Электрификация

Справочник домашнего мастера

Ремонт тисков слесарных

Иногда бывает так, что ручка тисков крутится, а подвижная губка стоит на месте. Понятное дело, что работать таким инструментом не получится.

Впрочем, это изъян можно исправить. В данном обзоре мастер показывает, как отремонтировать слесарные тиски своими руками.

Первым делом тиски нужно будет разобрать. Конкретно в данном случае нас интересует винт и гайка.

Винт прокручивается в гайке, и поэтому подвижная губка остается на месте при вращении ручки.

Теперь, когда неисправность выявлена, можно приступать к ее устранению. И для этого нужно будет сначала разрезать гайку вдоль на три части.

Рекомендуем также прочитать статью: доработка плоскогубцев с целью повышения их функционала.

Основные этапы работ

На следующем этапе при помощи болгарки с отрезным диском необходимо «обновить» резьбу.

После этого целостность гайки нужно будет восстановить. Для этого просто привариваем вырезанные куски на свое место.

Сварные швы необходимо будет зачистить лепестковым кругом. Или можно просто окультурить их напильником по металлу.

Собираем тиски, и теперь все работает нормально. Вот так просто и быстро можно самостоятельно решить подобную проблему.

Подробно о том, как отремонтировать слесарные тиски своими руками, можно посмотреть в видеоролике на нашем сайте.

Оцените запись Вас заинтересует

Восстановление тисков СССР с переделкой, электролиз и покраска


Здравствуйте дорогие читатели сайта «В гостях у Самоделкина»!
После того как появились данные тиски, было желание их восстановить. Тиски сделаны ещё во времена СССР. после некоторых неудач вернуть прижимные губки на место (резьбы были сорваны, были м9, болты практически пришли в негодность), а рассверлить сами губки до диаметра м10 не удалось (закалены). Из-за этих сложностей пришла в голову сделать другой тип прижимных губок, и сделать их так чтобы сверху была небольшая плоская поверхность для рихтовки небольших железок (полоски, уголки и т.д.)

Материалы и инструменты:

  • старые тиски
  • лист металла 25мм
  • винты (внутренний шестигранник) м10х25 (6шт.)
  • корщётка для УШМ (болгарка)
  • шлифовальный круг для УШМ (болгарка)
  • отрезной круг для УШМ (болгарка)
  • лепестковый круг для УШМ (болгарка)
  • маркер для разметки (или разметочный карандаш)
  • краска аэрозольная
  • средство для чистки канализационных труб
  • обезжириватель (ацетон, растворитель и т.д.)
  • строительный таз 90 литров (пластиковый)
  • жестяной металл (жертвенный)
  • струбцины (G и F образные)
  • рабочие тиски
  • УШМ (болгарка) 125 и 230 круг
  • дрель
  • свёрла 8,11,17 мм
  • автомобильная зарядка 12 вольт
  • имбусовые ключи (шестигранники)
  • гаечные ключи (рожковые или накидные)
  • рулетка, линейка, угольник (всё что годится для разметки)
  • рабочие тиски
  • набор для нарезания резьбы
  • РЕСПИРАТОР, ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ, ЗАЩИТНЫЕ НАУШНИКИ и ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ЗНАНИЕ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

Шаг 1: Разметка и отрезка лишнего
Как всё лишнее убрано (опора на которой вращается стационарная часть тисков, винт), приступаем к разметке по периметру на месте, так чтобы можно было обрезать место крепления старых губок и получить плоскость, на которую будет устанавливаться пластина.



Как всё размечено приступаем к отпиливанию. НО! если у вас нет или мало опыта, то лучше попросите того кто имеет опыт в резке болгаркой такие толстые пластины! Может обратитесь в организации которые могут вырезать лазером, плазмой и т.д. Т.к. при резке отрезной круг может «закусить» и вы можете пострадать.



Вот такие отпиленные губки должны остаться после процесса отпиливания
Теперь надо шлифовать полученную поверхность до тех пор, пока приблизительно не начнёт появляться плоскость….. Если перестараетесь и шлифовальным кругом снимите лишний слой металла ничего страшного, щели или ямки можно поправить или сваркой, или подложить подходящей толщины кусочки металла. Чтобы контролировать плоскость которую шлифуете используйте, лучше всего, металлическая линейка или угольник. Они лучше всего покажут неровности, которые надо или убрать, или наварить сваркой (если понадобится, в том случае если перестараетесь).
После шлифовки получаем нужную поверхность. Шлифовать до идеальной поверхности не надо, эта плоскость всё равно закроется новыми губками. Главное чтобы лист металла не «плясал» на этой поверхности.
Шаг 2: Разметка и отрезка на листовом металле 25мм
Берём листовой металл (его можно легко найти на базах приёма металлолома, я его там и нашёл) кладём на стол и сверху кладём в перевёрнутом виде наши тиски.
Сначала обводим образовавшуюся подошву. Далее делаем обводку после первой разметки с запасом 5-10мм (кому как понравится). Это нужно для того, что литьё в те времена не было идеальным (зато качество металла было на высоте) и если делать «впритык» то в конечном итоге можем получить кривое исполнение в финале. Главное не забыть по стороне которая будет находиться вдоль корпуса тисков увеличить длину на 10-15мм, это нужно сделать для того, чтобы чугун тисков под губками не участвовал в зажатии детали. Если обратить внимание на любые тиски то под губками в зажатом состоянии есть зазор от 5 до 10мм. След. фото (ниже) показывает пример…..
Как всё разметили приступаем к резке. Соблюдайте технику безопасности! Чугун отрезался достаточно легко, но сам металл 25мм поддавался тяжело и «закусило» диск так что шайбу на отрезном круге, можно сказать, прожевало (см. фото ниже).
Теперь получаем кусок металла, который в дальнейшем станет новыми губками для наших восстановленных тисков.
Шаг 3: Установка металла для дальнейшей работы
Как всё выпилили и уложили на место, теперь надо разметить места сверления. Как было написано, буду использовать винты м10х25 так, чтобы головки скрылись в толще металла губок.
Я решил в каждую из губок вкрутить по три винта, думаю будет достаточно.
Сначала фиксируем в нужном положении кусок выпиленного металла на самих тисках так, как они будут в конце работы находиться. В первую очередь сверлим отверстие сверлом 8мм (под м10) обе детали, лист и тиски, с одного прохода, сверлим все три отверстия. Затем убираем лист и расширяем, в нём же, в готовое отверстие 8мм до 11мм, это нужно чтобы винт м10 закручивался легко и не встречал препятствий в лице толщи металла. После рассверливания 11-ым сверлом в это же место сверлим 17мм на глубину высоты головки винта, это нужно чтобы головка «спряталась» под плоскостью губок и было «заподлицо» или вровень с поверхностью. В самом же чугуне тисков нарезаем резьбу под м10.

После того как нарезали резьбу в неподвижной части тисков, просверлили все необходимые отверстия, и закрепили лист с помощью 3 винтов, двигаемся дальше…… на подвижной части сверлим отверстия как было описано выше.
Лист ещё не распиленный на губки прикреплён, а подвижную часть выдвигаем так чтобы её будущая губка не лежала на ней, делаем разметку для распиливания на две части. И как разметили начинаем резать, при этом обязательно максимально постараться чтобы болгарка держалась под прямым углом к плоскости губок. Иначе при зажатии детали будет иметься уклон. Ну и как распилили прикручиваем вторую губку…. и проверяем угольником точность реза.
Всё удалось…..
Шаг 4: Грубое очищение переде электролизом с дальнейшей покраской
Чтобы очистить куски ржавчины с доступной поверхности лучше использовать корщётку для болгарки. Снимает ржавчину на «УРА», но для трудно доступных мест нужен электролиз. Для начала нужно «обтрепать» видимую ржавку. Фото одно, но на нём всё понятно.
Перед очисткой решил шлифануть грубые места после отливки в форму, чтобы в конечном результате выглядело всё более-менее аккуратно.
Все остальные работы по очищению проходили под электролизом.
Шаг 5: Электролиз
Для того чтобы все детали поместились в одно корыто, пришлось купить за 400р. пластиковый строительный таз на 90 литров. Такое решение было принять чтобы всё очистить с одного раза.
Как размещены все детали и подключены к проводу (все детали должны быть подключены к проводу, чем лучше контакт тем лучше очиститься металл), подключаются к проводу «-«, затем нарезаем листовой металл (жертвенный) и ставим по стенкам таза, они будут подключаться к проводу «+». Самое главное чтобы детали (-) и жертвенный металл (+) не соприкасались, иначе будет короткое замыкание.
Как всё готово заливаем воду (обычную) и добавляем средство для очистки канализационных труб (должен находиться гидроксид натрия, можно использовать самый дешёвый, я так и сделал и результат был на лицо). Перемешиваем. Подключаем клеммы от зарядки АКБ (было описано выше).
Подключаем к сети зарядку АКБ и выставляем на 5А. У всех разные зарядки, если у вас крутая зарядка (недешёвая), то можете сразу поставить на максимум. В моём случае зарядка покупалась в целях зарядки АКБ, поэтому брал, как говориться, дёшево и сердито. Сначала поставил на максимум (около 8-10А), она быстро перегревалась, срабатывал предохранитель, и приходилось ждать пока остынет, но на 4-6А, последние часов 12, я выставил на 5А. Работало отлично до конца очищения.
Очищение видно во время процесса. Места металла, которые были тёмными или ржавыми начнут светлеть, приобретать характерный металлический отлив, означает что процесс проходит удачно. При этом, будет как бы закипать, шипеть и т.д.
Шаг 6: Покраска
После отключения зарядки АКБ воду сливаем, и желательно, детали после такой очистки промыть водой т.к. само средство мыльной консистенции, на ощупь на деталях это ощутимо.
Ждём пока вода обсохнет, или можно с помощью компрессора (если таковой имеется) обдуть.
Далее обезжириваем данные детали и подготавливаем место где они будут окрашиваться, чтобы краской не испортить окружающие места, я использовал самую дешёвую шторку для ванн.
Наносим грунтовый слой.
Перед тем как наносить краску, лучше выждать почти полтора суток, не смотря на то что пишут на балончиках краски производители (в кратце, уже сталкивался с тем, что после сушки по инструкциям производителя грунт-краска стиралась и не твердела). После краски те же условия.
Покрасил двумя цветами: синим и красным.
Ну и на конец уже собранные тиски в новом виде
Результат на лицо. Я был рад что смог восстановить инструмент, и собственно уже попользовался ими (зажимал подшипники для разбора, нужна была внешняя обойма от него и др. работы)
Главное чтобы было: Мозги не овощи и руки не из ж***, руки из плеч должны быть….. 🙂
Всем удачи! Продам эту самоделку или изготовлю на заказ. Напишите мне или оставьте комментарий для обсуждения деталей. Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Как разобрать и отремонтировать тиски

На днях наши старые тиски, которые отслужили нам верой и правдой не один десяток лет поломались. А поломка такая: при попытке разжать деталь, деталь остается зажатой, а вот вал тисков выкручивается.

Как оказалось, в тисках срезало штифт, который стопорил винт от выкручивания.

Тиски были разобраны и вымыты. Отверстие под штифт развернули с помощью цилиндрической развертки на новый размер и был выточен новый штифт.

Дальше я предлагаю посмотреть процесс сборки тисков, и соответственно, если просмотреть картинки с конца, то можно просмотреть последовательность разборки тисков.

Все части тисков после разборки были очищены и промыты.

Итак приступаем к сборке. Начинаем с основания:

Вымытое основание тисков

На чистое и вымытое основание тисков надвигаем главные губки:

Второй этап сборки — надвинуть губки

Губки следует продвинуть как можно левее — этим обеспечивается легкая установка планок при следующей операции:

Второй этап сборки — надвинуть губки и сдвинуть их влево

Планки установлены и приступаем с их креплению. Сначала одну планку:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки

… а затем крепим и вторую планку:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки

Для окончательного закрепления планок следует сдвинуть губки. На этот раз губки сдвигаем вправо:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки и зажимаем их окончательно

Четвертый этап сборки тисков — это установка гайки:

Четвертый этап сборки тисков — ставим гайку

Вставляем гайку и ввинчиваем в гайку винт:

Четвертый этап сборки тисков — ставим гайку

Кстати, вот и поломанный штифт с резьбой на конце. Из-за того, что этот штифт срезало тиски пришлось ремонтировать:

Виновник поломки тисков — срезанный штифт

Продолжение сборки тисков — во второй части.

Привет всем! В эфире наша традиционная программа «Как то раз батя…» И речь сегодня пойдёт о восстановлении старых советских слесарных тисков. Предыдущие части передачи можно посмотреть в моём блоге, а пока приступим!

Как то раз батя где то надыбал средние слесарные тиски. Судя по всему жизнь они прожили долгую и трудную где то на сварочном столе на производстве. Все были залиты расплавом от сварки, порезаны болгаркой, обколоты зубилом.

Губки тисков были в отвратительнейшем состоянии! Похоже нещадно варили прямо в них.

Да ещё «для прочности» губки были приварены к самому телу тисков…

Батя всё порывался найти им замену, купить новые не столь ушатанные, потому что восстановить ЭТО было весьма трудно… Хотя винт всё ещё работал и зажимало весьма хорошо!

Но тут случилось счастье! Я наконец то уволился со старой работы, новую пока не нашёл и меня обуяла жажда деятельности)

Ну что ж, приступим!

Первый делом разбираем. Мдя… Откручивалось всё с огромным трудом!

Направляющие подвижной части оказались в очень приличном состоянии, использовали тиски достаточно мало. На направляющих даже сохранилась заводская хонинговка.
Винт и гайка так же в очень приличном состоянии! Ремонт не требуется, просто нужно почистить от старой смазки.
И тут же вылез первый прикол. Шпонка фиксирующая шайбу, которая фиксирует болт в подвижной части тисков была обломана. И какой то удак приварил шайбу прям к валу… Доооолго я зубилом сварку вырубал!
Пришлось ехать к токарю протачивать вал. Заодно шлифанули зажимную рукоять.

Подходящей шайбы с внутренним диаметром 28мм не нашлось ни в хозяйстве, ни в магазине. Купил 3 шайбы ф25мм. Блин, а они из нержавейки! Целый день убил на то, что бы расточить напильником до 28мм…

Несущий болт примеряем на место, ставлю шайбу. Под неё сверлю новое отверстие ф5, нарезаю резьбу М6. Вкручиваю фиксирующий болт, обрезаю шляпку, нарезаю шлицы под отвёртку (для будущего демонтажа)

Снял подвижную часть, почистил болгаркой с обдирочным кругом, затем кордщёткой. После этого обварил все рытвины и сколы.
Варил дуговой сваркой. Электроды тройка. Ток около 80а. На электрод намотал медную проволочку с шагом примерно 1,5 см между витками. На место навара сыпал порошок буры. Иначе к чугуну не липнет.

Теперь переходим к станине.

Ушатана точно так же сурово. УШМ-обдирочный круг-кордщётка-сварка.
Кстати здесь видно почему ушатана передняя подвижная часть тисков. На наковаленке был огрех литья. Поэтому на ней затруднительно было что то отбивать. И поэтому пользовались подвижной частью(
Наковаленку выровнил УШМ, выгладил шлифмашинкой и стало очень даже ничего)) Теперь на ней можно работать.

Открутил намертво закисшее поворотное основание.

Странно что вообще смог разъединить без кувалды! Всего то килограммовым молотком бить пришлось.

Переходим к губкам.
Мдяяяя… Губки сидели на посадочных с большим зазором. Туда натёк расплав со сварки. Да ещё и сами губки к тискам прихватили! Целый день аккуратно всё отпиливал.

Теперь стало понятно что новые губки ровно не лягут на старые посадочные. Подсобираю тиски в кучу и еду к фрезеровщику. Выровняли углы и площадки на посадочных. Заодно орлиным взором приметил под станком два сломанных проходных резца от токарного станка. Мне их безвозмездно подарили, пойдут на губки.

Ещё сутки на изготовление губок, сверление. А потом опять поехал к фрезеровщику, где всего за пузырь меня пустили на горизонтальный фрезер и сам нарезал риски на губках))
Про губки чуть подробнее:
У токаря взял сломанные резцы для токарного станка. Линейкой померил что б подошли с запасом. Просверлил отверстия под болты. на половину глубины отверстия расширил под головки болта. Затем поехал на фрезер. Хотя и без фрезера можно сделать риски. Прорезать канавки болгаркой с тонким диском, затем треугольным напильником вывести форму. А вот теперь тонкость. Только после всех этих операций нужно прикрутить губки к тискам и обрезать по ширине. Я ступил, отверстия просверлены в губках не ровно, поэтому губки «разъехались» в разные стороны. Пришлось обрезать их заподлицо с поверхностью тисков, но в идеале нужно что бы выступали 2-3 мм по краям.
После того как губки готовы наступает время термообработки. Бензиновой паяльной лампой нагрел губки до красна и закалил в воде (предварительно почитал в инете про термообработку стали марки 45, из которых сделаны резцы). Губки закалены, но слишком хрупкие, будут колоться и риски при прижиме обламываться. Как говорил один мой знакомый кузнец- «если любишь металл- отпусти его!)» 🙂 После закалки губки засунул в духовку на 200 градусов на один час. Через час духовку выключил и прямо в ней дал губкам остыть (делал вечером, остывали ночь). Затем шлифовка для придания блеска и монтаж на тиски))
Теперь губки достаточно прочные, но в отличии от чугунных колоться не будут.

Теперь всё идёт на покраску. 2 слоя аэрозольного грунта, 3 слоя аэрозольной краски. Краска нашлась самого правильного станочного цвета- синего)) Это я покупал краску для суппортов на ниву. Хотел задние барабаны в цвет машины покрасить, когда поставил бы стальные. Но не успел. А краска вот на тиски пригодилась))

Прежде чем собирать, нужно изготовить новые болты поворотной части. Из куска полосы вырезал квадраты 23х23мм, просверлил, вставил болт, обварил, лишнее обрезал.

Давно уже собирался слегка облагородить эти старые тиски, которым уже более 30-ти лет и соответственно выглядят они несколько неказисто с этой сморщенной эмалью, которой их обильно полили давным-давно (фото ниже). В последнее время частенько стал использовать смывку KUDO, чтобы избавляться от краски на моделях. Собственно эти остатки смывки и подтолкнули меня на перекрас этих тисков, так как хотелось испытать эту смывку на старой советской краске. Тем более, обжигать тиски мне не где, а скрябать их наждачками, щётками, скребками что-то лень.

Кроме перекраски, ещё нужно будет заменить губки на тисках, ибо их время не пощадило больше всего. Сточить чугунный упор в основании опорной плиты, чтобы тиски ровно стояли на столе. Ну и разобраться со стопором червячного вала или же ходового винта, тут кому что ближе, так как из-за его болтанки, образуется огромный люфт у рукоятки.

Ниже на фото виден этот лепесток в форме вилки, которым стопорится винт. Проблема в том, что крепёжные винты этого стопора расположены у одного края, из-за этого пластина плотно не поджимается и при вращении ручки, её постоянно мотыляет из стороны в сторону. В итоге, вся эта болтанка сказывается на холостом ходе рукоятки (люфте), то есть при вращении рукоятки, тиски не сразу приходят в движение. Этот люфт достигает почти целого оборота рукоятки (360 градусов).

Разбираем тиски и избавляемся от грязи и старой смазки, чтобы этот толстый слой солидола не мешал смывке разъедать краску.

Под губки приспособил квадраты разных размеров, ибо одинаковых не получилось найти поблизости. Одну прикрутил как и положено, а вот вторую решил застопорить винтами вертикально (фото ниже), чтобы губки по возможности были гладкими, без винтов и фасок. По науке, губки вроде должны быть калёными, но так как тиски в основном использую для моделизма, то надеюсь что с этой сыромятиной ещё долго ничего ужасного не случится.

Чтобы закрепить стопорный лепесток чуть крепче, решил добавить пару винтиков, благо место позволяет пристроить их по углам. Для этого пришлось просверлить отверстия, а затем нарезать резьбу.

Упор на плите, был сточен на наждаке, после чего, на поверхности обнажились раковины в чугуне (фото ниже).

После того как прикрутил стопорную пластину четырьмя винтами, большая часть люфта рукоятки исчезла и составляет теперь примерно 90 градусов. Как оказалось, некоторый люфт есть ещё и у ползунка, в который собственно и вкручивается резьбовой винт рукоятки. Сам по себе этот ползунок стоит не подвижно в отверстие опорной плиты, а винт вкручиваясь в него, тем самым открывает или закрывает тиски. Но так как этот ползунок в отверстие плиты тоже немного болтается, пришлось колхозить втулку из жести (фото ниже).

Насколько это возможно, люфты устранил и на данный момент свободный ход рукоятки составляет примерно 45 градусов. Теперь немного раздражает несимметричная толщина губок у тисков (фото ниже).

В общем решил спилить толстую губку ножовкой по металлу, я чтобы по максимуму сохранить плоскость губки, спиливал её вдоль направляющей, на роль которого, подошёл нож от ручного рубанка. Пришлось пилить дважды, ибо тонким полотном за раз не получилось выбрать лишнее. После чего, губки стали практически одинаковой толщины, да и шляпки винтов заодно срезались, теперь обе губки гладкие.

Напоследок, напильником сточил все случайные пропилы и выбоины которые были на тисках возле губок.

Чтобы смывка действовала более эффективно и не испарялась просто так, после того как нанёс её, тут же укутывал тиски в плёнку. Мариновал тиски около 30 минут, с периодическим подливанием смывки, и в итоге на тиски ушёл практически целый баллон смывки. Большую часть краски с тисков я всё же снял, но кое где пришлось скребсти её разнообразным абразивом, ибо нижний слой краски остался твёрдым и на него смывки уже не хватило.

Последний штрих перед покраской, плоским напильником подравниваю плоскости губок, периодически поджимая напильник тисками.

Окрашивать тиски буду полностью собранными, чтобы при сборке не обдирать краску с них. Поэтому окончательно собираем тиски, предварительно смазывая солидолом все подвижные элементы. Собственно на фото ниже хорошо видна вся эта связка, которая приводит тиски в движение (ходовой винт со стопорной пластиной в проточке и ползунок на противоположной стороне винта).

В начале как обычно грунтовка.

Так как тиски использую в квартире, а не на улице или в гараже, то не стал покупать для них, всякие износостойкие эмали и молотковые краски. Обошёлся остатками обычной аэрозоли в баллончике, вишнёвого цвета. Всего нанёс два слоя, с промежуточной сушкой в один час. В итоге, на выходе получаем вот такие вот гламурные малиновые шта. тиски 🙂

Рукоятка больше всех подвержена износу, поэтому здесь не всякая краска устоит, а чтобы она не была на половину ободранной, её решил на красить а наоборот зачистить до металла.

Чтобы тисками можно было смело елозить по столу, на основание приклеил лист резины.

Написать сообщение автору
Nikolay Golovin — — — — — — — —
03.02.2017

Привет всем! В эфире наша традиционная программа «Как то раз батя…» И речь сегодня пойдёт о восстановлении старых советских слесарных тисков. Предыдущие части передачи можно посмотреть в моём блоге, а пока приступим!

Как то раз батя где то надыбал средние слесарные тиски. Судя по всему жизнь они прожили долгую и трудную где то на сварочном столе на производстве. Все были залиты расплавом от сварки, порезаны болгаркой, обколоты зубилом.

Губки тисков были в отвратительнейшем состоянии! Похоже нещадно варили прямо в них.

Да ещё «для прочности» губки были приварены к самому телу тисков…

Батя всё порывался найти им замену, купить новые не столь ушатанные, потому что восстановить ЭТО было весьма трудно… Хотя винт всё ещё работал и зажимало весьма хорошо!

Но тут случилось счастье! Я наконец то уволился со старой работы, новую пока не нашёл и меня обуяла жажда деятельности)

Ну что ж, приступим!

Первый делом разбираем. Мдя… Откручивалось всё с огромным трудом!

Направляющие подвижной части оказались в очень приличном состоянии, использовали тиски достаточно мало. На направляющих даже сохранилась заводская хонинговка.
Винт и гайка так же в очень приличном состоянии! Ремонт не требуется, просто нужно почистить от старой смазки.
И тут же вылез первый прикол. Шпонка фиксирующая шайбу, которая фиксирует болт в подвижной части тисков была обломана. И какой то удак приварил шайбу прям к валу… Доооолго я зубилом сварку вырубал!
Пришлось ехать к токарю протачивать вал. Заодно шлифанули зажимную рукоять.

Подходящей шайбы с внутренним диаметром 28мм не нашлось ни в хозяйстве, ни в магазине. Купил 3 шайбы ф25мм. Блин, а они из нержавейки! Целый день убил на то, что бы расточить напильником до 28мм…

Несущий болт примеряем на место, ставлю шайбу. Под неё сверлю новое отверстие ф5, нарезаю резьбу М6. Вкручиваю фиксирующий болт, обрезаю шляпку, нарезаю шлицы под отвёртку (для будущего демонтажа)

Снял подвижную часть, почистил болгаркой с обдирочным кругом, затем кордщёткой. После этого обварил все рытвины и сколы.
Варил дуговой сваркой. Электроды тройка. Ток около 80а. На электрод намотал медную проволочку с шагом примерно 1,5 см между витками. На место навара сыпал порошок буры. Иначе к чугуну не липнет.

Теперь переходим к станине.

Ушатана точно так же сурово. УШМ-обдирочный круг-кордщётка-сварка.
Кстати здесь видно почему ушатана передняя подвижная часть тисков. На наковаленке был огрех литья. Поэтому на ней затруднительно было что то отбивать. И поэтому пользовались подвижной частью(
Наковаленку выровнил УШМ, выгладил шлифмашинкой и стало очень даже ничего)) Теперь на ней можно работать.

Открутил намертво закисшее поворотное основание.

Странно что вообще смог разъединить без кувалды! Всего то килограммовым молотком бить пришлось.

Переходим к губкам.
Мдяяяя… Губки сидели на посадочных с большим зазором. Туда натёк расплав со сварки. Да ещё и сами губки к тискам прихватили! Целый день аккуратно всё отпиливал.

Теперь стало понятно что новые губки ровно не лягут на старые посадочные. Подсобираю тиски в кучу и еду к фрезеровщику. Выровняли углы и площадки на посадочных. Заодно орлиным взором приметил под станком два сломанных проходных резца от токарного станка. Мне их безвозмездно подарили, пойдут на губки.

Ещё сутки на изготовление губок, сверление. А потом опять поехал к фрезеровщику, где всего за пузырь меня пустили на горизонтальный фрезер и сам нарезал риски на губках))
Про губки чуть подробнее:
У токаря взял сломанные резцы для токарного станка. Линейкой померил что б подошли с запасом. Просверлил отверстия под болты. на половину глубины отверстия расширил под головки болта. Затем поехал на фрезер. Хотя и без фрезера можно сделать риски. Прорезать канавки болгаркой с тонким диском, затем треугольным напильником вывести форму. А вот теперь тонкость. Только после всех этих операций нужно прикрутить губки к тискам и обрезать по ширине. Я ступил, отверстия просверлены в губках не ровно, поэтому губки «разъехались» в разные стороны. Пришлось обрезать их заподлицо с поверхностью тисков, но в идеале нужно что бы выступали 2-3 мм по краям.
После того как губки готовы наступает время термообработки. Бензиновой паяльной лампой нагрел губки до красна и закалил в воде (предварительно почитал в инете про термообработку стали марки 45, из которых сделаны резцы). Губки закалены, но слишком хрупкие, будут колоться и риски при прижиме обламываться. Как говорил один мой знакомый кузнец- «если любишь металл- отпусти его!)» 🙂 После закалки губки засунул в духовку на 200 градусов на один час. Через час духовку выключил и прямо в ней дал губкам остыть (делал вечером, остывали ночь). Затем шлифовка для придания блеска и монтаж на тиски))
Теперь губки достаточно прочные, но в отличии от чугунных колоться не будут.

Теперь всё идёт на покраску. 2 слоя аэрозольного грунта, 3 слоя аэрозольной краски. Краска нашлась самого правильного станочного цвета- синего)) Это я покупал краску для суппортов на ниву. Хотел задние барабаны в цвет машины покрасить, когда поставил бы стальные. Но не успел. А краска вот на тиски пригодилась))

Прежде чем собирать, нужно изготовить новые болты поворотной части. Из куска полосы вырезал квадраты 23х23мм, просверлил, вставил болт, обварил, лишнее обрезал.

На днях наши старые тиски, которые отслужили нам верой и правдой не один десяток лет поломались. А поломка такая: при попытке разжать деталь, деталь остается зажатой, а вот вал тисков выкручивается.

Как оказалось, в тисках срезало штифт, который стопорил винт от выкручивания.

Тиски были разобраны и вымыты. Отверстие под штифт развернули с помощью цилиндрической развертки на новый размер и был выточен новый штифт.

Дальше я предлагаю посмотреть процесс сборки тисков, и соответственно, если просмотреть картинки с конца, то можно просмотреть последовательность разборки тисков.

Все части тисков после разборки были очищены и промыты.

Итак приступаем к сборке. Начинаем с основания:

Вымытое основание тисков

На чистое и вымытое основание тисков надвигаем главные губки:

Второй этап сборки — надвинуть губки

Губки следует продвинуть как можно левее — этим обеспечивается легкая установка планок при следующей операции:

Второй этап сборки — надвинуть губки и сдвинуть их влево

Планки установлены и приступаем с их креплению. Сначала одну планку:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки

… а затем крепим и вторую планку:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки

Для окончательного закрепления планок следует сдвинуть губки. На этот раз губки сдвигаем вправо:

Третий этап сборки тисков — устанавливаем планки и зажимаем их окончательно

Четвертый этап сборки тисков — это установка гайки:

Четвертый этап сборки тисков — ставим гайку

Вставляем гайку и ввинчиваем в гайку винт:

Четвертый этап сборки тисков — ставим гайку

Кстати, вот и поломанный штифт с резьбой на конце. Из-за того, что этот штифт срезало тиски пришлось ремонтировать:

Виновник поломки тисков — срезанный штифт

Продолжение сборки тисков — во второй части.

Доброго времени суток, уважаемые пользователи проекта МоделистЪ — Путь к Мастерству.

С вами снова на связи Дмитрий Игнатычев — ваш проводник мире масштабного моделирования!

Каждый кто решил всерьез и надолго прийти в мир масштабного моделирования стремиться постоянно совершенствовать свои навыки и мастерство. Иначе работа ступорится, перестает приносить удовольствие. Никто из нас не желает отставать от своих коллег по цеху, и выдавать плохие результаты.

Когда у тебя за плечами есть достаточный опыт моделирования — находить новые решения и повышать свою эффективность в достижении цели (постройке высоко качественной модели) достаточно просто. Это уже наработанная тенденция, движущаяся по заданной траектории, и обладающая взращенной инерцией.

Совсем другое дело, если ты новичок — масштабник . Опыта никакого или он еще мал. Друзей, с которыми можно посоветоваться тоже немного. А крутых специалистов найти сложно, да и подойти к ним боязно.

Но повышать свое мастерство требовательно. Мы это уже понимаем. Так как пересобирали кучу моделей в простом базовом «изкоробочном» варианте. Брали модель, клеили её по инструкции, красили тем что есть. Т.е. кисточкой. Да красками от Звезды, что доступны в подарочных наборах этой фирмы.

Сварка чугунных тисков в домашних условиях

Чугун из-за высокого содержания углерода довольно хрупкий металл. Но если сварщик сломал тиски в своем гараже или мастерской, он не будет их выбрасывать. Их можно восстановить методом электросварки. Практики поделятся опытом, расскажут, как заваривать чугунные тиски электросваркой. Сделать это можно в домашних условиях, используя обычный электрод и медную проволоку.

Способы сварки чугунных тисков

Технология сварки чугуна разработана для проварки рельсовых стыков. Для этого используют газовый сварочный автомат или электродуговую сварку и «рельсовые» электроды ОЗЧ-2, МНЧ-2. Можно использовать УОНИ 13/45 и АНО-4, они дают хорошее качество шва. Серый чугун легче поддается сварке, чем темный. Промасленный — обработке практически не поддается. Сварку осуществляют:

  • многослойной сваркой инвертором с предварительной разделкой трещины, каждый шов проковывается перед нанесением следующего;
  • методом шпилек – они вкручиваются в кромки на 2/3 длины.

Разделка перед вворачиванием шпилек нужна только для деталей толще 12 мм. Диаметр укрепляющих элементов не должен превышать ½ толщины свариваемого слоя. Предварительно кольцевой шов наносится вокруг каждой шпильки, затем валиками заполняются пустоты между ними. Второй слой наваривается перпендикулярно заполняющим валикам. После наплавки каждой из свариваемых поверхностей формируют стыковой шов. С использованием шпилек реставрацию тисков проводят без демонтажа.

Особенности работы с чугуном:

  • деталь необходимо предварительно разогреть до + 600°С;
  • допустимая температура нагрева зоны сварки не выше +100°С;
  • непрерывная длина шва не превышает 3 см;
  • присоединение электрода – обратно полярное.

Шов должен остывать длительное время, при быстром охлаждении соединение лопнет.

Холодный метод предполагает использование:

  • защитной среды (аргона);
  • флюсов с бурой;
  • присадочных прутков из медно-никелевых сплавов с алюминием;
  • тугоплавких электродов (вольфрамовые, графитовые). Сила тока устанавливается из расчета 50 ампер на 1 мм диаметра присадки.

Технология сварки чугунных тисков электродами

В автомастерских для реставрации чугунных литых деталей пользуются обычной электросваркой. Опытные сварщики в гаражах варят чугун обычным инвертором средней мощности. Пользуются стандартным электродом для черных металлов, но предварительно наматывают не него тонкую медную проволоку. Это необходимо для равномерного разогрева. Такая присадка полноценно заменяет дорогостоящие электроды по чугуну. Перед работой проводится разделка трещины под углом 30° на 1/3 толщины сломанной детали.

Чтобы сварить поломанные тиски горячим методом, их необязательно разогревать в печи полностью. Практики используют для нагрева зоны сварки паяльную лампу. Когда чугун прогреется и начнет краснеть, можно приступать к работе. Каждый слой перед нанесением следующего хорошо прогревают, простукивают молотком для уплотнения.

Когда многослойное соединение закончено, его в течение двух–трех часов необходимо периодически прогревать паяльной лампой. При такой технологии не создается контраст температур между внутренним и внешним слоем. У кого есть печи, оставляют проваренные тиски на углях часов на шесть. Когда шов окончательно остынет, валик выравнивается абразивом. Реставрированные тиски прослужат долго. Они выносят большую нагрузку без повреждений в месте шва.

Как заварить чугунные тиски в домашних условиях

Благодаря множеству публикаций, которые посвящены применению самодельных сварочных трансформаторов и других составляющих сварочных аппаратов, появилась возможность для более активного использования сварки в быту или в хозяйстве. Помимо этого, в продаже можно заметить множество малогабаритных источников питания сварочной дуги разного производства.

Чугун является железоуглеродным сплавом, содержание углерода в котором превышает 2,14%. Такой процент содержания углерода приводит к тому, что углерод находится в свободном состоянии. К примеру, самый распространенный вид серого чугуна имеет в своем составе включения графита, которые обуславливают невысокую прочность сплава и его плохую свариваемость.

Сварщики считают, что способность чугуна свариваться связана со строением его структуры при изломе. Например, чугуны с мелкозернистым изломом светло-серого цвета свариваются легче, чем чугуны с крупнозернистой структурой. Промасленные чугуны практически не поддаются свариванию, а также стоит отметить высокую сложность сваривания чугуна, который подвергался воздействию агрессивных сред.

Главной трудностью при сваривании чугуна является низкое качество сварочного соединения, что может быть связано с закалкой металла в зоне проведения сваривания, что повышает хрупкость металла в данной зоне.

В производстве электродуговое сваривание чугуна производится горячим методом, при котором для работы производится предварительный подогрев свариваемых деталей до температуры 600 – 650 градусов по Цельсию. Также существует и холодный метод сваривания, при котором детали перед свариванием нагревают не очень сильно (температура подогрева 150 – 250 градусов) или же совсем не подогревают.

В условиях обычного сваривания, то есть при отсутствии оборудования для подогрева, а существует потребность в сваривании чугунных деталей, то в таком случае работа носит эпизодический характер и более подходящим способом сварки является холодная сварка чугуна с применением специальных электродов.

В промышленном сваривании широкое применение нашли электроды ОЗЧ-2, которые имеют медный стержень, который покрыт специальным составом. Также нередко применяются электроды МНЧ-2, имеющие стержень из сплава никеля, железа, меди и марганца. Металл, который наплавляется электродами МНЧ-2, лучше поддается обработке с использованием резки, однако данный вид электродов весьма дефицитен и дорогой. Применение электродов ОЗЧ-2 для сварки чугуна значительно дешевле, а также данный вид электродов несложно изготовить в домашних условиях. Иногда для сваривания чугуна применяются электроды УОНИ 13/45 и АНО-4, что позволяет обеспечить качественное проваривание, прочность и долговечность сварочного шва.

BOYka59 ›
Блог ›
Советские тиски

Многие хотят видеть на своем верстаке хорошие, крепкие тиски, вот и я не исключение. Тема конечно же избитая, но не могу не поделиться.
Помню еще в детстве эти тиски валялись в гараже и что бы ими пользоваться я их тогда приколотил к куску шпалы. Так и лежали эти тиски, лет так 25 приколоченные к шпале). Не давно я забрал их у отца из гаража, т.к. они ему не нужны.

У тисков не было поворотного основания. Решено было сделать это самое основание и естественно поворотное.
Для этого мне выточили несколько заготовок.

В этих блинах нужно выфрезеровать «полумесяцы» для поворота тисков. Конечно же фрезера у меня нет, пришлось делать все при помощи сверла, УШМ и напильника. Нарисовал в компасе нужные отверстия с центрами чтобы по быстренькому все накернить для сверления и наклеил рисунки на заготовки.

Полный размер

Два блина совмещены. Вид снизу.

Теперь нужно подготовить и приварить крепление основания к верстаку.

Все приварено и обработано.

Все готово к покраске.

Покрашено.

Собираем.

Вид слева и справа в нормально положении.

Вид повернутых тисков на 90 градусов.

Осталось окончательно определиться с местом расположения тисков на верстаке и закрепить их там.

Старый металлолом, который, наверняка, есть практически в каждой мастерской, можно использовать для изготовления какого-нибудь полезного приспособления или инструмента.

Например, в этом обзоре автор показывает, как обрезки металла при наличии свободного времени можно превратить в большие слесарные тиски. Зачем покупать китайское, когда есть все необходимое, чтобы сделать свое?

Рекомендуем также прочитать статью: функциональные слесарные тиски для разных задач. Их также легко сделать своими руками.

Пару слов хочется сказать об особенностях самодельных тисков, о которых пойдет речь в данном обзоре. Длина винта позволяет фиксировать детали и заготовки шириной до 200 мм.

Кроме того, неподвижную часть тисков можно использовать в качестве мини наковальни — удобное место, чтобы гвозди подровнять.

Ручка тисков может фиксироваться как посередине винта, что очень удобно для более быстрого вращения, так и в крайнем положении, если требуется создание большего усилия.

Первым делом необходимо нарезать заготовки нужного размера. Потом к металлической пластине автор прикручивает два уголка. К верхней части уголков надо будет приварить еще один кусок металла.

В результате у нас получилось основание слесарных тисков, которое будет крепиться к столу. В основание вставляется кусок швеллера. А внутри швеллера находится ходовой винт.

На следующем этапе из профильных труб и обрезков толстого листового металла автор сваривает прижимные губки.

Одна губка приваривается на краю швеллера (она является подвижной), а вторая — к основанию тисков. Сварные швы зачищаем болгаркой.

После этого останется только изготовить ручку и сменные накладки на губки. Красим все детали и можно приступать к сборке.

Подробнее о том, как самостоятельно изготовить большие слесарные тиски из старого металлолома, можно посмотреть на видео.

Оцените запись Вас заинтересует

Тиски: виды и устройство, работа в домашних условиях

В доме сложно найти приспособление, которое пригодится больше, чем тисы слесарные. Их можно использовать не только в мастерской или гараже, в домашней обстановке без них тоже не обойтись. Тиски способны быстро превратить любую поверхность в мини-мастерскую и избежать обращения к профессионалам.

Устройство, назначение и типы механизма

Прежде чем приступать к рассмотрению устройства тисков слесарных, стоит разобраться с их назначением. Они необходимы для того, чтобы зажать тот или иной предмет, зафиксировать какую-либо деталь механизма.

Тиски могут состоять из различных деталей, однако в их основе находится винтовая пара. Винт расположен в подвижной части, а гайка — в неподвижной, чем и обусловлена работа аппарата.

При выборе вида тисков лучше всего опираться на цель, для которой они необходимы. Важно помнить, что выбор подходящего приспособления зависит от следующих параметров:

  • материала, из которого изготовлено устройство;
  • размеров;
  • силы прижима;
  • страны-производителя.

Раньше самыми распространенными тисками считались чугунные, ведь их активно разрабатывали в советское время. Сейчас этому материалу стоит отдавать предпочтение только в том случае, если мастер не собирается гнуть стальные заготовки или конструкции. Чугун довольно хрупкий и совершенно не подойдет для вполнения этих действий, в этом случае лучше отдать предпочтение стальным тискам. При выборе типа инструмента следует прислушаться к следующим советам:

  1. Если предстоит изготавливать различные цилиндрические изделия, стоит обратить внимание на нестандартные разновидности тисков.
  2. Когда инструмент необходим исключительно для дома и с его помощью не нужно зажимать крупные детали, лучше выбрать небольшой компактный аппарат.
  3. Если у мастера нет верстака, но при этом ему не нужно выполнять операции, требующие применения грубой физической силы, ему идеально подойдут настольные тиски. Они закрепляются при помощи различных струбцин.
  4. При использовании крупных деталей можно с уверенностью выбирать тиски с предварительным раздвиганием губок. При выборе такого типа аппарата обработка не потребует особых усилий, поэтому станок будет удобным в использовании.
  5. В домашнем хозяйстве не помешает иметь мини-тиски. Они помогут при выполнении небольших ремонтных работ по дому. Также их можно использовать в качестве ручного инструмента, они незаменимы, когда нужно справиться с прикипевшей гайкой.

Важно уделить внимание шаровому шарниру, поскольку он отлично подходит для обработки деталей сложной конфигурации. К подобному типу относятся также тиски с креплением на присосках. Их можно закрепить на абсолютно ровной поверхности или стекле.

Некоторые типы имеют пневмопривод, который способен значительно облегчить процесс работы. Но такой тип устройства стоит рассматривать только при наличии производства, в остальных случаях он не понадобится.

При выборе инструмента следует отказаться от китайских чугунных конструкций, так как они быстро начинают крошиться и выходят из строя. Но если в продаже имеются тиски только китайского производства, тогда следует отдавать предпочтение стальным изделиям.

Распространенные виды

Следует рассмотреть наиболее распространенные виды конструкций, которые выпускаются в соответствии с ГОСТом. К ним относятся параллельные, стуловые, цепные тиски, а также станочный вид аппарата (машинные тиски):

  1. Цепные тиски. Они предназначены для того, чтобы производить быстрый зажим конструкций, подойдут даже для сварки труб. Этот вид не занимает высоких позиций в рейтинге по той причине, что является достаточно дорогим. Производителями таких конструкций чаще всего выступают страны Европы и США.
  2. Параллельные приспособления. Они могут быть как поворотными, так и неповоротными. Изготавливаются в основном из чугуна, а их детали — из стали. Могут использоваться для разных видов работ.
  3. Станочные. Предназначены для выполнения работ повышенной точности. Они могут фиксировать даже крупные металлические детали, их корпус способен выдерживать высокие механические нагрузки. Зачастую такие станки выполнены из материала, который обладает стойкостью к коррозии, поэтому они могут служить долго.
  4. Стуловые тиски. Сегодня они считаются устаревшими. Их изготавливают из стали. В процессе работы на их поверхности могут оставаться вмятины.
  5. Ручные. О них уже говорилось ранее, однако они также относятся к рейтингу наиболее популярных. Ручные тиски не нуждаются в креплении на какой-либо поверхности. Они могут быть как с губками, так и с рычагами. В зависимости от типа фиксации варьируется и функционирование аппарата.
  6. Столярные. Подходят исключительно для работы с деревянными или пластиковыми деталями, а потому не могут быть универсальными. Однако в них предусмотрены специальные накладки, благодаря которым на конструкции не остается никаких отметин.

Помимо указанных разновидностей тисков существуют и других виды, применение которых не так широко распространено. В малом производстве, например, используются крестовые тиски. Однако такой вид аппарата необходим не для того, чтобы зажимать какие-либо детали, а по большей мере для как основа вместо координатного стола. При помощи такого приспособления можно сделать коробку для цветного металла и небольших деталей, ширина которых не превышает 20 мм.

Для сверлильного станка

Тиски могут использоваться не только в общем производстве, но и непосредственно в комбинации со сверлильным станком. В этом случае они необходимы для того, чтобы проделывать более точные отверстия. Часто аппарат используют и для того, чтобы обеспечить максимальную безопасность работы.

Однако не все сверлильные станки имеют встроенные тиски, поскольку их наличие в аппарате хоть и в незначительной мере, но все же увеличивает его стоимость. Если мастер планирует работать исключительно с мягкими материалами, то тиски в сверлильном станке ему не понадобятся, поэтому можно смело экономить на них.

Особое внимание тискам стоит уделить в том случае, если необходимую деталь нужно поставить под определенным углом. Конечно, сделать это можно и зажимными приспособлениями, которые можно сделать своими руками, однако тиски смогут обеспечить максимальную точность.

Граверные приспособления

Граверные приспособления сегодня на просторах постсоветского пространства встретить сложно. Обычно они продаются только в б/у виде, однако их можно заказать в других странах. Важно понимать, что стоимость такого изделия не будет низкой, ведь здесь важна точность работы.

Их использование ограничено, обычно они применяются в оружейной сфере. Такие тиски необходимы для того, чтобы наносить гравировку на ту или иную деталь. Благодаря универсальной конструкции они способны зажимать детали любого размера и наносить гравировку под любым углом.

Конструкция шрабкугелей

Шрабкугели широко используются в ювелирной индустрии и отличаются маленькими размерами. Они позволяют повернуть предмет в необходимое положение и зафиксировать его таким образом. Иногда аппарат имеет отверстия сверху, что позволяет фиксировать предметы неправильной формы.

Трубные тиски

Трубные тиски имеют узкую сферу использования и не могут входить в рейтинг наиболее популярных. Они отличаются тем, что их максимальный диаметр равен максимальному диаметру трубы. Из-за специфики работы конструкция крепится к верстаку исключительно болтами, ведь операции с трубами зачастую подразумевают, что к материалу будут прилагаться значительные усилия.

Внешне они напоминают стальную раму, по которой перемещается вертикальная губка. Применяются такие тиски в сантехнике или более крупных сферах, связанных с применением труб. Для других задач такой аппарат не годится.

Уход и применение

Чтобы максимально продлить срок использования тисков, необходимо тщательно ухаживать за ними. Рекомендуется смазывать детали машинным маслом. Для этого достаточно нанести его на тиски на ночь, а затем тщательно очищать их до тех пор, пока с них не сойдет вся ржавчина. После этого инструменту нужно дать возможность полностью просохнуть и только после этого вновь вводить в эксплуатацию.

Меры предосторожности

Не стоит превышать нагрузки, которые может выдержать устройство, в противном случае оно может быстро выйти из строя.

Необходимо закреплять детали исключительно на ровных поверхностях (это важно в целях безопасности и для того, чтобы избежать появления изломов), а также не допускать резких перепадов объемов деталей. Не следует удлинять рукоятку детали, потому что это может привести к значительному увеличению нагрузки на устройство.

В некоторых случаях разрушение корпуса может происходить не только по причине повышения нагрузки, но также из-за плохого качества металла, из которого был изготовлен аппарат. В этом случае ремонт может происходить посредством сваривания основы и поврежденной детали в домашних условиях или в сервисном центре. В случаях остальных неисправностей рекомендуется обращаться к производителю в гарантийный срок или самостоятельно заменять детали на аналогичные.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх