирование

Теперь, когда вы полностью завершили работы со стекловолокном, ваш корпус выглядит как грязная глыба смолы со стекловолокном по краям. Теперь вы будете обрезать все и придавать корпусу свою окончательную форму и поверхность.

Желательно начинать с краев корпуса, поскольку они могут быть потенциально опасны, когда вы передвигаете конструкцию. Режущим электроинструментом, лобзиком и шлифовальной шкуркой сглаживаем края так, чтобы передняя и задняя части корпуса находились на одном уровне.

Сверлим направляющее отверстие в центре акустического кольца и лобзиком вырезаем центральную часть до МДФ. Опять, сглаживаем неровные края.

Теперь вы должны просунуть руку внутрь корпуса, чтобы удалить приклеенные штыри и мусор из корпуса.

Я просверлил отверстие в задней части корпуса для проведения кабеля. После этого следует запечатать отверстие силиконом.

Теперь вы готовы протестировать ваш корпус! Установите динамик и провода. Это, скорее всего, не будет 100% герметичным на данный момент, но вы будете иметь возможность получить хорошее представление, удался ли корпус или нет. Если у вас есть какие-либо утечки по краям можно добавить дополнительное стекловолокно изнутри или снаружи. Вы также можете добавить дополнительные поддерживающие скобы из дерева.

Завершение

Теперь, когда ваш корпус испытан и соответствует назначению, самое время, чтобы сделать его красивым. Вы можете, конечно, гладко отшлифовать и покрасить поверхность, но мы хотим, чтобы это смотрелось так, как будто это было установлено на заводе, а не добавлено позже.

Поэтому стоит найти кусок обивочной ткани соответствующий обивке вашего автомобиля. Обычно обивка черная или оттенков серого, поэтому это будет не трудно.

Приклеиваем ткань на поверхности стекловолокна. Я использовал клей-спрей. Покрываем клеем и заднюю часть ткани, и стекловолокно. Это нормально использовать слишком много клея в этом случае. Начните укладку ткани в центре и, используя (чистый) ролик, растяните и прижмите ткань к криволинейной поверхности. Иногда тепловая пушка или фен может помочь легче формировать ткань для изогнутых поверхностей.

Убедитесь, что ткань выходит за рамки передних кромок. Когда клей высохнет вырезаем Х в центре акустического кольца. Обрежьте ковровое покрытие, так чтобы оно покрывало внутреннюю сторону монтажного кольца. Используйте дополнительный клей при необходимости.

Когда вы закончите, вы можете установить сабвуфер. В зависимости от того, насколько плоская поверхность, вам может понадобиться дополнительная уплотнительная лента. Используйте монтажную пену или зимние оконные уплотнительные ленты по краю выреза динамика для герметизации любых пробелов. Предварительно просверлите отверстия и используйте шурупы для дерева, НЕ используйте винты для гипсокартона.

Теперь ставим его в багажник и пробуем. Если это новый сабвуфер разгоняйте его правильно, постепенно увеличивая громкость с течением времени. Проверьте корпус на герметичность или дребезг, а также убедиться, что “Саб” плотно привинчен. Проверяйте еще в течение недели или двух.

Поздравляем! Теперь у вас есть собственный сабвуфер, и все еще есть много полезного пространства багажника!

Изготовление корпуса (короба) для стелс сабвуфера своими руками

На чтение 4 мин. Просмотров 2.4k.

Акустическая система современного автомобиля представлена сочетанием большого количества различных элементов. За низкие частоты отвечает сабвуфер, который делает звук более насыщенным. В продаже много различных вариантов этого устройства, но все они имеют большие размеры и крадут свободное пространство в багажном отделении. Решением проблемы может стать стелс сабвуфер.

Что это такое

В большинстве случаев саб устанавливается в багажник. Для того чтобы провести улучшение акустики и при этом сохранить свободное пространство, многие приобретают стелс-вариант или изготавливают его самостоятельно. Его особенности заключаются в следующем:

  • Встраивается в боковую часть кузова.
  • При изготовлении применяются материалы, которые повторяют отделку багажного отделения.

Подобная конструкция в большинстве случаев изготавливается своими руками, т.к. багажное отделение у каждого автомобиля имеет свою геометрическую форму. В продаже встречаются основные части, которые устанавливаются внутри самодельного корпуса.

Размеры

Прежде чем приступить к непосредственной работе, следует тщательно разработать план.

Наиболее важный параметр — линейные размеры создаваемого устройства.

При их определении учитывается следующее:

  • Чем больше будет корпус, тем меньше образуется свободного пространства в багажнике.
  • Внутреннего объема должно быть достаточно для размещения динамика и других элементов.

Определиться с размерами можно только после приобретения динамика.

Динамик

Для работы создаваемого устройства требуется усилитель, с учетом особенностей которого проводится выбор наиболее подходящего динамика. Основными критериями также можно назвать:

  • Размеры устройства.
  • Мощность и сопротивление.
  • Популярность бренда.
  • Цена.

При номинальной мощности 200 Вт можно приобрести Rockford Fosgate R2SD4-12 или R2D4-12

Корпус

Большего всего проблем возникает с изготовлением самого корпуса, в котором будет проводится установка элементов. В продаже можно встретить стелс-короб для сабвуфера, но лучше всего его изготовить своими руками. Для этого потребуется:

  • Фанера.
  • Скотч малярный.
  • Стеклопластик.
  • Клей.
  • Кисти.
  • Резиновые перчатки.
  • Измерительные инструменты.
  • Ножовка по дереву.
  • Паяльник.

В некоторых случаях для приобретенного МДФ создается матрица. Объем корпуса рассчитывается предварительно, при желании можно создать практически любую форму поверхности.

Как сделать корпус

Процесс изготовление сабвуфера стелс можно разделить на несколько основных этапов. Прежде чем приступать к работе, нужно провести очистку багажника, после чего проверяется состояние кузова. Корпус для сабвуфера своими руками можно сделать, следуя инструкции:

  1. Кузов и другие элементы, которые расположены в непосредственной близости с будущим корпусом сабвуфера оклеиваются малярной лентой. Это позволит исключить вероятность их повреждения при работе.
  2. Для рассматриваемой работы подходит стекломат практически любого производителя. Подготовка материала предусматривает его разделение на несколько квадратиков размером 10Х10 см. В большинстве случаев материал слоится, что позволяет его разделить еще на несколько частей.
  3. Небольшая область смазывается смолой (нанесение производится кистью), стекломат накладывается и пропитывается.
  4. На сушку полученной формы отводится много времени, но ускорить процесс можно путем применения специального строительного фена. При сушке феном нельзя располагать устройство в непосредственной близости с поверхностью, т.к. это может привести к повышению пластичности используемого материала.
  5. Следующий шаг предусматривает обработку полученной заготовки. На момент ее извлечения из багажного отделения нужно быть осторожным во избежание ее повреждения.
  6. От заготовки отделяют скотч, после чего неровные края обрезаются. Для обработки краев можно использовать шлифовальную машинку с соответствующими насадками, но нужно быть осторожным, т.к. применяемый материал токсичен.
  7. Изготавливается специальное кольцо, которое будет отвечать за фиксацию динамиков (для сабвуферного кольца требуется несколько реек).
  8. Выбранная ткань натягивается, фиксируется при помощи клея. На данном этапе важно избежать образования складок с целью получить качественную поверхность.
  9. Поверхность пропитывается ранее приобретенной смолой. Для пропитывания и высыхания отводится около часа, после чего наносится следующий слой.
  10. С наружной стороны проводится укрепление конструкции. Для этого может применяться фанера.
  11. Создается еще несколько слоев, которые сделают конструкцию более устойчивой к ударам и различного рода воздействиям.

После изготовления изделия начинается этап его установки. Крепление может проводиться при помощи скотча, клея и других материалов. При установке динамика уделяется внимание изоляции проводки. Поверх созданного корпуса укладывается отделочный материал.

Приведенная выше информация указывает на то, что провести создание Стелс сабвуфера можно самостоятельно, но для этого требуется много свободного времени.

  • Усилитель для сабвуфера в машину своими руками
  • Можно ли подключить сабвуфер к магнитоле без усилителя
  • Активный сабвуфер под сиденье автомобиля
  • Как рассчитать и сделать своими руками короб для сабвуфера в машину

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх