Электрификация

Справочник домашнего мастера

Пружины для станков

Навивка пружины на токарном станке

Это техпроцесс, в ходе которого проволока или лента подвергается обработке. В результате чего получаются навивка пружин различной формы: цилиндрической, конической, фасонной или плоской. Основным методом производства считается холодный способ. Навивка пружины выполняется на токарном станке, для этого используется специальное приспособление, вручную или с применением автомата. Производство подобных изделий, возможно и горячим методом, диаметр используемой проволоки от 10 мм. Выбор варианта навивки пружины зависит от размера и типа металла.

Холодный способ изготовления

Технология навивки пружин на токарных станках в России считается более предпочтительной. Обусловлено тем, что горячий способ требует серьезных затрат связанных с приобретением дорогостоящего дополнительного оборудования. Холодный метод имеет ограничения по диаметру проволоки, он не превышает 16 мм. Оснастка для этого техпроцесса состоит из оправок, приспособленных для направления металлической нити на вращающейся катушке.

Вид зависит от формы пружины (цилиндрической, бочкообразной или конической). Приспособление для натяжения и направления проволоки представлено в виде двух вращающихся роликов. Причём верхний имеет винт, который позволяет регулировать натяг и направление. При холодной завивке пружин берется металл с необходимыми качествами, из него делают нужную деталь. В конце проводят термообработку с целью избавления от внутренних напряжений.

Сама технология выглядит так. Стальную проволоку подают через планку, установленную на суппорте оборудования, а конец фиксируется зажимом на оправке. Роликовое приспособление выполняет натяг металлической нити, который важен при изготовлении изделия. После включения станка, начинается намотка пружины, при этом скорость в зависимости от диаметра, используемого материла, находится в пределах 10 – 40 м/мин. Количество витков подсчитывается визуально или счетчиком. По окончании поделка подлежит мехобработке.

Это может быть технология торцовки для пружин сжатия абразивными кругами на специальных автоматах или на промышленных точилах. На изделиях другого профиля технологические концы подлежат обрубке или обрезке, используя специальное приспособление и соответствующий инструмент. Готовый продукт подвергается термообработке в электрических печах.

Технология термической обработки деталей зависит от материала. Для одних марок сталей отпуск и закалка, для других, в том числе и для бронзы – низкотемпературный отпуск, после которого поделки приобретают пружинящие свойства.

Готовую продукцию проверяют и испытывают на соответствие технологическим параметрам (растяжение, сжатие, изгиб, кручение). При необходимости или с согласия заказчика выполняется дополнительная обработка (гальваническое, лакокрасочное или другое покрытие).

Горячий метод изготовления

Навивки пружин на токарных станках таким методом доступны для изготовления изделий из пруткового материала диаметром 10 мм и более. Технологический процесс при этом состоит из ряда этапов:

  • обрезка и последующий нагрев;
  • оттяжка и вальцовка концов;
  • повторный нагрев;
  • навивка из нагретого материала;
  • отрубаются концы заготовки;
  • разводка и правка изделия, последующая термообработка;
  • заточка и шлифовка торцов, защита от коррозии, контроль размеров и испытания (прочность, износостойкость и т. п.).

Нагрев заготовки выполняется в короткое время, при этом должно выполниться обязательное условие – равномерный по всему объему прогрев. Для горячей навивки требуется инструмент и оснастка (оправка, молотки, клещи, клинья и т. д.). Все перечисленное навивщику нужно иметь под рукой при выполнении работ по изготовлению пружин. Оправка нужна для навивки пружин на токарных станках, а с помощью клина крепится заготовка на ней. Клещи имеют форму губок обеспечивающих удержание, установку и поворот детали.

В процессе работы нужно руководствоваться технологическими инструкциями, которые обеспечат получение качественных изделий. С целью снижения отходов при изготовлении коротких изделий на оправку укладывается длинная спираль, т. е. делается заготовка на несколько деталей. Процесс навивки пружин на токарных станках большого размера включает практически те же этапы операции, что применяют для средних и мелких заготовок.

Особенности процесса завивки

Полученные после навивки пружины при эксплуатации, находятся в режиме многочисленных повторяющихся нагрузок. Поэтому они должны иметь высокие характеристики по упругости, в процессе работы выдерживать большое количество повторных загрузок без осадки и поломок. Первое означает, что пружины после нагрузки должны быстро восстанавливать заложенную форму и размеры. Практика показывает, что долговечность продукта, изготовленного на станке, напрямую зависит от качества и чистоты обработки проволоки. На поверхности пружин не должны быть царапины, волосовины, риски и другие дефекты, т. к. они приводят к резкому снижению эксплуатационных качеств изделия.

Важным моментом для навивки пружин считается использование оправок (приспособлений), они предупреждают коробление в момент закалки и при отпуске. Даже если деталь покоробилась при закалке, исправить ситуацию можно насадив ее перед процедурой отпуска на оправку. У пружин большого размера дефект, полученный при закалке трудно исправить, т. к. в этом случае затруднена фиксация на оправке. Чтобы этого не случалось нужно термообработку заготовки проводить уже на ней.

Приспособление для навивки пружин на токарном станке

При любом из двух способов навивки пружин на токарных станках должны обеспечиваться следующие параметры:

  • внутренний, средний или наружный диаметр продукта;
  • общие и рабочие витки, их число;
  • высота и шаг пружины с учетом последующей обработки.

Проволока стальная, навивка пружин, сталь пружинная

Качество и технологии

ТЕХНОЛОГИЯ НАВИВКИ ПРУЖИНЫ СЖАТИЯ

Пружины навивки в холодном состоянии навивают вручную, на токарных станках при использовании соответствующих приспособлений и пружинонавивочных автоматах
Из бунта пружинной проволоки или прутков диаметром до 10 мм.
Пружинная проволока диаметром 0,2—1,0 мм предназначается для навивки самых мелких. Хранится такая проволока в бунтах, обработанных специальной смазкой и тщательно упакованных льняным промасленным материалом, предохраняющим проволоку от коррозии. Развертывать и раскручивать бунты не рекомендуется. Это приводит к образованию петель, забоин и к скручиванию. Исправить эти дефекты у такого диаметра невозможно. По этой причине у пружинонавивочных автоматов для навивки из проволоки диаметром 0,2—1,0 Мм механизмы для правки отсутствуют.

Пружинная проволока диаметром 1—4 мм, предназначается для навивки мелких. Бунты также хранятся в тщательной упаковке, которая предохраняет их от механических повреждений и коррозии.
Прутки пружинной стали диаметром 6—10 мм хранятся в законсервированном виде, упакованные в специальные деревянные ящики.
Все пружинные стали со склада поступают на промежуточный склад цеха, откуда на производственный участок пружинного цеха. Бунт распаковывают, очищают от смазки и визуально определяют состояние проволоки. Перед установкой бунта проволоки на вращающуюся катушку измеряют диаметр, осматривают, нет ли петель, узлов и забоин.
Проволоку-катанку рекомендуется перед навивкой править или рихтовать между роликами с углом охвата 60° (рис. 62), а диаметр роликов рекомендуется выбирать кратным четырем — шести диаметрам проволоки. Правка помогает выявить возможное расслоение, увеличивает выносливость при переменных деформациях изгибом, а также повышает ее предел упругости. Рихтовка не обеспечивает полного выявления расслоений и поэтому не нашла широкого применения в массовом производстве. Правка пружинной проволоки диаметром 1 мм и более возможна на пружинонавивочных автоматах. С этой целью на пружинонавивочных автоматах установлены правильные механизмы навивки.
Навивка пружины Форма сжатия (см. рис. 53) может быть цилиндрической, конической и бочкообразной.
Технологический процесс изготовления из проволоки диаметром 0,2 — 0,7 мм состоит из следующих операций: навивка спирали; обрубка крайних витков и удаление заусенцев; обжатие на специальной оправке до соприкосновения витков; заточка торцов; термическая обработка и правка; испытание, контроль качества и размеров; покрытие защитным слоем; контроль качества защитного покрытия; испытание и повторный контроль размеров.
Технологический процесс изготовления мелких и средних витых из проволоки диаметром 1,0— 10 мм включает следующие операции: заточка и шлифовка торцов у пружин сжатия; термическая обработка; предварительное обжатие или растяжение; испытание, контроль размеров; окраска (покрытие) и их контроль.

Пружины из специальных сортов пружинной стали подвергаются закалке и отпуску, а из высокоуглеродистой патентированной пружинной стали — только отпуску.
При изготовлении мелких пружин из патентированной углеродистой проволоки диаметром свыше 0,2 мм применяют приспособления с ручным приводом (рис. 63 и 64). Проволоку закрепляют на оправку, установленную в цанговый патрон ручного привода имеющую прорезь или съемное кольцо. Крепление конца на оправке должно быть надежным. Качество навитых на приспособлении зависит от натяжения и направления ее при навивке на оправку, что обусловливается квалификацией рабочего. Ручная навивка очень непроизводительна и применяется только в единичном и мелкосерийном производствах.
Для изготовления больших партий применяют холодную навивку на токарных станках различна гладкую оправку, нитроне, закрепленном в шпинделе передней бабки, а другим — в центре задней бабки. Проволоку пропускают через прижимное устройство, закрепленное на продольном суппорте станка, а конец ее закрепляют клиновым зажимом на оправке. Зажимное устройство, осуществляя натяг проволоки при навивке, должно обеспечить постоянный натяг ее на оправку в процессе изготовления всей партии. Величина шага пружины задается подбором зубчатых колес гитары и вращением ходового винта, который перемещает продольный суппорт станка. Скорость навивки зависит от диаметра проволоки составляет от 10 до 40 м/мин.
Более производительный способ — на переоборудованных токарных станках. Вместо задней бабки на станину станка устанавливают специальное приспособление, с помощью которого крепят оправку и которое осуществляет натяжение проволоки при навивке и перемещении его по оправке на заданный шаг копировального винта, закрепленного за передней бабкой станка. При навивке с прижатыми крайними витками часть резьбы копира, где витки пружины должны быть навиты вплотную, заделывают с учетом плавного перехода от наружного диаметра нарезки резьбы к внутреннему.

В некоторых случаях пружины сжатия навивают на гладкие оправки с плотно прижатыми витками.
При рубке или резке, проволоки навитой пружины рабочий должен помнить о ее упругих свойствах.
Длинную пружину разрубают на мерные заготовки с определенным количеством витков вручную или на прессе. Разводка на определенный шаг выполняется вручную или в приспособлении с учетом ее осадки при последующем обжатии и испытании. Крайние нерабочие витки пружины разводке не подвергаются.
Подбор оправок на ручных приспособлениях, а также и на токарных станках обычно производится опытным путем или по экспериментальным формулам, отражающим чаще всего конкретные условия того или иного производства. При этом необходимо учитывать увеличение диаметра пружины вследствие упругих деформаций после холодной навивки и уменьшение диаметра после термической обработки.
Навивка на токарных станках по сравнению с навивкой на автоматах отличается низкой производительностью, требует выполнения весьма трудоемких ручных операций, к числу которых относятся: заправка проволоки в приспособление для каждой навиваемой пружины; отрубка навитой пружины от бунта проволоки; рубка длиннонавитых на мерные заготовки; разводка на заданный шаг при плотной навивке.
Самым современным и производительным с ГОСТом является навивка на пружинонавивочных автоматах, исключающих применение ручных операций.
На автоматах вручную выполняется только заправка конца проволоки при установке нового бунта.
На автоматах рабочий должен помнить, что минимальный наружный диаметр навиваемой пружины должен быть не менее пятикратной толщины проволоки.
Навивочный механизм автомата испытывает воздействия больших усилий и напряжения, что приводит к частой поломке деталей автомата.
Важное значение в изготовлении имеет обработка торцов крайних (нерабочих) витков. Суть обработки торцов заключается в создании опорных плоскостей, перпендикулярных оси. При обработке крайних нерабочих витков пружины любым способом необходимо учитывать интенсивность обработки, от которой зависит нагрев обрабатываемых витков. При сильном нагреве и последующем охлаждении образуются трещины и при дальнейшей обработке крайние витки ломаются.
При изготовлении пружин ответственного назначения необходимо более точное прилегание торцовых витков к опорным плоскостям. Для этого осуществляют обработку 1/4 витка по торцовой плоскости. Припуск на механическую обработку торцов назначается в зависимости от целевого назначения. При больших припусках предусматривается операция фрезерования.
Торцы фрезеруют у крупных. Фрезерование осуществляют на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках тогда, когда обработка припуска торца составляет от 2 мм и больше. Фрезерование торцов выполняют на специально изготовленных и установленных па стол фрезерного станка в вертикальном или горизонтальном положении оправках, оснащенных мощными зажимами.
Торцы у большинства средних и мелких пружин обрабатывают на простых заточных станках вручную. Та кой обработке подвергают торцы пружин неответственного назначения или пружин сжатия, опорные плоско сти которых не влияют на работу. Торцы ответственного назначения обрабатывают в две операции: предварительная обработка — заточка и окончательная — шлифование в специальном приспособлении, обеспечивающем перпендикулярность торцов оси пружины.
В массовом производстве торцы обрабатывают на автоматических заточных станках, оборудованных специальными магазинами для предварительной установки пружины перед шлифованием между двумя шлифовальными кругами, которые установлены на индивидуальных шпинделях и автоматически регулируют., подачу на обработку и одновременно шлифуют оба торца.
Для заточки торцовых витков применяют шлифовальные круги с различной зернистостью и твердостью. Марку шлифовального круга для заточки торцов пружины выбирают в зависимости от ее размеров и марки материала. Для крупных пружин применяются шлифовальные круги зернистостью 50/40, а для средних и мелких пружин — круги зернистостью 40/25 средней твердости. Для предварительной заточки торцов применяют шлифовальные круги с мелким зерном. При предварительном затачивании и окончательном шлифовании применяют обильное эмульсионное охлаждение, которое обеспечивает охлаждение нагревающихся при обработке витков.
Механическая обработка опорных плоскостей определяется техническими условиями. У пружин сжатия неответственного назначения торцовые плоскости затачивают на заточных станках. В массовом производстве торцовые плоскости пружин сжатия обрабатывают с применением гидравлических или пневматических приспособлений, обеспечивающих высокую производительность благодаря быстрым установке и съему с рабочего стола.
Торцовые плоскости шлифуют после термической обработки. Пружины сжатия устанавливают в специальные приспособления, обеспечивающие перпендикулярность шлифованных опорных плоскостей оси. В массовом производстве торцовые плоскости пружины сжатия шлифуют на шлифовальных полу автоматах. Шлифовальные полуавтоматы обеспечиваю высокое качество шлифованной поверхности и перпендикулярность ее оси.

По вопросам размещения заказов на изготовление пружин обращаться:

+7(351)200-36-34

Изготовление пружин


В настоящее время в магазинах можно без проблем приобрести практически любые необходимые в домашнем хозяйстве изделия. В то же время внимание и творческие усилия самодеятельных конструкторов всё больше направляются на технически сложные объекты: тракторы, вездеходы, легковые автомобили и даже самолёты. Меняется и подход самодельщиков к реализации задуманных проектов; их не пугает необходимость самостоятельного изготовления сложных и точных деталей, к которым к тому же могут предъявляться жёсткие требования по прочности. Одним из таких типичных элементов, присутствующих практически во всех энергоёмких конструкциях, являются винтовые цилиндрические пружины растяжения или сжатия. В связи с этим многим нашим читателям будет интересно и, надеемся, полезно ознакомиться с методикой, разработанной украинским инженером В.В.Виниченко, которая поможет изготовлению ответственных пружин с необходимым качеством и точностью.
Предлагаемый способ навивки винтовых цилиндрических пружин реализуется на токарно-винторезном станке при помощи специального приспособления, состоящего из оправки и копира. В патроне станка крепится оправка с зацепом в виде отверстия в торце фланца для фиксирования начала пружинной проволоки. В резцедержатель устанавливается державка с копиром. Копир — это вал с нарезанной винтовой канавкой переменного шага, который свободно вращается в двух подшипниках. Канавки в начале и в конце копира обеспечивают навивку поджатых витков пружины, а центральная часть — навивку рабочих витков с необходимыми шагом и диаметром.
Державка копира представляет собой конструкцию, сваренную из 40-мм стальной пластины, усиленную ребром из 10-мм полосы, и двух корпусов подшипников. Правый корпус приварен к пластине, а левый крепится болтами М12 (для обеспечения возможности замены копира}. Конкретные чертежи на державку не представлены, поскольку они диктуются типом токарно-винторез-ного станка и размерами навиваемой пружины. Изготовление пружины производится в следующей последовательности. Сначала заготовка — мерный отрезок проволоки отогнутым под 90° концом длиной 4 — 5 d пропускается снизу под копиром и устанавливается в отверстие-зацеп оправки. Затем копир поворачивается вручную до совпадения начала канавки с положением проволоки. Её натяг и постоянный контакт с винтовой канавкой копира обеспечиваются значительным сопротивлением изгибу пружинной стали заготовки. Процесс формирования пружины начинается включением шпинделя станка на минимальных оборотах. Проволока навивается на оправку, а шаг задаётся винтовой канавкой вращающегося в подшипниках копира.
Ниже приводится методика расчёта параметров оправки и копира, обеспечивающих необходимые размеры пружины.

Принятые обозначения при проведении расчётов

Исходные данные {размеры пружины):
п — число рабочих витков;
п. — полное число витков;
t — шаг рабочей части;
Do — внутренний диаметр;
Dcp — средний диаметр.
Параметры копира:
I — длина рабочей части;
DKon — внутренний диаметр канавки;
DHJ1 — диаметр нейтральной линии витков, навиваемых на оправку;
к — ОипЮкоп — поправочный коэффициент;
Т — шаг винтовой линии рабочей части;
Т — шаг винтовой линии заходной и выходной частей.
Оправка:
d —диаметр.
Промежуточные расчётные величины;
L — длина одного витка пружины без учёта шага;
D — средний диаметр витков пружины, навитых на оправку;
X — табличный коэффициент для определения нейтральной линии при изгибе;
B — коэффициент, учитывающий пружинные свойства проволоки;
попр —число рабочих витков пружины, навиваемых на оправку с учётом упругости проволоки;
L1 —длина проволоки, проходящей по рабочей части копира;
L2 — длина проволоки рабочих витков пружины, навитых на оправку;
L3 — длина проволоки, навитой на оправку с учётом поджатых витков;
Lч — длина проволоки пружины согласно чертежу.

Решающее значение при расчёте имеет величина, учитывающая упругость проволоки при изгибе. Она используется при определении диаметра оправки и количества витков поп . Для определения значения этой величины рекомендуется следующая последовательность. В первом приближении изготавливается оправка диаметром D , На токарно-винторезном станке на оправку навивается 5 — 10 витков проволоки с шагом подачи, приблизительно равным шагу пружины. При этом в резцедержатель устанавливается специальный ролик с канавкой. После навивки определяется угол раскручивания всех витков пружины а вычисляется угол, приходящийся на один виток а.1 и в заключение — коэффициент В = а1 /360°/, учитывающий упругость проволоки из заданного материала.
Ниже приведена методика на примере расчёта размеров копира и оправки для навивки пружины из стали 60С2А-В-1-ХН ГОСТ 14963-78 с параметрами: п = 9; nt = 11; t = 14 мм; Do = 42 ± 0,9 мм; d= 8 мм; Dср=50 мм.

При заданных размерах пружины по вышеописанной методике экспериментально установлено увеличение дуги окружности одного витка на 30° после снятия с оправки диаметром 42 мм, что соответствует увеличению длины витка в 1,083 раза (В = 30° 360° = 0,083). Исходя из этого,
Dcp.onp. = (L — ВL/ тт = L (1 — В)/тт = 157×0,917/3,14 = 46 мм,
где L = тт Dcp = 3,14×50 = 157 мм;
d опр. = Dcp.onp.— d = 46 — 8 =38 мм
nопр = 1,083п + 0,25 = 1,083 + 0,25=~10
где 0,25 — добавочная часть витка с учётом допуска числа рабочих витков.
Диаметр нейтральной линии витка на оправке (рис. 2) вычисляется по формуле:
D нл. = d опр + 2d X.
X — определяется по таблице в зависимости от соотношения donp/2d (в нашем случае 38/ (2×8) = 2,375)
Методом интерполяции и вычисляем X = 0,458 и округляем до 0,46.
Тогда Dнл.45,36 мм.
DKOn в первом приближении принимается равным Do = 42 мм.
Тогда коэффициент к = Dил /Dкоn -45,36/42 = 1,08.
Длина рабочей части копира: = t-n = 14×9 = 126 мм.
Расчётный шаг рабочей части копира:
Т = |/(попр к) = 126/(10×1,08) = 11,67 мм.

Полученный расчётный шаг рабочей части копира округляется до ближайшего шага подачи токарно-винторезного станка (Т = 12 мм), чтобы обеспечить возможность нарезки винтовой канавки. Для сохранения заданного шага пружины внутренний диаметр канавки копира пересчитывается из условия выбранного шага копира:
k = l/(Tnonp) = 126/(12×10) = 1,05.
Тогда DКОП. = Dн л/н = 45,36/1,05 =43,2 мм.
Число витков заходной и выходной частей копира выбрано равным 1,5. Шаг канавки этих частей определяется по экспериментально установленной формуле:
Tn = 0,875d = 0,875×8 = 7 мм, и принимается равным ближайшему шагу подачи на станке (7 мм).
Заходная и выходная части привариваются к оси копира или крепятся двумя штифтами диаметром 8 мм и двумя винтами М8. Сопряжение канавок заходной и выходной частей копира с канавкой рабочей части обрабатывается вручную соответствующим напильником, обеспечивая плавность перехода. Материал копира — сталь 45, термообработка — закалка до твёрдости HRC38…42.
Для проверки расчётов определяется длина проволоки:
L1= DKon тт 1/Т = 43,2×3,14×126/12 = 1425 мм и сравнивается с длиной проволоки:

Оборудования для изготовления разводных шплинтов

  • Металлообрабатывающее оборудование

    • +Аспирация для металлообработки28
      • Аспирация для плазмы и лазера1
      • Аспирация для сухой пыли1
      • Промышленные пылесосы10
      • Фильтры масляного аэрозоля1
    • Доменное оборудование6
    • Другое210
    • +Кузнечно-прессовое оборудование1263
      • +Вальцовочное оборудование106
        • +Вальцовочные станки
          • Ручные
        • Вальцы для труб
        • +Листогибочные вальцы
          • Механические
          • Ручные
          • Трехвалковые
          • Четырехвалковые
          • Электромеханические
      • +Гильотины (ножницы)4
        • Гидравлические
        • Механические
        • Ручные
        • С электроприводом
        • Фигурные
      • Зиговочные станки8
      • Координатно-пробивные прессы (станки)1
      • +Ленточнопильные станки100
        • Вертикальные
        • Горизонтальные
        • Двухколонные
        • Колонные автоматические
        • Колонные поворотные
        • Колонные полуавтоматические
        • Отрезные
      • +Листогибы1
        • Гидравлические с ЧПУ
        • Кромкозагибочные отрезные
        • Листоправильные
        • Ручные
        • С поворотной балкой
        • Сегментные
        • Электромеханические
      • +Молоты кузнечные40
        • Пневматические
      • +Оборудование для производства днищ3
        • Фланжировочные станки
      • +Пресс-ножницы1
        • Алигаторные
        • Комбинированные
        • Наклонные передвижные
        • Ручные
        • Стационарные
      • +Прессы1
        • +Брикетировочные
          • Для стальной стружки
        • +Гидравлические
          • Листоштамповочные
        • +Кривошипные
          • Двухкривошипные
          • Однокривошипные
        • Мобильные
        • Обжимные
        • Пакетировочные
        • Угловырубные
        • Чеканочные
        • Штамповочные
      • Профилегибочные станки3
      • Фальцеосадочные станки8
      • Фальцепрокатные станки10
      • Цинкование металлоконструкций21
    • +Линии профилирования462
      • Волочильное оборудование1
      • Линии бронирования кабеля1
      • Линии для производства металлочерепицы11
      • Линии для производства профлиста4
      • Линии холодного профилирования2
      • Оборудования для изготовления разводных шплинтов14
      • Оборудования для изготовления разводных штифтов9
      • Производство проволочных щелевых фильтров, сит2
      • Пружинонавивочные станки1
      • Станки (стенды) для заплетки строп (канатов)4
      • Станки для колючей проволоки8
      • Станки для производства вешалок-плечиков3
    • +Металлорежущее оборудование2348
      • Волочильные станы26
      • Заготовительное оборудование23
      • Заточные станки4
      • Отрезные станки6
      • +Расточные станки1
        • Горизонтально-расточные
        • Координатно-расточные универсальные
      • Резьбонакатные станки11
      • +Резьбонарезные станки2
        • Мобильные
        • Переносные
      • +Сверлильные станки3
        • +Вертикальные
          • Настольные
          • Универсальные
        • Горизонтальные
        • Магнитные
        • Настольно-сверлильные
        • Одношпиндельные
        • Пантографы
        • Приставные
        • Радиально-сверлильные
        • Сверлильно-присадочные
        • +Сверлильно-расточные
          • Сверлильно-фрезерно-расточные
        • Сверлильно-фрезерные
        • Трехкоординатные
      • Станки для изготовления воздуховодов21
      • +Станки для портальной резки металла9
        • Станки газовой резки
        • Станки для гидроабразивной резки металла
        • Станки для лазерной резки металла
        • Станки плазменной резки
        • +Устройства термической резки
          • Мобильные устройства термической резки
      • +Токарные станки15
        • Лоботокарные
        • Полуавтоматические
        • Токарно-винторезные
        • Токарно-карусельные
        • Токарно-револьверные
        • Токарные с ЧПУ
      • Универсальное оборудование3
      • +Фрезерные станки7
        • 3-координатные фрезерные центры
        • 4-координатные фрезерные центры
        • 5-координатные фрезерные центры
        • Вертикально-фрезерные станки
        • Горизонтально-фрезерные станки
        • +Зубофрезерные станки
          • Полуавтоматические
          • Универсальные
        • Копировально-фрезерные станки
        • Кромкофрезерные станки
        • Продольно-фрезерные станки
        • +Резьбофрезерные станки
          • Портативные
        • Токарно-фрезерные станки
        • Торцефрезерные станки
        • Универсально-фрезерные станки
        • Универсальные
        • Фрезерно-гравировальные станки
        • Фрезерно-расточные станки с ЧПУ
      • +Шлифовальные станки4
        • Бесцентрошлифовальные
        • Внутришлифовальные станки
        • Доводочные полировальные
        • Зубошлифовальные станки и полуавтоматы
        • Комбинированные
        • Круглошлифовальные
        • Ленточные шлифовальные станки
        • Обдирочно-шлифовальные
        • Оптико-шлифовальные
        • +Плоскошлифовальные
          • Двухпроцессные
        • Сферошлифовальные
        • Точильно-шлифовальные
        • Шлифовально-полировальные
      • +Электроэрозионные станки1
        • Координатно-прошивочные
        • Копировально-прошивочные
        • Портативные электроэрозионные станки (дрели)
        • Проволочно-вырезные
    • +Печи для плавки и нагрева металла298
      • +Индукционные нагреватели139
        • Высокочастотные (ВЧ)
        • Закалочные печи (ТВЧ)
        • Индукторы
        • Камерные электропечи
        • Кузнечные (ИКН)
        • Литейное оборудование
        • Муфельные печи
        • Нагреватели валов
        • Нагреватели труб
        • Низкочастотные (НЧ)
        • Среднечастотные (СЧ)
        • Шкафы для охлаждения
      • +Плавильные печи2
        • Дуговые печи
        • Индукционные печи для меди
        • Индукционные печи для свинца и алюминия
        • Индукционные печи для стали
        • Индукционные печи для чугуна
        • Индукционные печи ИСТ, ИЧТ, ИАТ
        • +Индукционные тигельные печи
          • Наклоняемые
          • Плавильно-раздаточные
        • +Отражательные печи
          • Разделительные
        • Печи для драгметаллов УПИ
        • Плавильные печи для золота
        • Транзисторные генераторы (ВЧ)
      • +Электропечи17
        • Сопротивления
        • Цементационные
    • +Прокатное оборудование37
      • Оборудование для правки углового проката2
      • Оборудование для производства сайдинга2
      • Прокатные станы7
      • Станы холодной прокатки труб3
      • Трехвалковые станы винтовой прокатки5
    • +Сварочное оборудование1013
      • +Автоматические13
        • Двухголовочные
        • Четырехголовочные
      • Аппараты конденсаторной сварки1
      • Аргонные1
      • Вращатели4
      • Колонны2
      • +Лазерные1
        • Для резки
        • Для сварки
      • Оборудование для производства сварной арматурной сетки3
      • +Печи для сушки электродов21
        • Термопеналы
      • Полуавтоматы106
      • Сварка алюминиевых емкостей1
      • Сварка седловых отводов5
      • Сварочные агрегаты87
      • +Сварочные аппараты3
        • +Дуговые
          • Многопостовые выпрямители
          • Сварочные выпрямители
        • +Инверторы
          • Аргонодуговые
          • Резонансные
        • Кантователи
        • Конденсаторные
        • +Контактная сварка
          • Конденсаторная
          • Рельефная
          • Споттеры (Точечные сварочные аппараты)
          • Стыковая
          • Шовная
        • Плазменная сварка
        • Раструбная сварка
        • Универсальные
      • +Станки для сварки каркасов1
        • Для арматурных каркасов
        • Для дренажных каркасов
        • Для круглых каркасов
        • Для спиральных каркасов
        • Для треугольных каркасов
        • Для цилиндрических каркасов
      • Трансформаторы2
      • +Установки для сварки швов3
        • Для кольцевых швов
        • Для продольных швов
    • +Трубопроводное оборудование и арматура601
      • Дробеметное оборудование для очистки труб2
      • +Соединения для труб4
        • +Фланцы
          • Изолирующие
        • +Центраторы для труб
          • Арочные наружные гидрофицированные
          • Внутренние гидравлические
          • Звенные наружные
          • Наружные эксцентриковые
          • Пружинные
          • Цепные наружные
      • +Трубогибы77
        • Автоматические трубогибы
        • Гидравлические
        • Двухвалковые
        • +Дорновые
          • Гидравлические
          • Электромеханические
        • +Ручные
          • Рычажные
          • С гидроприводом
          • С механическим приводом
          • Шестеренчатые
        • +Трехвалковые
          • Трехроликовые
          • Электромеханические
        • Храповые
        • Электрогидравлические
        • Электромеханические
    • +Устройства загрузки доменных печей7
      • Оборудование для полимеризации металлов1

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх