Электрификация

Справочник домашнего мастера

Станок для резки

Содержание

Попытка сделать ручную гильотину своими руками

Ручная гильотина для резки металла своими руками — не столь недостижимая цель. Нужно уметь работать со сваркой и некоторыми слесарными инструментами.

Металлообрабатывающие станки — дорогая и сложная техника, купить которую в состоянии не каждая мастерская, не говоря уже об отдельном человеке. Но многие из станков можно сделать самостоятельно. Например, ручная гильотина для резки металла своими руками — не столь и недостижимая цель. Все что нужно — умение работать со сваркой и некоторыми слесарными инструментами.

Естественно, совсем без финансовых вложений не обойтись. Ножи, к примеру, самостоятельно изготовить не выйдет никак. Это сложная деталь заводского производства, для которой требуется специальная сталь и станки для ее обработки. Но купить ножи для гильотины можно без труда на рынке, в интернете или в специализированных магазинах.

Для производительной работы станка потребуется приобрести ножи

Если предлагают ножи для гильотины, отработавшие несколько лет на большом заводе, можете покупать, но с оглядкой на то, какой металл вы собираетесь резать на своем станке. Если кровельную сталь или профнастил, то покупайте без опасений. С таким заданием после заточки они справятся без труда. Но вот для резки арматуры, уголка или листа толще 1,5 мм потребуются новые ножи, без «рабочего стажа». Они стоят относительно недорого, и выбрать их можно как по длине, так и по углу заточки и высоте.

Сделанный из рессоры нож никогда не будет обладать возможностями заводского.

Многие умельцы под ножи используют различные металлические детали машин, например рессоры, сделанные из стали достаточной твердости. Но такие ножницы будут полезными только для грубого раскроя тонколистовой стали — добиться идеальной прямолинейности лезвия при отсутствии боковых отклонений в домашних условиях сложно, практически невозможно. Лучше остановиться на покупке ножей заводского изготовления. Особенности взаимодействия ножа и стального листа требуют особой прочности режущей кромки.

Возможности самодельной гильотины

Самодельная гильотина может работать как заводской станок. Это доказано конструкциями самодельных мастеров, которые способны резать металл не хуже промышленных станков. Наиболее распространены два вида гильотин — с прямым движением верхнего ножа и с угловым поворотом. Первый вид станков более точно соответствует названию — гильотина, и позволяет резать металл очень точно. Зато особенности второго типа дают возможность резать не только лист, но и арматуру, уголок довольно больших размеров.

Ограничения по размеру установлены на установки для резки металла своими руками чисто естественными причинами. В отличие от промышленных, которые имеют гидравлический, электрический или пневматический привод, самодельные оснащаются только механическими рычагом или педалью, а толщина раскраиваемого металла зависит от физической силы оператора.

Электромеханический привод можно смонтировать и в условиях кустарной мастерской, но гидравлику и пневматику установить очень сложно. Это доступно только мастерам высшей квалификации.

Гильотина своими руками может резать:

  • листовую черную и оцинкованную сталь толщиной до 1,5 мм;
  • алюминий;
  • нержавейку до 0,6 мм;
  • пластик;
  • картон.

Конструирование самодельного станка должно учитывать особенности уже работающих конструкций. Описание одного из вариантов гильотины приведено ниже.

Основные части гильотинных ножниц

Гильотина по металлу своими руками состоит из таких основных частей:

  • станины;
  • рабочего стола;
  • вертикальных направляющих;
  • зубчатых реек;
  • редуктора;
  • рычага (педали);
  • линейки.

Рабочий стол

Основанием служит металлический стол из плиты толщиной не менее 10 мм. Деревянный щит, даже большой толщины использовать нежелательно. Дерево пружинит и может коробиться при перепадах влажности, а для резки металла важно, чтобы станок находился в строго определенном положении.

К плите привариваются две направляющие трубки круглого или прямоугольного сечения, или прутка, по которым будет двигаться верхняя балка с ножом. Если используется трубка, то она должна быть толстостенной.

Чтобы при сваривании трубка не деформировалась, внутрь следует установить болт меньшего диаметра или стальной пруток.

Направляющие должны быть строго параллельными между собой и перпендикулярными по отношению к плоскости стола.

Горизонтальная балка, к которой будет крепиться верхний нож, должна перемещаться по направляющим без сопротивления, но и без люфтов. Это обеспечат наваренные на торцы или вмонтированные в балку втулки, в которые и вставляются направляющие с минимальным зазором. Внутренняя часть втулки и поверхности направляющих шлифуются и смазываются.

Привод

Вертикальное усилие на балку передается посредством зубчатых реек, приваренных на торцах. Для обеспечения равномерного движения балки, рейки должны быть по обе ее стороны. Усилие на рейку передается с шестерни, соединенное непосредственно с рычажным механизмом, или с редукционной шестерней. Используя различное соотношение рычагом и диаметры шестерней, можно добиться желаемого усилия на ноже при минимальном воздействии на привод.

Чтобы обе приводные шестерни вращались равномерно, они соединены валом, который проходит под столом. Вместо приводного рычага можно использовать педаль. Чтобы балка не опускалась самостоятельно, устанавливаются фиксаторы верхнего положения или возвратные пружины.

Ножи

Ножи, как уже упоминалось, используются промышленного изготовления. Они заточены в заводских условиях под определенным углом, который необходимо сохранять при повторной заточке. Они закрепляются на станине и балке болтами, отверстия под которые предусмотрены при изготовлении.

Зазор между ножами регулируется в пределах 0,1-0,7 мм, в зависимости от толщины листа.

На заводских гильотинах наклон верхнего ножа от вертикали регулируется и составляет 1-30. В домашних условиях такой точности добиться невозможно, поэтому нож устанавливается строго вертикально. При небольших толщинах обрабатываемого листа незначительное увеличение требуемого усилия практически незаметно.

Сабельные ножницы

Разновидностью ножниц для металла, работающими по принципу гильотины, является станок, в котором верхний нож движется не по направляющим, а по дуге, вокруг поворотной оси, на которой закреплен один из концов ножа. По своей конструкции он напоминает фоторезак, который когда-то использовался для обрезки фотографий.

Второй конец ножа соединен непосредственно с рукояткой рычага. Нож действует на лист металла не одновременно по всему резу, а постепенно, что позволяет раскраивать металл значительной толщины при не слишком большом усилии. Регулируя зазор между ножами можно добиться довольно приличных результатов по точности реза и отсутствию боковых деформаций в рабочей зоне.

Как правило, верхний нож ставиться на подшипник и силы трения не увеличивают усилия оператора, необходимого для резки.

Как сделать самодельную гильотину по металлу?

Представленная гильотина, сделанная своими руками, работает по принципу рычажных ножниц, рассчитана для резки листового металла с толщиной не более 3 мм.

Она изготовлена из подручных средств, в частности из старого напильника и обрезков металлоконструкций.

Изготовление гильотины состоит из нескольких этапов. Сначала обязательно необходимо провести чертежные работы с целью точного определения габаритов изделия. Применяемый масштаб 1:1.

Также рекомендуется начертить кинематическую схему, с помощью которой можно будет определить динамические параметры подвижных деталей без учета действующих сил.

Нанесенные на бумагу чертежи деталей распечатываются на принтере, а затем вырезаются. Из вырезанных деталей собирается макет станка. Делается это для того, чтобы убедиться в правильности произведенных расчетов и точном соответствии габаритов, каждой отдельно взятой составляющей в контексте функционирования всего механизма в целом.

Очень важно определить показатель уровня реза. Он будет находится, на пересечении подвижного лезвия с основанием, которое условно обозначено проведенной карандашом линией.

Следующим этапом является подбор подходящих по размерам кусков металлолома с последующим шаблонным нанесением на них контуров будущих составляющих. Именно в этот момент бумажные обрезки из под мультипликации превращаются в важны трафарет.

В данном случае в роли заготовки выступили обрезки уголка и завалявшийся листовой кусок железа. И в результате интенсивных работ болгаркой либо газовым резаком были получены основные детали металлических ножниц. Это два уха, рукоятка, держатель тела и непосредственно само тело.


К телу гильотины крепится основание из двух обваренных уголков. Их толщина – 50 мм. Обратите внимание на учтенное пространство для заходов в режиме: “лист наверх”, “лист вниз”. Также предусмотрено свободное место для напильника. При этом исходить надо из параметров его толщины плюс необходимый зазор.


Затем при помощи крепежных болтов происходит процесс последовательной сборки. Рукоятка посредством двух ушей крепится к основной конструкции ножниц. После чего к ней же прикручивается один конец держателя тела. Второй стыкуется с рукояткой.

В итоге должен получиться, вот такой экземпляр. При условии недопущения ошибок на предыдущих этапах, момент полного прорезания должен происходить при достижении ручкой горизонтального положения. Также должно быть достигнуто минимальное перемещение рукояти на фоне максимального хода по радиусу.

Заготовкой для двух лезвий послужил обыкновенный старый, а потому сточенный, напильник. Для начала его следует разрезать на две части. В каждой из них сверлится по три отверстия для крепления. После этого происходит формирование профиля лезвия и непосредственная заточка кромок.
На изображениях показаны места крепления двух режущих ножей. Движению верхнего ножа не должны препятствовать остальные детали станка. Важно подвести профиль таким образом, чтобы по всей ширине реза, взаимодействие ножей происходило под углом в 6-8 градусов.
Готовые к работе самодельные рычажные ножницы при помощи зажимов или специально для этого просверленных отверстий надежно фиксируются на рабочей поверхности верстака.

При условии соблюдения основных технологических правил во время изготовления станка, он обязательно покажет очень высокую эффективность. И с легкостью будет резать как бумажные листики, так и 3-миллимитровое железо.

Видео: ручная гильотина своими руками для резки металла.

Изготовления гильотины для резки листового металла


Будь то приусадебный участок или гараж, Вам может понадобиться порезать листовой металл. Для этого прекрасно подойдет специальная гильотина для собственноручной резки металла. Если изготовить ее – Вы гораздо упростите себе слесарные работы.
Благодаря гильотине можно порезать пластины, пруты, уголки и листовую сталь. Ее преимущество точная резка металла, без появления различных зазубрин, царапин и при всем при этом не нарушая покрытие. Качество резки зависит от угла наклона к материалу, а также материала режущих кромок.
Она может раскраивать детали и ей не требуется нагрев. Она надежная и стоит недорого. Ремонт ножниц гильотины, как правило, проводится редко – разве после очень длительной работы.

Как изготовить

С помощью изготавливаемой в обзоре гильотине можно резать металл, толщина которого не превышает 2.5 мм. Такое изделие пригодится каждому, кто часто имеет дело с листовым металлом.


Вместо режущих ножей в использование пошли пластины из рессоры. Плюс ко всему надо сделать скос на градусов 10 на самой режущей кромке ножей.

Что и как делаем?




Далее важно сделать шаблоны для нашей гильотины. Шаблоны вырезать из бумаги. Затем берем металл (лист) в 10 мм и по этим шаблонам вырезаем заготовки. Полученные детали надо обработать с помощью шлифстанка, а затем проделать в них отверстия.


Когда закончите подготавливать детали – смело приступайте к сборке самой гильотины.
В верхнюю и нижнюю часть конструкции установите режущие ножи. Они должны располагаться навстречу друг другу, кромкой. Конечный этап – окрашивание.
Процесс изготовления гильотины можно посмотреть в видеоролике на нашем официальном сайте.

Технология процесса и способы закалки стали

Все о технологии закалки стали: что это такое, для чего нужно, какие способы существуют. Температуры, которым подвергается металл. Как изменяются свойства стали. Методы нагрева и среды охлаждения. Оборудование для термообработки. Дефекты при закалке.

Закалка стали проводится для повышения ее твердости, прочности и износостойкости. Это один из видов термической обработки, при котором металл сначала нагревается до температур, изменяющих его структурное состояние, а затем охлаждается таким образом, чтобы он приобрел требуемый физико-химический состав и необходимую кристаллическую структуру. Существует множество способов закалки стали, приводящих к различным результатам, но все они состоят из двух основных циклов: нагрева до критической точки и охлаждения с определенной скоростью до заданной температуры. Еще одна технологическая операция, используемая в процессе закалки металлов, — это отпуск, при котором структурные изменения происходят после нагрева до невысокой температуры с медленным охлаждением. Возможность изменения характеристик стали посредством закаливания во многом связана с ее изначальной кристаллической структурой и химическим составом, в котором самыми важными компонентами являются углерод и легирующие добавки. Именно они определяют, какой будет форма, размер и конфигурация элементов структуры стали после ее термической обработки.

Какие металлы подлежат калению

Закалка металла — это термическая обработка, которой чаще всего подвергаются углеродистые и легированные стали с целью повышения их твердости и улучшения прочностных характеристик. Несколько реже встречается термообработка цветных металлов, в частности отпуск, отжиг и закалка меди, латуни и бронзы, а также сплавов алюминия и титана. Необходимо отметить, что закаливание этих соединений в отличие от углеродистых сталей не всегда приводит к их упрочнению, некоторые сплавы меди после этого, наоборот, становятся более пластичными и мягкими. Гораздо чаще изделия из цветных металлов подвергаются отпуску для снятия напряжения после отливки, штамповки, прокатки или волочения.

Свойства стали после закалки

Углеродистая сталь в процессе нагрева проходит через ряд фазовых изменений своей структуры, при которых меняется ее состав, а также форма и элементов кристаллической решетки. При критической температуре 723 °C в еще твердом металле начинается распад цементита (карбида железа) и формирование равномерного раствора углерода в железе, который называется аустенит. Это состояние углеродистой стали является исходным для закалки.

При медленном охлаждении аустенит распадается, и металл возвращается в исходное состояние. Если же сталь охлаждать быстро, то аустенит не успевает изменяться, и при определенной скорости охлаждения и пороговых температурах формируются кристаллические решетки и химические составы, придающие ей различные эксплуатационные свойства. Этот процесс называется закалкой, и каждому его виду соответствует определенная структура уже закаленной стали, обладающей определенными техническими характеристиками. Основные фазовые состояния, имеющие значения при закалке, — это перлит, сорбит, троостит и мартенсит (см. рис. ниже).

Самая высокая твердость у стали, закаленной до состояния мартенсита. Таким способом производят закаливание режущего инструмента, а также осуществляют упрочнение поверхностей деталей, подвергающихся в процессе работы трению (втулки, обоймы, валы, шестерни и пр.). После выполнения закалки на троостит сталь становится одновременно твердой и упругой. Этой вид термообработки применяют к ударному инструменту, а также рессорам и пружинным амортизаторам. Для получения таких свойств стали, как стойкость к износу, упругость и вязкость, используют закалку до состояния сорбита. Такая термообработка используется для рельсов и других конструктивных элементов, работающих под постоянной динамической нагрузкой. Перечисленные фазовые состояния свойственны всем углеродистым сталям, но каждая их марка характеризуется своими температурными диапазонами и скоростями охлаждения.

Классификация каления стали

Виды закалки сталей классифицируют по типу источника нагрева и способу охлаждения металла. Основным оборудованием для нагрева деталей перед закаливанием по-прежнему являются муфельные печи, в которых можно равномерно разогревать металлические изделия любых размеров. Высокую скорость нагрева при поточной обработке изделий обеспечивает закалка с применением токов высокой частоты (индукционная закалка сталей) (см. фото ниже). Для закаливания верхних слоев стальных изделий применяют довольно недорогую и эффективную газопламенную закалку, главный недостаток которой — невозможность точно задать глубину прогрева. Этих недостатков лишена лазерная закалка, но ее возможности ограничены небольшой мощностью источника излучения. Способы охлаждения закаливаемой детали обычно классифицируют по виду охлаждающей среды, а также совокупностям и циклам рабочих операций. Некоторые из них включают процедуры отпуска, а для других, таких как разные виды изотермической закалки, он не нужен.

Закаливание в одной среде

При таком способе закалки нагретое до заданной температуры изделие из стали помещают в жидкость, где она остается до полного остывания. В качестве закалочной среды для углеродистых сталей используют воду, а для легированных — минеральное масло. Недостаток этого метода заключается в том, что после такого закаливания в металле сохраняются значительные напряжения, поэтому в ряде случаев может потребоваться дополнительная термообработка (отпуск).

Ступенчатая закалка

Ступенчатое закаливание проходит в два этапа. На первом изделие помещается в среду с температурой, превышающей на несколько десятков градусов точку начала возникновения мартенсита. После того, как температура выравнивается по всему объему металла, деталь медленно охлаждается, в результате чего в нем равномерно формируется мартенситная структура.

Изотермическая закалка

При изотермическом закаливании изделие также выдерживается в закалочной ванне при температуре, превышающей точку мартенсита, но несколько дольше. В результате этого аустенит трансформируется в бейнит — одну из разновидностей троостита. Такая сталь сочетает в себе повышенную прочность с пластичностью и вязкостью. Кроме того, после изотермической закалки в изделии снижаются остаточные напряжения.

Закалка с самоотпуском

Этот вид термообработки используется для закаливания ударного инструмента, который должен обладать твердым поверхностным слоем и вязкой серединой. Его особенность заключается в том, что изделие извлекается из закалочной емкости при неполном охлаждении. В этом случае его внутренняя часть еще содержит достаточное количество тепла, чтобы прогреть весь объем металла до температуры отпуска. Так как повторный нагрев изделия осуществляется без внешнего воздействия за счет внутренней тепловой энергии, такой вид термической обработки называют закалкой с самоотпуском.

Светлая закалка

Светлая закалка применяется для стальных изделий, поверхности которых при термообработке не должны подвергаться окислению. При такой термообработке сталь нагревается в вакуумных печах (см. фото ниже) или в инертных газовых средах (азот, аргон и пр.), а охлаждается в неокисляющих жидкостях или расплавах. Этим способом закаливают изделия, которые не должны подвергаться дальнейшей шлифовке, а также детали, критичные к содержанию углерода в поверхностном слое.

Оборудование для термообработки сталей

Основное оборудование, на котором проводится термическая обработка изделий из сталей и цветных металлов, состоит из двух основных групп: установок для нагрева заготовок и закалочных ванн. Нагревательные устройства включают в себя следующие виды оборудования:

  • муфельные термопечи;
  • устройства индукционного нагрева;
  • установки для нагрева в расплавах;
  • газоплазменные установки;
  • аппараты лазерной закалки.

Первые три вида могут выполнять прогрев всего объема изделия до требуемой температуры, а последние — только поверхностного слоя металла. Кроме того, выпускаются и широко используются печи для закалки металлов, в которых нагрев осуществляется в вакууме или в среде инертного газа.

Закалочные ванны представлены стальными емкостями-охладителями для различных жидкостей, а также специальными тиглями из графита и печами для расплавов солей или металлов. В качестве закалочных жидкостей чаще всего используют минеральное масло, воду и водополимерные смеси. Для расплавов металлов обычно применяют свинец или олово, а для расплавов солей — соединения натрия, калия и бария. Закалочные ванны для жидких сред имеют системы нагрева и охлаждения рабочей жидкости до требуемой температуры, а также мешалки для равномерного распределения жидкости и разрушения паровой рубашки.

Температура для закалки

Нормативная температура нагрева стали при ее закалке напрямую зависит от массовой доли углерода и легирующих добавок. В целом наблюдается следующая зависимость: чем меньше содержание углерода, тем выше температура закалки. При недогреве изделия не успевает сформироваться требуемая структура, а при значительном перегреве происходит обезуглероживание, окисление поверхностного слоя, изменение формы и размера структурных элементов, а также рост внутреннего напряжения. В таблице ниже приведены температуры закалки, отжига и отпуска некоторых марок углеродистых и легированных сталей.

Марка стали Температура, С
закалки отжига отпуска
15Г 800 780 200
65Г 815 790 400
15Х, 20Х 800 870 400
30Х, 35Х 850 880 450
40Х, 45Х 840 860 400
50Х 830 830 400
50Г2 805 830 200
40ХГ 870 880 550
ОХ13 1050 860 750
3Х13 1050 880 450
35ХГС 870 860 500
30ХГСА 900 860 210
У7, У7А 800 780 170
Р9, Р12 1250 860 580
Р9Ф5, Р9К5 1250 860 590
Р18Ф2 1300 900 590
ШХ15 845 780 400
9ХС 860 730 170
Р18К5Ф2 1280 860 580
1Х14Н18Б2БРГ 1150 860 750
4Х14Н1482М 1200 860 750

Определение температуры нагрева в промышленном производстве осуществляется посредством контактных и бесконтактных пирометров. В последние десятилетия широкое распространение получили инфракрасные приборы, позволяющие дистанционно замерять температуру в любой точки поверхности нагретой детали. Кроме того, приблизительную температуру разогрева стали можно определить по цветовым таблицам.

Технология каления металла

Технология закалки сталей требует соблюдения ряда требований к процессам нагрева и охлаждения закаливаемых деталей. В первую очередь это относится к скорости разогрева и охлаждения металла. Экономические показатели термического процесса требуют максимально быстрого повышения температуры до номинальной, т. к. при этом расходуется меньше энергии. Однако скоростной нагрев приводит к большому перепаду температур между поверхностным слоем и сердцевиной изделия, что может привести к его деформации и возникновению трещин. Поэтому прогрев на всю глубину детали до полного ее разогрева должен проходить плавно, а его время определяется технологом-термистом с помощью эмпирических формул и табличных значений.

От скорости и температурных параметров охлаждения стали, разогретой выше критической точки, напрямую зависит процесс формирования структуры и состава закаленного металла. К примеру, при быстром охлаждении в воде с комнатной температурой можно получить углеродистую сталь с мартенситной структурой, а при охлаждении в масле или горячей воде получается троостит. Каждой марке стали соответствуют свои характеристики и температурные режимы закалки, которые, помимо прочего, зависят от размера и формы детали. Поэтому на производстве термическая обработка деталей проводится в соответствии с маршрутной технологией и операционными картами, разрабатываемыми для каждого изделия.

Способы охлаждения

Охлаждая сталь до разных температур и с разными скоростями, можно получить различные структуры ее кристаллической решетки с элементами разного размера и формы. Совокупность этих характеристик с химическим составом определяет такие ее эксплуатационные качества, как твердость, хрупкость, вязкость, прочность, упругость и пр. Поэтому существует множество технологий охлаждения и их разновидностей, среди которых можно выделить следующие технологические группы:

  1. Охлаждение в одном компоненте. Изделие погружается в жидкость и остается в ней до полного остывания.
  2. Прерывистая закалка в двух охладителях. Изделие сначала помещают в быстроохлаждающую жидкость, а после достижения заданной температуры переносят в среду с медленным охлаждением.
  3. Струйное охлаждение. Разогретая деталь интенсивно орошается потоком охладителя (см. фото ниже).
  4. Обдув. Поверхность изделия обдувается потоком воздуха или инертного газа.

При практическом применении закалки все эти виды охлаждений могут иметь различные вариации или комбинироваться друг с другом.

Среды охлаждения

В качестве охлаждающих жидкостей при закалке углеродистых сталей обычно используют воду: как чистую, так и в виде водных растворов (солевых и щелочных). Легированные стали требуют меньшей скорости охлаждения, поэтому для них применяют минеральные масла и воздух. При ступенчатой и изотермической закалке охлаждающей средой служат расплавы солей, щелочей и металлов. При некоторых видах закалки для получения требуемой структуры стали среды охлаждения чередуются.

Структура Среда охлаждения Твердость (HBW)
1 Мартенсит Холодная вода 500÷750
2 Троостит Масло 350÷500
3 Сорбит Воздух 250÷350
4 Перлит С остыванием печи 150÷250

Влияние скорости охлаждения на конечный результат

При закалке стали охлаждение должно идти со скоростью, предотвращающей распад аустенита на феррит и карбид железа, которое начинает происходить при температуре ниже 650 °C. Дальнейшее снижение температуры следует проводить медленнее, т. к. такая скорость обеспечивает уменьшение внутренних напряжений стали. Быстрое и полное охлаждение в холодной воде позволяет получить мартенсит, который обладает максимальной твердостью, но довольно хрупок. При быстром понижении температуры на 200÷300 °C распад аустенита прекращается, а дальнейшее более медленное охлаждение формирует в стали фазовые состояния с меньшей твердостью, но обладающие повышенной прочностью и износостойкостью. Скорость охлаждения регулируется видом используемой закалочной среды и ее температурой (см. таблицу ниже).

Среда охлаждения Скорость охлаждения (град/сек)
1 Воздух 5
2 Минеральное масло 150
3 Вода при комн. t° 700
4 Вода при 80 °C 1400
5 10%-й р-р хлористого натрия 2100
6 10%-й р-р едкого натра 1600

Отличия закаливаемости от прокаливаемости

Каждая марка стали обладает определенной закаливаемостью, которая характеризуется ее способностью приобретать при закалке требуемую твердость. Основные факторы, влияющие на закаливаемость стали, — это процентные доли углерода и легирующих добавок. Нижний предел содержания углерода, после которого сталь не воспринимает закалку, равен 0.2 %. Прокаливаемость характеризуется глубиной проникновения в объем металла закаленной структуры (полностью мартенситной или состоящей из троостита и мартенсита). Легирующие добавки в виде молибдена, хрома, никеля и пр. увеличивают как закаливаемость, так и прокаливаемость, а добавление кобальта их понижает.

Дефекты при закаливании стали

Причиной возникновения дефектов при закалке стали является ряд физических и химических факторов, возникающих при отклонении от заданных параметров термического процесса или из-за неоднородности закаливаемой заготовки. Неравномерный нагрев или охлаждение изделия может привести к его деформации и возникновению внутренних трещин. Эта же причина может вызвать неодинаковость фазовых превращений в различных частях изделия, в результате чего металл будет иметь неоднородную по составу и твердости структуру. Пережог стали происходит вследствие проникновения кислорода в поверхностный слой металла, что приводит к возникновению окислов, разъединяющих его структурные элементы и изменяющих физические свойства поверхностного слоя. Причиной обезуглероживания при закалке стали является выгорание углерода при попадании в печь избыточного количества кислорода. Эти виды дефектов неисправимы, а единственный способ борьбы с ними — это проверка герметичности печи или закалка в вакууме и инертных газах.

Окалины и критическое снижение концентрации углерода при калении

Даже небольшая концентрация кислорода в закалочной печи приводит к появлению поверхностной окалины, которая является следствием окисления металла при его термообработке. Эта же причина может вызвать уменьшение количества углерода в поверхностном слое заготовки. Полностью избавиться от таких явлений можно только путем применения вакуумных печей, обеспечивающих так называемую светлую закалку, а также при нагреве изделия в среде азота или аргона. Для минимизации окисления и обезуглероживания закалочная печь должна быть максимально герметичной, что в какой-то мере ограничивает приток кислорода в ее рабочее пространство.

Значение словосочетания &laquoраскалённая сталь». Сталь раскаленная

    Значение словосочетания РАСКАЛЁННАЯ СТАЛЬ. Что такое РАСКАЛЁННАЯ СТАЛЬ?

    Значение слова не найдено

    Делаем Карту слов лучше вместе

    Привет! Меня зовут Лампобот, я компьютерная программа, которая помогает делать Карту слов. Я отлично умею считать, но пока плохо понимаю как устроен ваш мир. Помоги мне разобраться!

    Спасибо! Я стал чуточку лучше понимать мир эмоций.

    Вопрос: апостол — это связано с эмоциями, чувствами, переживаниями (взрыв смеха, праведное негодование, счастливая улыбка)?

    Сильныеэмоции

    Средней силыэмоции

    Какие-тоэмоции

    Предложения со словом «раскалённая сталь»:

    • Наоборот, сейчас эти прикосновения казались раскалённой сталью, обжигающим огнём, пламенем, исходившим из глубин земли.
    • Но пришло зверьё, — лицо королевы потемнела, в голос проникла раскалённая сталь, — не люди — нелюди, они обратили наших союзников против нас.
    • На улице был чудовищный мороз, звёзды, как раскалённая сталь.
    • (все предложения)

    Оставить комментарий

    Текст комментария:

    4. Стали для прокатных валков

    Стали для прокатных валков подразделяют на стали для валков горячей и холодной прокатки.

    Стали для валков горячей прокатки. Валки для горя­чей прокатки можно изготовлять литыми и цельнокован — ными. В настоящее время большой объем валков для го­рячей прокатки получают методом литья. Для изготовле­ния валков горячей прокатки применяют конструкционные машиностроительные стали (50, 55, 40ХН, 50ХН и др.), инструментальные стали (У 10, У12, 9ХФ, 9Х2МФ и др.), а также специальные стали (150ХНМ, 180СХНМ и др.) Марки сталей для валков горячей прокатки и их свойства регламентируются ГОСТ 9487—83.

    Механические свойства’ сталей для валков горячей прокатки после термической обработки приведены ниже, не менее:

    <хв, МПа 6 % KCU, МДж/м2 HB

    55Х…………………………………… 665/705 10/9 — (223—277)/(255—293)

    60ХГ…………………… 665/705 10/8 0,25/0,25 229—285/255—300

    60ХН………………………………… 665/705 10/10 0,25/0,25 229—285/255—302

    Твердость сталей 9Х и 9ХФ после нормализации и от­пуска HB 241—285, после закалки и отпуска HB 352— 429; сталей 9Х2МФ и 150ХНМ после закалки и отпуска соответственно HB 352—429 и HB 260—290.

    Увеличение содержания углерода в сталях для валков горячей прокатки повышает их твердость, но снижает вяз­кость. Легирование повышает комплекс механических свойств сталей и увеличивает прокаливаемость их, однако при этом усложняется их термическая обработка, особен­но сталей для литых валков.

    Для валков горячей прокатки широко используют так­же легированные чугуны с содержанием углерода в преде­лах 2,8—3,9 %.

    Типовой обработкой валковых сталей является закалка с отпуском или нормализация и отпуск. В ряде случаев (заэвтектоидные, ледебуритные стали, например, 150ХНМ) применяют двойную или тройную нормализа­цию с отпуском, чтобы разбить сетку избыточного цемен­тита.

    Стали для валков холодной прокатки должны обеспе­чивать следующие требования: высокую твердость поверх­ностного слоя, высокое сопротивление износу, достаточ­ную вязкость, высокую прокаливаемость, хорошую поли — руемость. Для валков холодной прокатки применяют ле­гированные стали с повышенным содержанием углерода. Марки сталей регламентируются ГОСТ 3541—79. Составы сталей обычно находятся в пределах: 0,6—0,9 % С; 0,2— 2,0 % Si; 1,5—2,0 % Cr; ((2—0,8 % Mo; 0,1—0,2 % V; 0,1— 0,2 % W.

    Валки холодной прокатки изготовляют в зависимости от назначения и размера из указанных ниже сталей.

    Рабочие валки с диаметром бочки до 400 мм изготов­ляют из сталей 9X1 (9Х), 9X2,90ХФ (9ХФ), 9Х2МФ, 9ХСВФ„ 75ХСМФ, 60ХСМФ, 8Х5СМФК; с диаметром бочки 400— 600 мм — из 9X2, 9Х2МФ, 75ХСМФ, 60Х2СМФ, 8Х5СМФК; с диаметром бочки 600—900 мм — из 9Х2МФ, 60ХСМФ, 8Х5СМФК; опорные валки, бандажи составных опорных валков диаметром до 1600 мм — из сталей 9X1 (9Х), 9X2, 90ХФ (9ХФ), 75ХМ, 8ХСМ.

    Оси составных опорных валков из сталей 55Х, 45ХНМ, 40ХН2МА. — •

    Легирование сталей должно обеспечить достаточную полноту растворения карбидов и легированность мартен­сита, а также сохранение мелкого аустенитного зерна, для чего стали легируют небольшими добавками ванадия. В целях повышения — вязкости в состав валковых сталей вводят молибден. Введение в сталь хройа (9Х, 9X2) уве­личивает прокаливаемость, прочность и износостойкость стали, но снижает пластичность. Дальнейшее повышение прокаливаемости достигается при увеличении содержания хрома и введения в сталь молибдена (9Х2МФ) или воль­фрама (9Х2В).

    Рабочие и опорные валки прокатных станов упрочняют путем поверхностной закалки обычно с применением ин­дукционного нагрева и низкотемпературного отпуска. При этом сердцевина валков должна иметь достаточную вяз­кость для предотвращения разрушения при нарушениях работы прокатных станов и возникновении перенапряже­ний. Поверхностная твердость рабочих валков существен­но выше, чем опорных.

    Состав стали и режимы термической обработки ста­лей для валков должны обеспечить после закалки и от­пуска оптимальную структуру гомогенного мартенсита с высокодисперными карбидами. Вследствие малого време­ни аустенитизации при индукционном нагреве структура валков холодной прокатки должна быть предварительно подготовлена, для этого проводят предварительное улуч­шение.

    Обычный интервал температур аустенитизации сталей для валков составляет 850—950°С. Температура отпуска закаленной стали определяется необходимым уровнем по­верхностной твердости и может меняться от 150 до 400 0G.

    Большое значение имеет чистота сталей по неметалли­ческим включениям. Полезным является применение ста­ли повышенной чистоты вакуумных способов выплавки. Это особенно важно при производстве валков для прокат­ки фольги.

    Для изготовления рабочих валков многовалковых ста­нов для прокатки тонкого й тончайшего листа целесооб­разно применение сталей: высокой износостойкости. К таким сталям относится разработанная Ю. А. Башниным, М. В. Гедеоном с сотрудниками сталь ледебуритного класса Х9ВМФ (1,34 % С, 8,0 % Cr, 1,07 % Mo, 0,40 % V1 1,17 %W), обеспечивающая сквозную прокаливаемость в сечениях до 150 мм, высокую контактно-усталостную вы­носливость и структурную стабильность.

    Синонимы к слову РАСКАЛЁННАЯ СТАЛЬ

    Привет! Меня зовут Лампобот, я компьютерная программа, которая помогает делать Карту слов. Я отлично умею считать, но пока плохо понимаю как устроен ваш мир. Помоги мне разобраться!

    Спасибо! Я стал чуточку лучше понимать мир эмоций.

    Вопрос: бурность — это что-то положительное, отрицательное или нейтральное?

    Положительное

    Отрицательное

    Связанные слова и выражения

    • расплавленная сталь
    • раскалённые иглы, раскалённый уголь, раскалённая проволока, раскалённый камень, раскалённые угольки
    • невидимое пламя, ледяное пламя, синий огонь, палящий жар, расплавленное железо
    • жар костра, жар пламени, поток силы, отблеск пламени, тысяча иголок
    • обжигала
    • огненная, яростное
    • обжигающие, обжигавший, раскалившийся, пронзавший, опаливший
    • Наоборот, сейчас эти прикосновения казались раскалённой сталью, обжигающим огнём, пламенем, исходившим из глубин земли.
    • Но пришло зверьё, — лицо королевы потемнела, в голос проникла раскалённая сталь, — не люди — нелюди, они обратили наших союзников против нас.
    • На улице был чудовищный мороз, звёзды, как раскалённая сталь.
    • (все предложения)

    Текст комментария:

    раскаленная — Кованые и сварные изделия. Металлоконструкции.

    » alt=»» />

    • Главная
    • Каталог изделий
      • Кованые заборы
      • Кованые ворота
      • Кованая садовая мебель
      • Кованые лестницы
      • Кованые козырьки и навесы
      • Кованые балконы
      • Кованые решетки
      • Теплицы и парники
    • Цены и сроки
    • Доставка и оплата
    • Фотогалерея
    • Полезная информация
    • Контакты

    сталь-раскаленная

    —>

    Архивы

    • Март 2016
    • Декабрь 2015

    Рубрики

    • Полезная информация

    Расскажи о Нас в своих социальных сетях

    Copyright © 2016 | Студия развития бизнеса DIGITAL LIFE

    Сонник Раскаленная добела сталь. К чему снится Раскаленная добела сталь видеть во сне

    Сонник Раскаленная добела сталь приснилось, к чему снится во сне Раскаленная добела сталь? Для выбора толкования сна введите ключевое слово из вашего сновидения в поисковую форму или нажмите на начальную букву характеризующего сон образа (если вы хотите получить онлайн толкование снов на букву бесплатно по алфавиту).

    Сейчас вы можете узнать, что означает видеть во сне Раскаленная добела сталь, прочитав ниже бесплатно толкования снов из лучших онлайн сонников Дома Солнца!

    Рассматривать стальные изделия — к размолвке, столкновению двух непримиримых позиций.

    Толкование снов из Сонника XXI века

    Это символ силы и целеустремленности, но он также может свидетельствовать о недостаточной подвижности и гибкости.

    Толкование снов из Американского сонника Своя (или чьято) твёрдость характера, воля;

    Неудачные, проблемные отношения; суровые, жестокие обстоятельства.

    Расплавленные, жидкие неосуществимое; раскалённое горящее взаимная любовь; ковать судьбоносные события. См. Доп. Идиомы «железо «.

    Толкование снов из Сонника Странника

    Ждете чуда в отношения с молодым человеком.

    Толкование снов из Сонника Дома Солнца

    Сон говорит о том, что в начале ваши дела пойдут «не очень»… Но с течением времени будете привыкать к обстоятельствам и дела пойдут нормально ( «в гору» ).

    Толкование снов из Сонника Дома Солнца

    Собаки во сне если они не породистые овчарки означают наших реальных друзей. А оскал, агрессия их во сне это ссора с кем то из друзей, т. К была кровь ещё во сне то ссора будет завязано ещё и с родственниками. Возможно ссора из за родственников. С детьми этот сон никак не связан.

    Толкование снов из Сонника Дома Солнца

    Ваш сон хороший, к положительным переменам как в жизни, так и внутри вас самого. Возможно, Вы достигли именно такого момента, когда Вы действительно готовы и сами в реальной жизни стать отцом. Единственное, в вашем сне не обозначается пол ребёнка, что послужило бы более точному толкованию вашего сна. В любом случае, ваш сон — только к положительным переменам, рождению новых планов и их успешной реализации. Всего доброго Вам!

    Толкование снов из Сонника Дома Солнца

    Спросите толкователя к чему снится Раскаленная добела сталь

    Закажите бесплатно онлайн толкования снов!

    Способы резки стали

    Вопросы, рассмотренные в материале:

    • Основные способы резки металлов
    • Об обработке стальных изделий в домашних условиях
    • Механические способы резки стали в промышленных условиях
    • Как режут сталь с помощью лазера и плазмы
    • О самых современных методах резки стали

    Сегодня промышленность предлагает самые разные способы резки стали: от стандартных механических методов до художественной обработки на высокоточных плазменных и лазерных станках. Постепенно набирает популярность резка стальных изделий с помощью гидроабразивной струи.

    В данном материале перечислим основные методы обработки, выделим их преимущества и недостатки, сравним разные способы резки стали с точки зрения потребителя услуги. Подробный обзор поможет разобраться, какому методу стоит отдать предпочтение.

    Основные способы резки металлов

    Современные способы резки стали и других прокатных металлов позволяют получать заготовки высокого качества. Технологи производства учитывают различные параметры материалов, в том числе химический состав, степень электропроводимости, прочность и устойчивость к температурному воздействию.

    Цель резки – получение изделий, форма которых максимально приближена к заданному чертежу, а также сохранение их основных характеристик. Для этого существует несколько способов раскроя. Они бывают как универсальные, так и специализированные. Каждый из них, благодаря особому перечню операций, позволяет решить необходимые производственные задачи.

    Большая часть резки стали происходит в производственных цехах на профессиональном оборудовании. Оно отличается высокой точностью и производительностью, возможностью установки систем ЧПУ. Существуют также агрегаты, которые можно применить в домашнем гараже, частной мастерской или непосредственно на строительном объекте.

    На сегодняшний день существует шесть способов резки стали. Условно их можно объединить в три укрупненные группы:

    • механические;
    • термические;
    • высокоточные.

    Обработка стальных изделий в домашних условиях

    На выбор того или иного способа резки стали влияют толщина материала, возможность воздействия электричеством, а также объем работы. После анализа всех характеристик принимается решение об использовании конкретного станка.

    Существует несколько способов резки стальных труб, уголков, прокатов, прутьев или полос. Остановимся подробнее на каждом из них.

    • Тиски и ножовка по металлу.

    Эти приспособления используются при небольших объемах работ и в тех случаях, когда толщина материала небольшая.

    Разумеется, можно отпилить металлический прутик, диаметр которого составляет 5–7 см, или же уголок с размером сечения 0,5 см и площадью – 50х50 см. Но полученный результат будет несопоставим с затраченными усилиями и временем – одна резка займет несколько часов.

    Если у мастера под рукой не оказалось ножовки по металлу, то ее можно заменить обычным напильником. Он подойдет для мелких работ, например, для подпиливания тонкого прутка перед гибкой.

    • Электрический лобзик и пилка по металлу.

    Лобзик используют для тонких металлов (1-2 мм в сечении), а также для небольших уголков, прутьев и т. п. Им же можно выполнять элементы фигурной резки.

    Такой аппарат не отличается высокой производительностью, зато дает точный результат. При работе с толстыми прокатами рекомендуется предварительно смазать пилку и заготовку солидолом.

    • Ножницы по металлу.

    Такой способ резки стали подойдет для обработки тонких и мягких листов.

    Ножницами для металла можно разрезать пластину до 2-3 мм толщиной. Существует особый прием – необходимо соорудить рычаг. Для этого одна ручка закрепляется в тисках, а на другую надевается длинная труба. Лист из стали помещается на лезвие ножниц, на трубу-рукоятку прилагается усилие и происходит резка. Мощность такой «установки» будет зависеть от силы самого мастера.

    Для повышения эффективности ножниц можно также применить молоток. Однако такой способ резки подходит лишь в тех случаях, когда точность и ровность кромки не имеет большого значения.

    На современном рынке представлено множество разновидностей инструмента такого типа. Существуют даже агрегаты с электроприводом. Тем не менее эта модификация мало напоминает сами ножницы. Можно сказать, это совершенно иной способ резки. Мы расскажем о его особенностях ниже.

    • Болгарка.

    Этот инструмент представляет собой угловую шлифовальную машину, которая воздействует на материал при помощи специальных фрез: режущих, шлифовальных, абразивных и т. д. Раскрой металла здесь происходит следующим образом: сначала придается форма режущим кругом, а затем место среза обрабатывается шлифовальным диском.

    На сегодняшний день болгарка считается наиболее эффективным способом резки стали среди бытовых систем. Умелый мастер с легкостью справится как с металлическими прокатами, так и с уголками, прутьями и даже трубами.

    • Сабельная пила.

    Ее еще называют электроножовкой. Она появилась на рынке относительно недавно, но уже показала себя с лучшей стороны: этот инструмент используют при работе с картоном, деревом, пластиком и мягкими металлами (алюминием, нержавеющей сталью), газобетоном. По механизму резки она напоминает электролобзик, но, в отличие от него, в ней можно менять лезвия в зависимости от поставленных задач. Кроме того, такая система более мобильна, не требует опоры и отличается своей мощностью – распилить можно даже металлические трубы диаметром более 2-3 см.

    • Труборез.

    Его чаще всего используют в гаражных мастерских. Механизм действия может основываться на роликах-резцах или на специальных ножницах. Это отличный способ резки стальных труб, даже если их диаметр составляет 10 см и более.

    Его существенным преимуществом является высокое качество срезов. К недостаткам можно отнести узкую область применения – этот инструмент используется только для резки труб.

    • Электрические ножницы по металлу.

    Их можно встретить в арсенале как гаражного мастера, так и опытного специалиста. Модели этого приспособления также делятся на бытовые и профессиональные. Первые имеют более доступную цену и справляются с листами до 2 мм толщиной. Вторые способны обработать профиль с сечением в 3 мм и более, но этот вариант более дорогостоящий.

    Механические способы резки стали в промышленных условиях

    Инструменты, предназначенные для выполнения таких работ, сделаны из специальной закаленной стали. Это обеспечивает большую твердость и способность механизма осуществлять раскрой.

    1. Резка ленточной пилой.

    Этот станок внешне схож с традиционной ручной пилой: на металлическом листе имеются режущие зубцы. Его отличие заключается в том, что это полотно закреплено на специальном механизме, приводящем его в движение.

    Налаженная работа шкивов обеспечивает непрерывное движение пилы. Ширина режущего полотна составляет 1,5 мм, что способствует образованию некоторого количества стружки. На таком станке можно обрабатывать как прокатный материал, так и трубы.

    2. Ударная резка металла на гильотине.

    Гильотина позволяет осуществить резку большого количества листов из стали по всей ширине за один удар – для этого необходимо лишь правильно расположить заготовку. Такой способ резки стали часто используют при штамповочных операциях.

    Механизм действия агрегатов схож с работой ножниц: соприкосновение режущей пластины, расположенной под углом, и заготовок происходит лишь в одной точке, которая стремительно перемещается по намеченной линии среза.

    3. Резка на дисковом станке.

    Такое оборудование состоит из диска для резки, на внешнем круге которого расположены зубья, защитного кожуха и электродвигателя. Последний приводит механизм в движение, обеспечивая высокоточный рубец.

    Во время работы на дисковом станке заготовка медленно проворачивается вокруг своей оси. У агрегата также есть возможность выполнять спил под углом. Механизм действия оборудования схож с труборезом, о котором мы говорили ранее.

    4. Агрегат продольной резки.

    Этот аппарат – узкопрофильный и применяется лишь для выполнения продольной резки.

    Работа установки полностью автоматизирована. После введения необходимых настроек в систему, оператор лишь контролирует процесс за пультом управления.

    На таком оборудовании легко получить длинные полосы нужной ширины (ленты, штрипсы и др.).

    Недостатки такого способа резки стали такие же, как у других видов контактной обработки:

    • рассечение происходит только по прямой линии, возможны лишь вариации угла наклона;
    • нет возможности получить изделие со сложной геометрией.

    Как режут сталь с помощью лазера и плазмы

    Сегодня в промышленном производстве часто используется лазерная и плазменная раскройка материала.

    • Лазерная обработка стали.

    Лазерная технология считается наиболее прогрессивным способом резки стали и других материалов. Придание формы заготовке происходит при помощи направленного действия лазерного луча – он разогревает металл в зоне среза и расплавляет его по нужной траектории. Отходы производства при этом сдуваются специальным газом.

    Выполняя резку стали этим способом, поверхность листа разогревается лишь в зоне рубца, поэтому изделие не деформируется. Кромки получаются ровными и точными, поэтому дополнительной шлифовки не требуется.

    Такая четкость краев позволяет использовать детали, вырезанные на лазерном станке, во многих отраслях промышленности, включая приборо- и машиностроение, авиацию, медицину и другие области, предъявляющие максимальные требования к качеству резки.

    Обработка таким способом имеет ряд преимуществ. Лазерные установки отлично справляются с фигурным раскроем. Как правило, он выполняется на тонких и средних листах стали. Четкость срезов, отсутствие деформации изделия и необходимости финальной обработки обеспечивают высококлассный результат.

    К недостаткам лазерного способа относится то, что его невозможно применить на прокатах толще, чем 20 мм, а также на листах из алюминия и его сплавов. Эти материалы отражают режущий луч, не давая оказать им воздействие на заготовку.

    • Разрезание стали плазменным методом.

    Плазменный способ резки подразумевает воздействие на заготовку мощной струей смеси нагретого ионизированного газа – плазмы. Ее температура составляет +15 000 °С.

    Под действием плазменного потока металл расплавляется и выгорает. На его месте появляется четкая борозда. Остатки материала выдуваются струей газа. Преимуществом такого способа является то, что он может быть применен для работы с разными материалами (включая алюминий).

    Плазменный способ резки стали является рекордсменом по производительности. С его помощью обработка металлов происходит в 10 раз быстрее, чем механическая. Он превосходит даже лазер: время раскроя одного и того же профиля здесь в 4 раза меньше.

    Еще одним преимуществом такого способа является то, что плазморез способен рассечь лист толщиной до 150 мм.

    К недостаткам плазменной раскройки стали относится следующее:

    • кромка готового изделия обладает конусностью. Угол наклона поверхности составляет 4°;
    • после процедуры края нуждаются в дополнительной шлифовке.

    Плазморез является универсальным способом обработки металла, поскольку не имеет ограничений по составу изделия. Он отличается высокой производительностью и широким диапазоном толщины заготовок. Такой способ резки стали чаще всего используется при работе с трубами и листовым материалом, при выполнении фигурной обработки и выпилки отверстий.

    Самые современные методы резки стали

    Гидроабразивная резка считается самым прорывным способом обработки стали.

    Рассечение происходит под воздействием направленной струи воды, выходящей из сопла под высоким давлением. Она способна пронзить лист толщиной до 300 мм.

    Центральным элементом гидроабразивной установки для резки является сверхмощный насос. В экспериментальных образцах он подает воду под давлением до 6 000 бар. Затем, проходя через рубиновое, алмазное или сапфировое сопло, толщина которого составляет всего 0,1 мм, интенсивность потока увеличивается в несколько раз. В итоге струя приобретает скорость, втрое превосходящую скорость звука. На таком агрегате можно обрабатывать практически все виды материала, включая сталь.

    Производительность аппарата такого типа не может не восхищать. Так, с листом из нержавеющей стали толщиной 10 см он способен работать со скоростью 22 мм/мин, а если толщина будет составлять всего 1 мм, то этот показатель достигнет 2 700 мм/мин. Обрабатывая стекло, гидроабразивный станок может развить скорость до 11 000 мм/ мин.

    Способы резки стали на гидроабразивном аппарате могут различаться в зависимости от характеристик заготовки. Так, тонкие и мягкие материалы рассекают струей чистой воды, а при работе с твердыми составами в нее добавляют гранатовый песок (для повышения абразивности). Таким образом, водорез способен справиться с исходником любой прочности.

    Рекомендовано к прочтению

    • Резка меди лазером: преимущества и недостатки технологии
    • Виды резки металла: промышленное применение
    • Металлообработка по чертежам: удобно и выгодно

    Для выявления «конкурентов» гидроабразивной резки за границей проводился ряд испытаний. Оказалось, что наиболее близкими к ней показателями обладает лазер. Во время эксперимента оба типа резаков обрабатывали пакеты металлических пластин (толщина каждой из них составляла 0,3 мм). В результате было выявлено, что для проката до 6 мм эффективнее использовать лазер – в этих условиях он проявляет себя быстрее и энергоэффективнее. При работе с материалом свыше 6 мм наилучшим образом показывает себя водоструйная резка.

    Несомненным преимуществом гидроабразивного способа является то, что при работе с заготовкой она совершенно не нагревается. То есть материал не подвергается термическому воздействию и, следовательно, не деформируется и не меняет своих прочностных характеристик. Благодаря прицельному потоку воды кромки получаются ровные и гладкие, не требуют финальной шлифовки.

    Если говорить об универсальности применения, то лазер может использоваться не со всеми металлами. Например, такой способ резки для стали не подходит из-за сильного отражения луча. Водоструйному резаку это не мешает. Однако его не стоит применять к материалам, не устойчивым к намоканию (во избежание коррозии).

    Еще одним достоинством водоструйной резки стали является то, что водяное «лезвие» – тонкое, будто волос. Это обеспечивает минимальные потери материала при выполнении работ.

    Читайте также: Принцип лазерной резки: технологии и используемое оборудование

    К недостаткам гидроабразивного способа раскроя стали можно отнести его высокую стоимость – один час работы обойдется примерно в 1 500 рублей. Эта цена обоснована тем, что детали агрегата из-за работы с высоким давлением быстро изнашиваются. Необходимо постоянно следить за состоянием оборудования, своевременно заменять неисправные элементы и проводить техобслуживание.

    Явным преимуществом водоструйного способа резки стали является низкая температура работ – +55…+90 °C. Он позволяет выполнять сложные работы с высокой точностью и при этом не подвергать материал термической нагрузке. Это положительно влияет на прочностные характеристики изделия, особенно в тех случаях, когда перегрев критичен.

    Плюсы раскроя металла гидроабразивным способом:

    • возможность резки заготовок (в т. ч. из стали) толщиной до 300 мм;
    • используемые абразивные добавки безопасны;
    • срез высокого качества – отсутствие зазубрин и опалин;
    • возможность рассечения под уклоном за счет уникальной головки;
    • можно работать с широким перечнем материалов (кроме алмазов и каленого стекла);
    • при работе не выделяется газ или пар, отходы производства минимальны;
    • возможность работы в помещениях повышенной пожароопасности.

    Мы разобрали все известные на сегодняшний день технологии раскроя металла. Но прогресс на этом не останавливается: уже сейчас инженеры по всему миру изобретают новые, более совершенные способы резки стали. Так, в Германии функционирует экспериментальная установка, у которой в качестве резака используется электромагнитный импульс. Она позволяет добиваться результата быстро и качественно, не оставляя при этом следов. Существуют также модели, работающие на ультразвуке. Возможно, в скором будущем мы увидим эти высокотехнологические станки во многих производственных цехах.

    Почему следует обращаться именно к нам

    Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

    Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

    • цветные металлы;
    • чугун;
    • нержавеющую сталь.

    При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

    Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

    Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

    Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

    Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

    Оборудование для резки металла

    Всё оборудование для резки металла делится на группы, исходя из особенностей техпроцесса:

    • плазменная;
    • лазерная;
    • гильотинные ножницы;
    • гидроабразивная;
    • газовая;
    • дисковая;
    • резка пилой;
    • абразивно-отрезная.

    Плазменная резка

    Плазменный раскрой — это термическая обработка листового проката. Как правило, этот способ обработки применяется к деталям, толщина которых 10 мм…20 мм.

    Режут:

    • сталь;
    • медь;
    • алюминий.

    Качество реза во многом зависит от:

    • толщины и свойств заготовки;
    • состава необходимых смесей;
    • характеристик плазмотрона.

    Очень важно правильно подобрать режим работы плазмореза. Например, в зависимости от толщины детали:

    • ≤ 10 мм раскрой производится плазменной струёй (дуга между электродами);
    • > 10 мм – дугой прямого воздействия (заготовка входит в электроцепь), необходима её стабилизация.

    Большое значение имеет правильный подбор источника тока.

    Сложный технологический процесс, но соблюдение всех требований даст великолепный результат: высокая производительность, отличное качество и низкая себестоимость.

    Пример оборудования: установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «КОМРАКТ».

    Установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «KOMPAKT».

    Лазерная резка

    Лазерный раскрой происходит благодаря фокусировке пучка света на небольшом участке обрабатываемого материала. Этот способ резки металла обладает рядом достоинств:

    • высокая скорость;
    • малая ширина реза (сокращает материальные потери);
    • в зоне реза термические воздействия невелики;
    • отсутствует деформация заготовки;
    • резы любой формы не требуют обработки.

    Недостатки:

    • необходимо учитывать взаимодействие луча света с обрабатываемым металлом. Например, лазером нельзя резать серебро из-за высокого коэффициента отражения;
    • толщина заготовки ≤ 25 мм.

    Пример оборудования: установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

    Установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

    Гильотинные ножницы

    Это простой и надёжный станок для разрезания металлических изделий в любом направлении: поперечном или продольном.

    Оборудование различают по типу привода:

    • ручной;
    • электромеханический;
    • пневматический;
    • гидравлический.

    Пример оборудования: гидравлические гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

    Гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

    Гидроабразивная резка

    Гидроабразивное разрезание производится высокоскоростной струёй воды, смешанной с абразивом. Принцип действия этого метода следующий: поток воды, проходя сквозь отверстие Ø 0,2…0,4 мм, достигает скорости ≥ 900 м/мин. При столкновении с разрезаемой заготовкой, кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения материала, и происходит резание. Гидроабразивная резка в промышленных условиях является процессом эффективным и высокопроизводительным.

    Пример оборудования: станок гидроабразивного раскроя материалов «Mattex NWJ- 2000×4000».

    Станок гидроабразивного раскроя материала «Mattex-NWJ-2000×4000».

    Газовая резка

    Газовый раскрой — это выжигание металла струёй кислорода: происходит разогрев заготовки пламенем газа с последующим воздействием на неё режущей кислородной струей.

    Скорость разрезания зависит от материала заготовки:

    • низкоуглеродистая сталь (содержание углерода < 0,3%) раскраивается газом значительно легче, чем высокоуглеродистая;
    • высокоуглеродистую сталь (углерода > 1%) режут с добавлением специальных флюсов;
    • высоколегированная сталь, медь и бронза поддаются только кислороно-флюсовой резке;
    • резать газом алюминий, вообще, невозможно.

    Пример оборудования: установка газовой резки «Agat».

    Установка газовой резки «Agat».

    Дисковая резка

    Дисковый раскрой применяется при продольном раскрое рулонной стали: сталь режется на узкие (шириной 30…400 мм) полосы, которые сматывается в штрипсы (используются при производстве сварных труб, профилей и сайдинга).

    Для увеличения:

    • производительности устанавливаются несколько параллельных дисков;
    • точности – калибровочные втулки.

    Пример оборудования: отрезной дисковый станок «FC-250».

    Отрезной дисковый станок «FC-250».

    Резка пилой

    Пилы для разрезания металла имеют вид диска или ленты. Они используются на станках, работающих по разным схемам: возвратно-поступательное движение стола и пилы или маятниковое – диска. Разные способы резки позволяют получать различные точность и качество. Они определяют и общую производительность труда.

    Применяются следующие схемы:

    • маятниковая. Используется для создания прямых пропилов. Она осуществляются за счет возвратно-поступательных движений рабочего стола с заготовкой и маятниковых — режущего инструмента;
    • ленточная. Принцип аналогичен обычной ручной ножовке, но применяется длинное полотно;
    • дисковая. Внешне напоминает циркулярную пилу в столярном деле. Применяется для резки заготовок для крупных деталей. Режущий инструмент — зубчатый диск из инструментальной стали;
    • торцовочная. Применяется для торцовки (подрезания торцов) и вырезки дефектных участков.

    Пример оборудования: лентопильный станок.

    Лентопильный станок

    Абразивно-отрезная резка

    Представляет собой разрезание абразивным отрезным диском заготовок из цветных и чёрных металлов разного профиля. Применяется в заготовительных цехах промышленных предприятий и в бытовых условиях.

    Преимущества таких станков:

    • отсутствие сложностей в работе;
    • простота обслуживания;
    • высокая надёжность;
    • низкая стоимость станков и режущего инструмента.

    Пример оборудования: абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

    Абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

    Где купить

    Компания производит и продаёт станки поперечной, продольной и продольно-поперечной резки металла.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх