Электрификация

Справочник домашнего мастера

Щит своими руками

Простые самодельные ваймы – струбцины для склеивания столярных щитов


Несмотря на всеобщее презрение к «корпусной» мебели с ее квадратно-гнездовым дизайном, изготовление щитов – весьма распространенная задача в столярном деле. В самом деле – деревья такой толщины, чтобы выпилить из них, ну скажем, столешницу, встречаются не так уж часто и на всех их не хватит. Более того – широкие доски, зачастую, специально нашинковывают на некрупные части и заново склеивают. Это сильно снижает вероятность их коробления и растрескивания в их последующей, мебельной ипостаси.
Сам процесс склеивания содержит ряд важных моментов – толщина, ориентирование слоев, толщина клея, о чем позже, сейчас же, речь идет о механизме для удобного сжатия предварительно подготовленных деревянных заготовок. Это специализированная струбцина — вайма. Для склеивания одного щита, применяют как минимум две струбцины.
Здесь следует сказать, что существует способ скрепления заготовок этакими «зубчиками», позволяющий увеличить площадь склеивания и соответственно его прочность. Практика, однако, показывает, что со времен применения «самоварного» столярного клея из сухих плиток, химическая промышленность шагнула далеко вперед, и теперь, любая склейка ровных торцов, прочнее основного дерева. Во всяком случае, их хвойных разновидностей, из которых и клеят обычно щиты. Поэтому, вполне достаточно строгания.
Итак, возможные варианты.
Анализ существующих аналогов.
Решение «в лоб». Удобнее чем клеить прямо на верстаке, но не на много. Единственный плюс – простота конструкции. Основание, однако, должно быть весьма жестким, особенно, при, сколь ни будь значительной длине.


При склеивании, требуются дополнительные простые столярные струбцины и ровная рейка по ширине щита, для препятствования его выгибания под нагрузкой. Тем не менее, при не частых работах, конструкция вполне оправдана, некоторое усложнение технологии, вполне можно пережить.
Симметричная конструкция. В общем, логически следует из предыдущей, простой. Торцевые упоры подвижно прикреплены к двум ровным боковинам. При прикладывании осевого усилия, одновременно сжимаются и боковины.

Несколько вариантов торцевых упоров.




Голубенький вариант, кроме покраски, примечателен тем, что большинство деталей стандартны – крупные метизы, прямоугольная труба.
Нашелся даже этакий набор-конструктор «сделай сам». «Зубчики» для ступенчатого изменения ширины заготовки, позволят проще нахлобучивать механизм на заготовку. Самые габаритные и неудобные в хранении и транспортировке детали, предлагается сделать самостоятельно из твердого дерева. Поэтому набор, надо полагать, стоит копейки.
Практика, однако, показывает – как не аккуратничай, на струбцинах все равно будет клей, отдирать который от железок можно без их повреждения, даже весьма грубыми способами, вплоть до применения УШМ. Деревянные же части, либо придется предохранять черновыми прокладками из дерева, либо просто часто менять. И то и другое, не слишком удобно.
Самодельный металлический аналог.
Видно, что специальных площадок-упоров здесь не предусмотрено, поэтому, чтобы не испортить вмятинами края будущего щита, подкладывают технологическую прокладку из дерева.

Менее очевидная конструкция струбцины – ассиметричная. Решение остроумное, простое и изящное.
Наш ответ Чемберлену.
МАШКОВ: Астронавты! Которая тут цаппа?
БИ: Там, ржавая гайка, родной.
МАШКОВ: У вас тут всё ржавое!
БИ: А эта самая ржавая.
Кин-дза-дза!
Предлагаю свой вариант симметричных струбцин. Ваймы сделаны без применения стационарного оборудования – только ручным инструментом. Немного применялась электрическая сварка, но это скорее от восторга неофита – в те времена, только-только осваивал сварочный инвертор и применял новый навык везде, где только возможно.
Материалами послужили только стандартные метизы и два вида металлопроката – прямоугольная труба и полоса. Было изготовлено четыре одинаковых ваймы, с их помощью, было склеено много разных заготовок, как сугубо утилитарного характера, так и для декоративных поделок.
Размер струбцин – для, щитов умеренного размера, максимальной шириной примерно 700…750 мм, однако же, можно соединить струбцины попарно и клеить изрядных размеров щиты в два приема. Длина щита, зависит от количества струбцин и при четырех штуках, может достигать 1…1,5 м. Ряд симметричных отверстий на сторонах струбцины, позволяет без особенного труда переставлять ее задний упор, для удобной работы при стягивании узких щитов.
Конструкция верхнего винтового зажима проста и технологична, материалами для нее, также служат стандартный прокат и метизы, что является большим преимуществом в условиях отсутствия доступа к станочному оборудованию.
Корпус винтового зажима выполнен из отрезка всё той же прямоугольной трубы 40х25, внутри ее, помещена удлинительная гайка М12.
Гайка удерживается только резьбовой шпилькой и стенками корпуса, узкая сторона корпуса, не допускает проворачивания гайки. При вывинчивании шпильки, гайка просто выпадает из корпуса. Решение весьма ремонтопригодное – в случае повреждения резьбы, элементы легко заменяются стандартными недорогими метизами.
Задний упор также выполнен из отрезка трубы 40х25 мм, удерживаемый двумя парами серег. Для компенсации толщины «нахлеста», под одну из пар, подложено по две стандартных шайбы М10, с каждой стороны (см.фото ниже).
«Компенсационные» шайбы.
Что было использовано для работы.
Инструменты, оборудование.
Набор обычного слесарного инструмента, хорошие тиски, ручная электрическая дрель. Разметочный инструмент – рулетка, угольник, чертилка или спиртовой фломастер. Для резки железок – УШМ. Пригодится электрическое точило. Кое-где применялась сварка, но можно и обойтись. При работе с электрическим инструментом, обязательно использование защитных очков и наушников.
Материалы.
Прямоугольная труба 40х25, полоса шпилька с резьбой М12, болты, гайки, шайбы М10.
Приступим. Боковины.
Определяемся с потребным количеством струбцин и приобретаем нужные материалы.

Нарезаем куски прямоугольной трубы, размечаем, накерниваем центры отверстий. При наличии станка, сверлить можно с одной стороны, насквозь, если же работать ручным инструментом, лучше не полениться и дополнительно разметить-сверлить и обратную сторону. Отверстия в металле, сравнительно крупного диаметра, лучше сверлить при пониженных оборотах. Удобно работать перфоратором в режиме сверления, при этом его зажим снабжается небольшим трехкулачковым сверлильным патроном с простым переходником. Часто, такая оснастка входит в комплект перфоратора. Большая мощность и невысокие обороты, делают работу таким инструментом весьма удобной.

После резки и сверления, не забываем притупить острые кромки.
Серьги.
Нарезаем-размечаем, сверлим. Округлые краешки размечал без затей – прикладывая подходящую монетку. Обтачиваем края на точиле, притупляем острые кромки. Волшебным напильником, в тисках.

Серьга. 8 шт. Материал – полоса 20х5 мм.
Винтовой зажим, задний упор.
Нарезал нужной длины резьбовые шпильки, на один из концов приварил по длинной «соединительной» гайке.

Эскиз винтового зажима, где: 1,2 – гайка удлинительная М12; 3 – корпус (труба 40х25 мм); 4 – шпилька резьбовая М12.
При отсутствии доступа к сварочным работам, навинченную гайку можно просверлить и продеть в нее поперечный перекидной рычаг с ограничителями, на манер, ворота тисков. Остальное очевидно.
Эскиз заднего упора.
Работа над ошибками, несколько слов в заключение.
В качестве осей использованы стандартные болтики с гайками М10 соответствующей длины. Следует признать это вполне работоспособным, дешевым вариантом, хотя для более плавного хода подвижных соединений, лучше бы применить гладкие стержни, к примеру – обрезки тех же болтов с неполной резьбой. С теми же целями, отверстия, хорошо бы сверлить станочным способом.
Практика показала, что длину резьбовой шпильки, смело можно уменьшить на треть, ну скажем, до 300 мм.
Струбцины, как и любые самодельные железки из обычной, «черной» стали, желательно покрасить.
Для большего удобства, ряд гаек соединений не участвующих в «переключении диапазонов» можно заглушить, сделав несколько точек сваркой, хорошенько накернив торец болта или просто его расклепать. Это уменьшит утерю гаек при переноске струбцин.
При зажиме щита, стальной винт упирается в мягкую деревяшку со значительным усилием и продавливает ее. Удобными оказались съемные металлические упоры из кусочка железной полосы с наваренной гайкой. Гайка предотвращает соскальзывание упора при затягивании. В «транспортном положении» упоры хранятся в тряпочном носочке, вместе с несколькими запасными болтиками и гайками.
Очевидное — для затягивания винтов, удобнее и безопаснее, применять накидной ключ.
И последнее – самое главное при склеивании щитов, как оказалось – настройка строгального станка, на котором будут обрабатываться заготовки, и да – как ни крути, щит не получается совсем ровным, струбцины лишь уменьшат «ступеньки» и повысят удобство процесса, склеенную заготовку щита, все равно придется строгать. Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

1. Зажимное приспособление — вайма.

Всем привет. Много интересного в интернете. Вот как то занимаясь, как сейчас говорят сёрфингом по паутине, нашел интересный механизм — вайма. Владельцы очень его хвалили и сетовали сделать или купить.
Так сложилось, что наш сайт больше женский. Но я на нем как то прирос, может быть именно из-за этого самого свойства :). Но то что я хочу рассказать женщин вряд ли заинтересует. А мужчин (тут, пауза) ну думаю авось кому пригодится.
Итак к делу. Вайма нужна для склейки деревянных щитов. Посмотрев разные варианты мне понравилось два. Их я и решил собрать в кучу. Если кому интересно дам ссылки на первоисточники. Присваивать авторских прав я не собираюсь, но нашем сайте решил осветить эту тему.
Сколько же нужно вайм на один щит? Опыт склейки у меня одиночный — входная дачная дверь. Её зажимать пришлось в трех местах клиньями. Клин дает сжатие только с боков. Вайма еще сверху и снизу. Может где то есть информация, какой должен быть шаг между ваймами. Я просто решил что для начала зажимать нужно с краёв и посредине.
Цели сего мероприятия были следующие:
1. Насколько реально сделать вайму самому.
2. Испытание в деле, так ли уж она хороша.
Для такого типа вайм нужно:
а) труба прямоугольного сечения 25*50 мм толщина стенки 2 мм.
б) труба для встречного незатяжного упора 25*25 мм
г) лист металла 2 мм толщиной
д) 5 болтов d8 мм, 2 болта d10 мм
е) усиленная гайка (или три сваренных вместе) d16 мм
ж) шпилька d16 мм (думаю 14 то же справится).
з) трубка свободно заходящая на шпильку
Сколько всего в цифрах скажете Вы? Тут все условно. Все зависит от задач, то есть для чего щиты Вы клеить захотите, большие или маленькие. Я брал максимум под свой багажник — что бы хоть в разобранном виде это чудо влазило. Но если Вы двери клеить не собираетесь то ваймы можно сделать поменьше. В общем нарезал трубы по 1300 мм. При таком разносе, для трех штук нужно купить 2 трубы по 6 метров. В нынешних ценах это где то 1,5-2 тыс. с учетом резки. Шпильки мне хватило метровой. Болты гайки в Леруа затраты наверное около 1000 р. Что касается остальных материалов, их я брал из отходов на работе. При желании можно додумать и заменить на то что есть у Вас дома или в гараже. Тут наверное играет роль мастерство сварщика и полет фантазии.
Мне очень упростил задачу тот момент, что я использовал отходы на работе и пользовался рабочими станками. Не пугайтесь станки не приговор. Люди делают все болгаркой и сваркой и получают исправный инструмент. У меня отрицательный момент, я не умею пока варить. Пришлось просить на работе сделать сварные соединения.
Материалы купил, но долго откладывал дело, не все понятно было как работает. Да и чертежей как таковых нет. В общем махнув рукой решил делать на глаз по первоисточникам.
Решающий момент с трубами, отверстия в них нужно делать на сверлильном станке (так пишут везде) поскольку отверстия не должны быть перекошены и в парных трубах оси отверстий должны совпадать по всей длине. Думаю у кого нет станка ни на работе ни дома можно купить приспособу на дрель. Кроме того отверстия располагать не по центру трубы, а ближе к краю — это отсылка к сопромату, увеличиваем рабочее сечение балки.

Дальше, что дальше? Дальше относительно просто.
У меня было так. Начал с труб. Отступил от края 15 мм прочертил черту через 150 мм разметка вдоль трубы. Размечал трубы попарно для совпадения отверстий.
Тут на картинке немного отличается от того что в итоге у меня вышло это я пролетел*. Ниже хочу сделать разбор полетов. А пока разметка должна быть примерна такой.
Далее самое простое ото наконечник без механизма. Кусочек квадратной трубы 25*25 с приваренной пластиной и одним отверстием.
у меня это трубочка длинной 60 мм и пластинка 60*25*2 мм.
Ручку для закручивания было решено сделать с длинными рукоятями. Сама ручка предполагалось с фанеры. А сцепление с фанерой через крест вырубленный или выпиленный из металла 2 мм приваренный к торцу шпильки.
да, свою метровую шпильку просто порезал на три равных куска, предварительно.
Самым непонятным для меня был механизм на противоположном конце шпильке от креста с шариком от подшипника.
Передний наконечник отличается тем от заднего что он поворотный. При вращении шпильки он должен оставаться неподвижным и не убегать со шпильки. Первое заметное отличие вместо квадратной трубы круглая. В прорезь будем вваривать гвоздь для удержания наконечника на шпильке.
Шарик у меня такой
На шпильке нужно сделать канавку для стопорного гвоздя. Авторы моих первоисточников на которые ориентировался я делали канавки болгаркой. Мне проточили на станке.
На рисунке главный механизм всей системы. К силовой гайке приварено два болта d10 в неё вкручена шпилька. С краю слева профиль креста. Справа поворотный наконечник. Работает это так. Гвоздь удерживает наконечник, трубка позволяет ему не лютовать и вращаться на шпильке, шарик воспринимает на себя нагрузку от зажимаемого щита и шпильки и не дает ей клинить.
Далее нужно напилить или нарубить пластин 8 шт. на одну вайму. Размерами 25*120*2 мм. Минимально рабочие размеры пластин не высчитывал, возможно пластинки можно сделать короче. В пластинах сделать по два отверстия.
До фиксации поворотного наконечника на шпильке, путем приварки к круглой трубке в прорезь гвоздя, необходимо надеть часть будущей ручки.
Отверстие в ручке сделано с канавкой под сварной шов.
Ручка у нас будет из двух половинок. Я все ищу как приспособить и куда свой дреммель вот им выбрал канавку под крест.
Смазываю эпоксидной смолой верхнюю часть ручки. Соединяю ручки и вместо пресса свинчиваю рукоятки на саморезы, которые то же утапливаю и заливаю эпоксидкой.
Вот готовый механизм. Осталось покрасить. С покраской труб я опять «схалтурил» — выкрасил на работе порошком. Мое мнение красить железо нужно. Делал я все медленно трубы напилил в размер, недели 2 они лежали, и начали ржаветь. Цвет не выбирал в че покрасили на том спасибо. Только механизм красил с баллончика сам. Там ведь фанера, его нельзя греть. Цвет взял как мне думается более или мене подходящий, для основного серого.
Выводы:
В целом доволен. Итоги будут ясны после испытаний.
Выявленные ошибки, не повторяйте:
1. Ручка очень толстая. Склеил два куска по 10 мм толщиной получил 2 см, толстовата.

2. Отверстий насверлить можно было гораздо меньше, ручка не позволит смещать механизм по отверстиям, поэтому возвращаясь к сноске -* правильнее было сделать так:
Расстояние между отверстиями 200 мм, а то и больше. И первое встречное отверстие разместить на расстоянии минимальной ширины щита который будите клеить.
3. Что неудобно:
Как видно из фото гайка с наваренными болтами шире несущей трубы что обязывает подкладывать шайбы или более широкие гайки для выравнивания плоскостей. У меня гайки дали толщину больше чем требовалось — опять немного перекос. Это неудобно.
Нет предела совершенству и думаю еще многое можно улучшить. У меня это первые шаги что бы с чего то начать. В процессе создания уже попались ваймы в инете на заказ в них встречный механизм был иной. Преимущество магазинного — простота, недостаток — не создается вертикального усилия на противоположном конце. В голову после доработки магазинного варианта(там был просто пруток — мертвый упор) пришла идея вместо прутка использовать шпильку, но возникают свои трудности. Картинку ниже. В общем если будет интересно пишите 😉

Как изготовить столярные ваймы своими руками

Деревянные приспособления никогда не теряют своей актуальности, не выходят из моды. Они обладают высокой экологичностью, натуральны, из них конструируется практически любой предмет мебели. Служат они длительное время и хорошо поддаются реставрации. Из дерева можно своими руками сделать табуретки, двери, ступеньки. Для производства мастеру нужны многочисленные инструменты, позволяющие работать с материалом. Такими являются столярные ваймы. Они представляют собой знакомую всем струбцину, но ее размеры гораздо больше.

Для чего нужны столярные ваймы

Производство деревянных изделий своими руками – непростая работа, требующая высокой точности проведения работ, умения работать с инструментом. Столярные ваймы, сделанные своими руками, не стоит называть прессом, так как они не оснащены механизмом для высушивания клея. Они представляют собой большую и мощную струбцину.

Конструкция ваймы сделана так, что верхняя и нижняя трубы при затяжке винта тоже сильно прижимаются друг к другу, что делает будущую заготовку идеально

Столярные ваймы используются для таких случаев:

  • склеивания деталей, имеющих необычную форму;
  • фиксации облицовочных кромок;
  • сборки слоеных и мебельных щитов, бруса;
  • конструирования рамок, каркасов мебели, стульев;
  • облицовки рельефных, плоских и объемных поверхностей;
  • сращивания древесины;
  • сборки рамных изделий (оконных, дверных);
  • производства ступенек, лестниц.

Собственноручное изготовление изделия

Изготовление струбцин своими руками – задача нетрудная. В основе конструкции ваймы лежит несущая балка, обладающая высокой прочностью. Для этой цели используется профильная труба. Она имеет квадратное или прямоугольное сечение. Еще несущую балку ваймы своими руками делают из металлического уголка или куска швеллера. Последний вариант позволяет соорудить качественную конструкцию ваймы, но она получится очень тяжелой.

Главное условие использования материала – его высокая прочность и устойчивость к нагрузкам. Вайма, сделанная своими руками, во время использования не должна деформироваться. При изготовлении струбцин нужно обратить внимание на прочность упоров, которые будут испытывать высокую нагрузку.

Чертеж сборки ваймы

Какие материалы потребуются

Чтобы соорудить самодельную струбцину, сначала нужно собрать необходимые материалы и инструменты. Для работы понадобится:

  • профильная труба, металлический уголок или швеллер;
  • крепежные элементы: гайки, винты, саморезы;
  • упоры;
  • строительный уровень и угольники;
  • болгарка;
  • аппарат для сварки металла;
  • деревянные прокладки.

Столярные зажимы, сконструированные своими руками, должны быть прочными и крепкими, иначе, приложив большие усилия, можно выгнуть или сломать конструкцию. Чтобы этого не случилось, упоры должны быть устойчивыми к большой нагрузке, хорошо фиксироваться на балке. Нужно сделать так, чтобы они могли запросто перемещаться в продольном направлении. Чтобы иметь возможность обрабатывать заготовки большого размера своими руками, нужно фиксировать зажимы на ваймах так, чтобы их можно было переместить.

Высокой прочностью должны обладать и крепежные элементы. Лучше отдавать предпочтение усиленной конструкции и гайки. Вследствие высокой нагрузки магазинные материалы быстро ломаются. Чтобы столярные зажимы, сконструированные своими руками, получились качественными и эффективными, следует заказать крепежные элементы и упоры в токарной мастерской.

Крепежные элементы и упоры лучшего качества можно сделать с помощью токарного станка или заказать на производстве

Инструкция по выполнению работы

Вся работа по производству ваймы своими руками предполагает несколько этапов:

Схема сборки струбцины

  • Подготовка профильной трубы. Ее длина составляет 1,2 м.
  • Сборка конструкций на болтах. Элементы струбцины будет удобно сваривать между собой. Для сборки на уголках, длина которых составляет 250 см, на одном и том же расстоянии крепится швеллер.
  • Край 1 швеллера и короткий уголок должны находиться перпендикулярно друг другу, и располагаться между длинными фрагментами. Под гайками необходимо поставить прокладки, толщина которых составляет 1 см.
  • Обработка соединений сваркой. Внутренний стык короткого уголка и швеллера не обрабатывается. Если не соблюсти это условие, полученный вследствие сварки шов создаст проблемы при склейке деревянных заготовок.
  • Изготовление зажимов из металлического прута. Его диаметр составляет 5 см. В торце шурупа просверливают отверстие в 1 см. Внутри его устанавливается 2 шарикоподшипника, позволяющих уменьшить трение.
  • Приваривание гайки. Шуруп при этом должен находиться параллельно профилю. Если это правило не соблюсти, зажим детали будет происходить с продавливанием.
  • Выполнение зажимов из уголка и их закрепление. Для фиксации в материале сверлят отверстия, диаметр которых составляет 1,2 см. Сюда вставляются штифты, позволяющие изменить положение заготовки во время изготовления деревянного изделия.

К нижней части полученной конструкции привариваются упоры, благодаря которым она будет устойчивой. Во время изготовления ваймы своими руками нужно следить за тем, чтобы все детали располагались параллельно. Для этого используется строительный уровень. Сварочные швы должны быть небольшими. В процессе скрепления деталей важно следить за тем, чтобы во время нагрева металл не деформировался.

Особенности изготовления простой ваймы из саморезов и бруса

Иногда мастеру необходима большая струбцина для изготовления одного изделия. Для этого не требуется постоянная конструкция. Своими руками можно соорудить одноразовые ваймы. Чтобы сделать инструмент потребуются:

  • деревянный брус;
  • прочные длинные саморезы;
  • электролобзик или ножовка;
  • шуруповерт;
  • столярный топор.

Чтобы правильно соорудить конструкцию, сначала необходимо сделать ее чертеж. Технология изготовления простой ваймы следующая:

  • деревянные элементы укладываются в горизонтальном положении на ровную поверхность;
  • размещают заготовку. Расстояние между элементами – 40 см;
  • по обеим сторонам от нее строго параллельно кладется длинный брус, фиксирующийся к поперечинам при помощи саморезов;
  • для сжатия заготовки вайма расклинивается специальными клиньями;
  • как только изделие склеится, струбцину следует разобрать. Ее элементы можно в дальнейшем использовать с разной целью.

Ваймы столярные, сделанные своими руками, — отличный инструмент для изготовления дверей, ступенек, оконных рам. Даже если человек не занимается производством мебели, то он может существенно удешевить ремонт своего дома.

Столярные струбцины-ваймы пригодятся в любой домашней мастерской. С их помощью можно не только клеить щиты, но и различные элементы корпусной мебели.

При этом хорошие ваймы не обязательно покупать втридорога в магазине — их можно изготовить своими руками.

Первым делом необходимо отрезать две квадратных профильных трубы 25*25 мм длиной по 100 см. Делаем разметку и сверлим по центру отверстия диаметром 10 мм с шагом 10 см.

Далее из металлической полосы шириной 20 мм автор вырезает распорные рычаги. Длина заготовок — 12 см. Всего потребуется четыре пластины. В них необходимо просверлить по два отверстия.

Рекомендуем также прочитать познавательную статью: самодельные мощные ваймы из стальных уголков.

Основные этапы работ

На следующем этапе автор отрезает кусок стального кругляка диаметром 20 мм, фрезерует одну сторону, затем сверлит два отверстия и нарезает в них резьбу 16 мм.

Также нужно будет просверлить продольное отверстие в заготовке и нарезать в нем резьбу М10. Потом разрезаем заготовку на две части длиной по 25 мм (под размер профтрубы).

Далее автор соединяет профильные трубы и все подготовленные детали вместе при помощи болтов и гаек.

Затем останется только изготовить упорную шайбу, которая крепится к шпильке. И после этого можно приступать к сборке.

Подробно о том, как сделать удобные столярные ваймы для мастерской своими руками, можно посмотреть на видео.

Оцените запись Вас заинтересует

Струбцина с автоматической фиксацией: как сделать

Польза такого инструмента, как струбцина известна всем мастерам. Не заменимая вещь для столярных и слесарных работ. Также струбцинами часто пользуются сварщики, строителе, автослесаря и домашние мастера.
Конструкций и размеров струбцин различное множество, но в основном все они схожи тем, что их надо затягивать руками – закручивать затяжной винт, после чего предметы, на которые установлена струбцина, надежно фиксируются.Надо заметить, что муторное это дело, каждый раз закручивать и выкручивать винт струбцины, чтобы зафиксировать или освободить предмет.В интернете отыскал вариант струбцины с автоматической фиксацией. Такую струбцину не надо затягивать руками на фиксируемом предмете. Достаточно одного нажатия на верхний подвижный упор струбцины и предмет надежно притянут к краю верстака, допустим, деревянный брусок.

Освободить брусок тоже не составит труда, для этого надо снова нажать на верхний упор и “хватка” струбцины тут же ослабнет, брусок будет освобожден от струбцины.

Как сделать такую струбцину?

Сделать не сложно. Понадобится металлическая полоса и профильная труба 20 размера.

Струбцина состоит из двух упоров, нижнего неподвижного и верхнего подвижного.

Нижний упор

К отрезку металлической полосы с одного края вертикально привариваем профильную трубу. На полосу привариваем накладку сделанную из старого плоского напильника. На этом с изготовлением нижнего упора покончено.

Верхний упор

С его изготовлением будет немного сложнее. Отрезаем полосу такой же длины, что у нижнего упора. Мини дрелью с одного края отрезка полосы пропиливаем отверстие квадратной формы. Размер отверстия должен быть немного больше размера профильной трубы, по которой будет перемещаться это отрезок (верхний упор).

Отрезок с квадратной прорезью надо зажать в тиски и немного согнуть со стороны квадратного отверстия. В этом и заключается конструктивная особенность струбцины, благодаря которой верхний подвижный упор фиксируется на вертикальной профильной трубе.

Далее по размеру накладки (накладка из старого напильника приваренная к нижнему упору), отрезаем пластину и еще одну накладку из напильника (для верхнего упора).

Пластину поперек привариваем к отрезку с квадратным отверстием, по краям пластины сверлим обычные круглые отверстия под болты.

Накладку из напильника прикладываем к пластине с круглыми отверстиями. На накладке по отверстиям пластины делаем метки.

К меткам привариваем болты (шляпки у болтов следует отрезать, чтобы осталась только резьба).

Заготовки верхнего упора сделаны, соединяем их между собой. На приваренные болты устанавливаем пружины, болты вставляем в отверстия пластины, накручиваем барашковые гайки.

Верхний упор собран.

Соединяем нижний и верхний упор – вставляем профильную трубу в квадратное отверстие верхнего упора.

Самоделка готова к использованию!

Как пользоваться, описано в начале статьи. Так упор выглядит на зажатом бруске. Держится довольно крепко, руками не расшатать.

Пружины отжимают с одного края верхнюю пластину с квадратным отверстием, пластина становится на перекос, и стопорится на вертикальной профильной трубе. При повторном нажатии, пластина становится прямо и её снова можно перемещать по трубе.

Самозажимная струбцина: как забацать

zen.yandex.ru
Инструмент для быстрой фиксации предметов!
Из стальной полосы шириною 30 мм отпиливаем два отрезка длиною по 100 мм.
На конец одной пластины наставляем стальной квадрат с шириной стенки 10 мм. Обводим квадрат фломастером.По углам очерченного квадрата сверлим отверстия, далее болгаркой выпиливаем прямые стенки – соединяя между собой просверленные отверстия.В итоге у нас должно получиться отверстие квадратной формы, в которое будет вставляться десятый квадрат.

Прямые стенки отверстия удобнее пропиливать мини дрелью с обрезным диском. Потом доработать плоским напильником.

Пластину с квадратным отверстие зажимаем в тиски (между губок тисков следует зажать именно тот конец пластины, в котором отверстие).

Теперь по зажатой кромке пластины (там, где пластина выступает из губок тисков), сгибаем пластину на небольшой угол – градусов 10 – 15.

Вставляем в отверстие пластины стальной квадрат.

Далее на вторую пластину (без отверстия) наставляем вертикально квадрат. При этом пластины, верхняя согнутая и нижняя, должны находиться одна над другой.

Привариваем квадрат к пластине.

На свободный конец нижней пластины привариваем дополнительную накладку отпиленную из полосы того же размера, что и сама пластина.

Ещё на одну подобную накладку по её центру устанавливаем вертикально болт (шляпкой к пластине), привариваем болт к пластине.

В свободном конце пластины, которая согнута под углом и является верхней, сверлим отверстие диаметром 8 мм под болт приваренный шляпкой к накладке.

На болт надеваем пружину, работающую на сжатие, вставляем болт в просверленное отверстие верхней пластины, и накручиваем барашковую гайку.

Барашковая гайка нужна для удобства регулировки – сжатия пружины.

Инструмент готов!

Получилась у нас самозажимная струбцина, которую не надо затягивать винтом, как у обычных струбцин.

Фиксируемый предмет кладем на край верстака, устанавливаем на него струбцину.

Нажимаем на верхнюю пластину.

Пластина своим загнутым концом с квадратным отверстием перемещается по вертикальному квадрату вниз.

Второй конец пластины с закрепленной на нем накладкой, болтом и пружиной, напротив, оттягивает пластину вверх.

Таким образом верхняя пластина зацепляется (стопорится) квадратным отверстием, которое делается на перекос, о поверхность квадрата.

Фиксируемый предмет надёжно прижимается к верстаку!

Чтобы освободить предмет от струбцины (в нашем примере это деревянный брусок), достаточно снова нажать на край верхней пластины и второй рукой поднять пластину вверх по квадрату.

Быстрозажимная струбцина – самоделка

В арсенале мастеров столярного дела, которые выполняют большой объем работ по склеиванию, имеются корпусные струбцины, такие как Bessey KR Revo, струбцины GROZ, быстрозажимные или трубные струбцины.

Сложно представить замену профессиональному столярному зажиму, но что же делать, когда струбцины нет под рукой, негде ее купить или нет возможности заказать доставку.

Решение этой проблемы предлагает японский мастер по деревообработке и по совместительству блогер с YouTube канала Self-Build. Свое видение того, как создать крафтовые DIY струбцины он показал в новом ролике.

Идея заключается в том, чтобы для изготовления использовать самые обыкновенные материалы: обрезки деревянного бруса различных размеров и простейшие крепежные элементы — такие как перфорированные пластины и болты с гайками. Зажимной механизм струбцины надежно зафиксирует детали, при этом, его легко подстроить под различную длину заготовок.

Как сделать мощную струбцину с быстрым зажимом

Зажим – это крепежное устройство, используемое для плотного удержания и закрепления предметов друг с другом, чтобы предотвратить любое движение при приложении внутреннего давления. Есть много типов зажимов, доступных на рынке для многих различных целей. Некоторые из них являются временными, так как используются для размещения компонентов при их фиксации вместе, другие предназначены для постоянного использования.

Плавающие губки скручивающего зажима Kant остаются плоскими на поверхностях компонентов, даже если они не параллельны. Консольная конструкция исключает скручивание стандартных C-образных зажимов, а встроенный V-образный блок надежно удерживает круглую заготовку. Получите все преимущества обычных C-образных зажимов и параллельных зажимов в одном металлообрабатывающем зажиме. Твист-зажимы Kant идеально подходят для сварки и изготовления.

Скручивающие зажимы Kant обеспечивают наилучшую силу зажима и большой радиус действия без ходьбы. Элегантный дизайн устраняет два самых неприятных аспекта С-образного зажима: поворот челюсти и страну происхождения. Поворотный зажим Kant долгое время был фаворитом сварщиков, потому что они не будут поворачиваться и ходить, поскольку они затянуты.

Эти типы зажимов проще в использовании и транспортировке.

Используемые части

  • Металлическая пластина толщиной 6 мм
  • 3/8 ”болт (длина 5”) с гайкой
  • 3 болта № ¼ ”(длина 2”) и 8 гаек №
  • Len болт (длина 1,5”)
  • 2 болта ¼ (длина 1/2”)
  • 2 болта ¼ ” (длина 3/4”)
  • Круглый металлический кусок диаметром 22 мм (длина 20 мм)
  • Такой же кусок диаметром 22 мм (длина 32 мм)
  • Болт М5 с шестигранной головкой с резьбой на конце гайкой (длина 3 ”)
  • Деревянные части

Как сделать

Прежде всего, я рисую дизайн челюстей на металлической пластине. После рисования подтвердите правильность чертежа, измеряя между точками, показанными выше. Некоторые вариации вполне приемлемы.

Затем я вырезал все детали из металлического куска согласно рисунку, используя угловую шлифовальную машину.

После резки всех деталей (челюстей) следующим шагом является сверление отверстий на этих челюстях для правильной сборки всех режущих челюстей.

Круглый металлический кусок диаметром 22 мм диаметром 20 мм и длиной 32 мм. Просверлите отверстия на обоих металлических деталях размером 5,15 мм и сделайте резьбу внутри этого отверстия с помощью набора ¼ ”ленты.

Также просверлите 8-миллиметровое отверстие на круглой лицевой стенке обеих круглых металлических частей и сделайте резьбу в этом отверстии с помощью набора лент 3/8 ”.

Теперь следующим шагом является сборка всех деталей, как показано на рисунке. Я также прикрепляю деревянные вращающиеся зажимные накладки между длинными и короткими губками. Я нарисовал эти деревянные вращающиеся зажимные колодки в черном цвете.

Следующий шаг, сделайте ручку этого зажима. Это последний шаг изготовления кант крученого зажима. Для рукоятки я использовал болт М5 с резьбой на конце с гайкой (длина 3 ”). Я прикрепляю этот болт на конце болта 3/8 ”(длина 5”), как показано на рисунке.

Теперь поворотный зажим Kant готов к использованию. Этот зажим используется как в металлообработке, так и в деревообработке.

преимущества

Очень прочный

Делает повторное использование намного проще

Приложите максимальное давление с меньшими усилиями

Удобная ручка для простоты использования

Для лучшего понимания смотрите видео, приведенное ниже.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх