Электрификация

Справочник домашнего мастера

Прижим для строгального станка своими руками

Содержание

Прижим для строгального станка своими руками

Прижимное приспособление для станка

Раздел: Полезные приспособления

В зависимости от вида работы, на всех деревообрабатывающих станках используются дисковые пилы или строгальный вал. Но не все станки оборудованы прижимным приспособлением, позволяющим надежно фиксировать большие заготовки к строгальным ножам.

Мой вариант прижимного устройства позволяет обрабатывать доски шириной до 250 мм и брусья толщиной более 100 мм, при этом обеспечивает надежную фиксацию и максимальную безопасность работы. К тому же легко монтируется и снимается на любой деревообрабатывающий станок.

Установил прижимное приспособление на рабочем столе с помощью четырех опорных стоек 4. снизу зажав их гайками М 12 (рис. 1). На стойках вверху закрепил пластину 2 с винтом 1. который вращается в гайке 8 приваренной к пластине. На другом конце винта гайкой М 14 зафиксировал прижимную пластину3 позволяющую винту свободно вращаться, перемещая ее вверх-вниз. По краям пластины жестко закрутил болты М 12, проходщие внутри пружин 7 и сквозные отверстия о боковых опорах 6. В их проточках установил с помощью осей 9 и подшипников прижимные валики 5 .

Прижимное приспособление фиксирую на строгальном столе так, чтобы ножи располагались посредине. Доску (брус) кладу на стол и, постепенно закручивая винт, достигаю требуемого нажатия. Проталкиваю ее впереди, не давая выйти из-под прижимного приспособления, запускаю следующую доску. Тем самым заготовка прижимается с одинаковым усилием по всей длине.

Деревообрабатывающие станки своими руками

Мы расскажем Вам о том как своими руками, используя доступные инструменты и материалы, сделать относительно простые деревообрабатывающие станки и приспособления к ним, а также об основных операциях по технической обработке древесины.

В напутствие хотелось бы дать Вам несколько советов и пожеланий: встав на путь технического творчества, вооружитесь терпением и настойчивостью соизмеряйте свои желания с имеющимися возможностями пользуйтесь простыми техническими приемами, доступными инструментами и материалами не опускайте руки при первых неудачах. Успех обязательно придет к вам!

Данная статья — продолжение публикаций об универсальном деревообрабатывающем станке. Развитие темы посвящено приспособлению, обеспечивающему более качественную работу съемного рубанка.

Прижимное устройство, несмотря на простоту конструкции, надежное и эффективное. Во-первых, позволяет работать без помощника с любыми по длине заготовками. Во-вторых, обеспечивает постоянное давление, вследствие чего строганый материал получается ровным от начала до конца.

Принцип устройства. В прижимной вал запрессованы два подшипника, насаженные на ось, которая закреплена в пластине с одной стороны гайкой, с другой буртиком. К уголку стола приварены две проушины, в которых с помощью болта зафиксирован второй конец пластины. В качестве пружины вполне подойдет дверная, а тяга должна быть такой длины, чтобы пружина не цеплялась за раму.

При обработке очень толстых заготовок, чтобы они не упирались в прижимной вал, его необходимо приподнимать. Подъемный механизм в виде эллипса на оси зафиксирован между двух пластин. При подъеме тягу лучше снимать.

Анатолий ФОМИНЦЕВ, г. Кимовск Тульской обл.

Рис. Общий вид устройства

В зависимости от вида работы, на всех деревообрабатывающих станках используются дисковые пилы или строгальный вал. Но не все станки оборудованы прижимным приспособлением, позволяющим надежно фиксировать большие заготовки к строгальным ножам.

Мой вариант прижимного устройства позволяет обрабатывать доски шириной до 250 мм и брусья толщиной более 100 мм, при этом обеспечивает надежную фиксацию и максимальную безопасность работы. К тому же легко монтируется и снимается на любой деревообрабатывающий станок.

Прижимное приспособление фиксирую на строгальном столе так, чтобы ножи располагались посредине. Доску (брус) кладу на стол и, постепенно закручивая винт, достигаю требуемого нажатия. Проталкиваю ее впереди, не давая выйти из-под прижимного приспособления, запускаю следующую доску. Тем самым заготовка прижимается с одинаковым усилием по всей длине.

Строгальный станок представляет собой специальный деревообрабатывающий и металлообрабатывающий инструмент, предназначенный для снятия слоя материала, удаления неровностей, дефектов с поверхности и пр. В быту чаще всего используют простые строгальные устройства по дереву, в то время как на производствах широко применяют агрегаты по металлу в разных исполнениях.

Этапы обработки

Чтобы обработать запчасти необходимо грамотно подобрать устройство и разобраться в нюансах его эксплуатации. Другой вариант — собрать самодельный агрегат.

  1. Предварительная подготовка. Прежде чем запустить станок, вам следует подготовить заготовку. В зависимости от типа обрабатываемого материала, подготовка может включать в себя различные моменты. Потому тут следует действовать исключительно на основе планируемых работ. Главное сделать все качественно, чтобы поперечно строгальный станок 7е35 или его аналоги выполнили четко поставленные перед ними задачи.
  2. Проверка устройства. Каждый станок имеет различные запчасти, детали, ножевые валы, прижимное устройство, электромоторы. Каждая из этих деталей нуждается в тщательной проверке состояния. Устройство тестируется перед каждой рабочей сменой. Бытовой и промышленный строгальный агрегат одинаково распространены на это правило. Это необходимо для того, чтобы ножевые валы эффективно смогли сделать свою работу, прижимное устройство надежно удерживало запчасти, а управление не давало сбоев.
  3. Строгание. Далее наступает непосредственно эта строгания. Запчасти подаются на рабочий стол, прижимное устройство фиксирует их по мере необходимости. Тут учитываются размеры заготовок и их соответствие параметрам рабочей поверхности, ножей и пр. Самый простой вариант станка предусматривает подачу заготовок своими руками. Основные промышленные модели позволяют частично автоматизировать процессы, что дает возможность оператору минимизировать количество операций.

Два в одном

Типовое устройство станка

Правильно будет сделать выбор в пользу комбинированных устройств. При наличии такого оборудования как поперечно строгальный станок, вопрос покупки оборудования несколько упрощается. Одновременно с этим важно учитывать, какие детали вы собираетесь обрабатывать, в каком количестве и с какой целью.

В некоторых мастерских действительно достаточно одного фуговального станка. Тот же поперечно строгальный станок 7307 прекрасно справляется со своими основными задачами.

Но чем будет предпочтительнее выбрать модель СДСР 1700?

  • А тем, что СДСР представляет собой фуговально-рейсмусовый станок;
  • СДСР 1700 отличается тем, что делится на две части;
  • Верхняя часть станка фуговальная;
  • Нижняя часть — рейсмусовая;
  • Чтобы переоборудовать устройство в рейсмус, просто откидываются верхние строгальные детали;
  • Установка переоснащается за считанные минуты, при этом использовать специальные инструменты для этих целей не нужно;
  • Покупка комбинированного оборудования обходится дешевле, чем приобретение двух специализированных устройств. При этом вы получаете качественные ножевые валы, прижим, прочие необходимые для обработки деталей запчасти;
  • Одно комбинированное устройство имеет компактные размеры. Его размеры не требуют наличия большого свободного пространства внутри мастерской;
  • Одновременно с этим, прежде чем сделать выбор в пользу комбинированного устройства, следует знать его недостаток. Узлы комбинированного оборудования не позволяют обрабатывать детали, запчасти с той же точностью, что узкоспециализированные станки. При условии, что вам требуется сделать различные детали, запчасти в большом количестве за короткий срок, рекомендуется выбрать узкоспециализированное строгальное устройство.

Лучше выбрать лозострогальный, двухсторонний, двухстоечный, бытовой или самодельный станок, собранный своими руками? Правильно ответить здесь вы можете только сами, поскольку от вас зависит, какое оборудование сможет справиться с теми задачами, поставленными перед ним.

Строгальные ножи на 250 мм, ножевые валы высокой эффективности, прижимное устройство, автоматизированное управление, двухстоечный агрегат, электромотор — все это малая часть вопросов, которые следует изучать перед покупкой.

Рассмотрим основные разновидности оборудования для строгания заготовок. Здесь ножи на 250 мм или иных размеров выполняют единую функцию — снимают верхний слой обрабатываемых деталей. При этом размеры ножей могут быть более 250 мм, ножевые валы оснащаться вспомогательными устройствами, а управление бывает ручным или автоматизированным.

Все станки можно разделить на две основные группы:

  • Поперечные. Здесь главное движение станка сообщается инструменту, то есть валу ножей;
  • Продольные. Здесь главное движение сообщается детали, которую обрабатывают ножи станка. 250 мм они или более 250 мм, зависит уже от конкретной модели оборудования.

В зависимости от типа обработки, выделяют несколько вариантов исполнения строгальных станков.

  1. Рейсмусовый. Его применяют для того, чтобы обработать заготовку методом плоского строгания после работы фуговального оборудования. Это позволяет выверить размеры, с помощью ножей на 250 мм добиться нужного уровня гладкости поверхности.
  2. Фуговальный. Его основная задача — выполнить прямолинейное строгание.
  3. Калевочный. Если вам требуются ножи и станок, который придаст заготовке завершенную форму, тогда стоит приобрести или собрать самодельный калевочный агрегат.
  4. Двухсторонний станок. Основная особенность в том, что такой агрегат имеет ножи, которые обрабатывают заготовку одновременно с двух сторон. Можно изготовить самодельный агрегат такого типа, но чтобы сделать это правильно, потребуется чертеж, эффективные ножевые валы и определенный опыт.
  5. Четырехсторонний. Приобретать четырехсторонний строгальный станок для бытового применения не всегда актуально. Данное оборудование отличается тем, что обрабатывает заготовки одновременно с двух сторон.
  6. Комбинированный. Он сочетает в себе функции строгального и рейсмусового оборудования, заменяя два разных станка.

Собрать самодельный строгальный агрегат — вопрос, который требует детального изучения. Вы можете приобрести ножи на 250 мм, оснастить станок электромотором и собрать полностью схему. Либо пойти другим путем, заменив самодельный агрегат на заводское поперечно-строгальное устройство типа 7б35.

Самодельный станок имеет ряд нюансов, поскольку требует установить эффективное прижимное устройство, а прижим должен правильно взаимодействовать с ножевым валом, рабочим столом. Если допустить ошибки на этапе проектирования или сборки, это обернется серьезными последствиями в виде низкого качества обработки и зря потраченного времени. Потому во многих случаях заводское оборудование является предпочтительнее самодельных строгальных станков.

Направляющая шина для циркулярной пилы

Любой электрический инструмент значительно снижает трудозатраты при работе в мастерской, на даче, приусадебном участке. Циркулярная пила позволяет достаточно быстро распилить большое количество деревянных заготовок с высоким качеством. Кроме этого применение такого дополнительного инструмента, как направляющая шина, позволяет производить работы циркуляционной пилой. Не требуется отвлекаться и следить за положением заготовки. Циркуляционная пила может двигаться под полным контролем мастера. Это значительно упрощает процесс распила, позволяет получить хороший результат, выполнять требование техники безопасности.

Направляющая шина для циркулярной пилы

Для обеспечения ровного распила применяют два способа:

  • производят надёжную фиксацию самой электропилы;
  • создают систему крепления заготовки (устанавливают так называемую направляющую шину).

Более простым и легко реализуемым является второй способ. Направляющую шину для циркулярной пилы можно изготовить в домашней мастерской.

Виды шин

Они делятся на две большие категории:

  • двухсторонние и односторонние;
  • симметричные, не симметричные шины.

Основными признаками классификации считаются:

  • конструктивные особенности пилы;
  • геометрические размеры;
  • применяемому материалу;
  • наличием сменных и сложных шин.

Разнообразие направляющих

По первому признаку различают шины для электрического и бензинового инструмента. Размеры указывают на возможности обработки деревянных изделий (в зависимости от длины и сечения бруска). В качестве материала могут использоваться: дерево, древесные плиты, металлические направляющие. Наличие шин сложной формы позволяет обрабатывать деревянные заготовки сложной геометрической формы.

По характеру применения их разделяют на три основные категории:

  • Универсальные шины. Конструкция позволяет применять их практически для большинства видов циркулярных пил.
  • Специализированная направляющая шина. Это направляющие шины, которые разработаны для применения с аппаратом циркуляционная пила.
  • Самодельные. Этот вид имеет большое многообразие и определяется фантазией и мастерством разработчика.

Универсальная направляющая шина

Как пользоваться направляющей для циркулярной пилы?

Для выполнения возложенных на шину функций необходимо выполнять следующие правила.

  1. Подготовить инструмент к работе (удалить имеющийся мусор или опилки с поверхности).
  2. Проверить надёжность существующей системы крепления.
  3. Проверить соответствие выбранной шины подготовленному материалу для распила характеристикам циркулярной пилы.
  4. Направляющая для циркулярной пилы устанавливается на заранее подготовленное место.
  5. Закрепить к основе или заготовке.
  6. Плотно прижать пилу к поверхности шины.

Использование шины для циркулярки

Дальнейшие действия должны производиться в соответствие с правилами работы с конкретной пилой.

Особенности конструкции шин для циркулярной пилы

Шина для циркулярной пилы имеет несколько основных элементов конструкции. Основным элементом всегда является направляющая (не зависимо от выбранного материала). Установленные упоры, которые определяют длину допустимого пропила. Набор элементов крепления. Могут применяться обыкновенные болты и гайки, струбцины или барашковые крепления. Отличием различных направляющих являются: выбранный материал (дерево или метал), геометрические размеры.

Схема для изготовления направляющей шины

Функции направляющих шин

Любая шина направляющая: заводского производства или изготовленная самостоятельно выполняет ряд важных функций;

  1. Обеспечивает высокую точность и хорошее качество распила;
  2. Позволяет выполнять не только прямолинейный распил, но и распил заданной конфигурации;
  3. Допускает продольный и поперечный распил;
  4. Регулировать длину вырезаемой детали.
  5. Проводить точное торцевание одной или нескольких заготовок одновременно.
  6. Обеспечивает соблюдение правил безопасного обращения с таким непростым инструментом.

Материалы и инструменты для изготовления приспособлений для циркулярной пилы

Реализация своих идей потребует не сложный набор инструмента и небольшое количество не дефицитных комплектующих:

  • деревянные заготовки (обычно применяют бруски толщиной 10мм или древесные материалы: фанеру, древесные плиты, ламинат);
  • бруски из твёрдой древесины толщиной более 10 миллиметров (возможно применение толстой фанеры, различного рода древесных плит, например ламинат);
  • метизы (шурупы, саморезы, болты, гайки);
  • электрический лобзик или сама циркулярная пила;
  • электрическая или ручная дрель с патроном до 10мм;
  • электрический шуруповёрт или отвёртка с набором бит (в основном плоских и крестообразных);
  • струбцины.

Изготовление направляющей шины

Упорная линейка простой и понятный элемент

Такой вид шины как упорная линейка является наиболее простым, лёгким в изготовлении и применении. При её изготовлении необходимо помнить, какой бы простой не была конструкция она должна обеспечивать надёжность и безопасность. Качественно изготовленная упорная линейка может применяться для электрического лобзика, ручной циркулярной пилы, простой ручной пилы. Изготовление производиться по следующей последовательности.

  1. Подготовить деревянную или фанерную полоску. Ширина должна превышать ширину площадки применяемой дисковой пилы на 20 сантиметров.
  2. Из этой полоски изготавливают линейку. Оставшийся лист фанеры используют для изготовления основания.
  3. Готовую конструкцию прикручивают к основанию. С этой целью используют саморезы по дереву.
  4. Выступающую часть линейки аккуратно обрезают. Края следует отфрезеровать.

Упорная линейка

Приступая к работе с готовым инструментом целесообразно провести несколько пробных распилов на второстепенных деревянных изделиях. Необходимо привыкнуть к тому, что двигая пилу по длине линейки, следует прикладывать различные усилия. Поэтому следует приобрести определённый опыт. Затем приступать к чистовому распилу.

Для чего нужны упоры для торцовочной пилы

Всевозможные дополнительные приспособления: упоры, струбцины, элементы крепежа применяются для надежной фиксации заготовок. Упор для торцовочной пилы помогает производить точную распиловку поперёк волокон древесины. Заводской упор имеет один недостаток, который существенно снижает область применения. Распил не может быть выполнен больше ширины, установленной фирмой производителем. Данный параметр индивидуален. Распил досок большей ширины требует жёсткого закрепления упора.

Выносная направляющая шина для дисковой пилы своими руками

Её изготавливают самостоятельно. Она имеет следующие варианты реализации.

  1. В виде рельсового стусло.
  2. С использованием строительного правила, струбцин, куска пропилена.
  3. Применением алюминиевого профиля.
  4. Использование плоских деревянных брусков.
  5. Применение древесных плит (ДВП, ОСП).
  6. Использование ламината.

Выносная направляющая шина для дисковой пилы своими руками

Рельсовое стусло для ручной циркулярки

Это устройство позволяет проводить нарезание досок заданной длины, брусков, мелких заготовок в больших количествах достаточно быстро и с высоким качеством.

Для изготовления такой направляющей необходимо иметь:

  • Металлические уголки одинаковой величины полки и длины.
  • Основание из любого доступного материала: доски, фанеры, ДСП. Его толщина должна быть более 15 миллиметров.
  • Набор крепежа (болты, гайки, саморезы по дереву).

Перед распилом заготовок производят разметку. Отмечают длину будущей шины и места крепления. Основными условиями при выборе размеров является:

  • доска должна свободно перемещаться под направляющими;
  • выбранный диск циркулярной пилы не должен находиться слишком высоко.

Рельсовое стусло для ручной циркулярки

Для крепления конструкции используют болтовые соединения. Следует тщательно выверить параллельность закреплённых уголков. Обеспечить свободное скольжение подошвы циркулярной пилы. Для этого приклеивают фторопластовые полосы. Они существенно уменьшают коэффициент трения и снижают нагрузку на циркулярную пилу.

В качестве другого варианта устанавливают небольшие колеса. В качестве готового изделия можно применить небольшого диаметра подшипники. Потребуется дополнительно время и инструменты. Созданная конструкция значительно упростит операцию распила и обеспечит надлежащую безопасность.

Направляющая из правила, струбцин и куска полипропилена

Реализация этой конструкции потребует:

  • строительное правило (используется для проведения отделочных работ);
  • крепёжные струбцины (количество определяется числом точек крепления);
  • куски пропилена (толщина выбирается в зависимости от толщины всей конструкции).

Направляющая из правила, струбцин и куска полипропилена

Порядок изготовления сводится к следующему:

  1. Если в выбранное правило имеет ручки – их необходимо демонтировать. На их место будут закрепляться струбцины.
  2. Из куска плотного пропилена вырезают переходники. Толщина переходников должна быть больше чем глубина паза правила.
  3. Оставшиеся от ручек отверстия просверливают насквозь вместе с полипропиленовыми переходниками.
  4. Полученная конструкция закрепляется к обрабатываемому бруску.
  5. Готовая шина проклеивается мягкими лентами. Это позволяет избегать образования сколов заготовок в момент завершения распила.

Она позволит обеспечить качественную работу. Использование готового строительного правило требует проведения периодической корректировки его места положения. Крепление должно производиться на близком расстоянии от линии распила. Это позволяет провести диском циркулярной пилы точно по намеченной линии.

Направляющая шина из алюминиевого профиля

Готовый алюминиевый профиль один из идеальных материалов для реализации будущей конструкции направляющей шины. Применения металла вместо дерева позволит создать более долговечную конструкцию. Кроме этого металлическая конструкция надёжно предотвращает всю конструкцию от перекосов. Для сборки такой шины потребуется:

  • готовый алюминиевый профиль (лучше, если он будет П – образной конфигурации);
  • элементы крепления (болты, винты, шайбы);
  • лист фанеры можно использовать оставшиеся куски от предыдущей работы (главное, чтобы они соответствовали конструкции будущей шины).

Направляющая шина из алюминиевого профиля

Из инструмента потребуются: электрическая дрель со сверлом по металлу, гаечный ключ, требуемого размера, мерительный инструмент. Последовательность изготовления такова:

  1. При изготовлении используют два профиля разных размеров. Сначала к тонкой фанерной заготовке закрепляют профиль большего размера.
  2. Листы фанеры жёстко крепятся по обе стороны алюминиевого профиля. Допускается применение древесностружечной плиты или ориентировано стружечной плиты. Эти заготовки крепят на саморезы по дереву.
  3. Отмеряют лишние куски заготовок. Циркулярной пилой аккуратно их отрезают. Полученная конструкция и называется рельсой.

После проделанной работы приступают к подготовке циркулярной пилы. Проводят следующие подготовительные операции:

  • профиль с меньшим сечением помещают в рельсе;
  • по высоте он не должен превышать высоту основного профиля;
  • подготовленный таким образом профиль крепят к подошве циркулярной пилы. Крепление должно быть строго параллельным диску пилы. Его производят с помощью специальных винтов барашков с резьбой М4;
  • циркулярную пилу располагают на поверхности направляющей шины;
  • для получения ровного среза край направляющей шины ориентируются вдоль предварительно сделанной разметки и фиксируется струбцинами.

Применение такой направляющей позволяет обеспечить плавное движение пилы. В итоге удаётся достичь точности пиления, простоты и лёгкости подачи циркулярной пилы.

Направляющая шина из ламината

Применение этого материала определено его доступностью и простотой обработки. Последовательность изготовления шины для циркулярной пилы заключается в следующем:

  1. Размечают ламинат на две полосы одинаковой длины (она будет направляющей, другая будет основой). Длина выбирается исходя, из поставленных задач. Затем аккуратно их вырезают.
  2. Все кромки следует тщательно фрезеровать. Это позволит получить обработанные безопасные края инструмента.
  3. Саморезами по дереву прикручивают направляющую к основе.

Направляющая шина из ламината

Для обеспечения удобства применения и соблюдения безопасности шину следует максимально выдвинуть вперед ручной циркулярной пилы. Используя диск, предназначенный для распиливания ламината, отпиливают края направляющих. Подобное действие необходимо для точного совмещения с нанесённой разметкой. Это несколько уменьшит глубину возможного пропила, но обеспечивает дополнительные удобства в работе.

Что учесть при выборе направляющей для циркулярной пилы

Применение направляющей шины для циркулярной пилы требует учитывать особенности:

  • параметры обрабатываемых деревянных заготовок;
  • технические возможности пилы;
  • частоту применения этого дополнительного инструмента.

Необходимо хотя бы ориентировочно оценить геометрические размеры деревянных изделий. Их длину, ширину, толщину. Следует знать, из какого вида древесины они будут изготовлены.

Выбирая конструкцию направляющей шины, следует оценить частоту применения этого агрегата, то есть, как часто вы собираетесь его использовать.

Одной из важных особенностей при выборе направляющей является оценка технических характеристик используемой пилы. В этом случае следует особое внимание обратить на следующие параметры:

  • допустимую длину реза;
  • мощность используемого инструмента;
  • ширину получаемого паза;
  • особенности применяемых пил (диаметр диска, величина зубьев и так далее);
  • разрешённое направление распила (продольное, поперечное, произвольное);
  • возможность распила плотных изделий (крепкой древесины, ламината, клееного бруса);
  • порядок применения имеющейся системы обеспечения безопасной работы для конкретного типа циркуляционной пилы.

Изготовление направляющей шины для циркулярной пилы позволит дополнить набор добавочных приспособлений. Устройство позволит проводить качественную обработку деревянных изделий. В результате совместного применения циркуляционной пилы и направляющей шины получается ровная, высококачественная кромка, готовая для дальнейшей обработки.

Изготовление параллельного упора и других полезных приспособлений для циркулярки

Ручная дисковая электропила, которую по-простому называют циркуляркой, – удобный инструмент по резке и раскрою пиломатериалов.

В комплекте с ней обычно поставляются приспособления, помогающие мастеру в работе.

Но такие же приспособления можно сделать или улучшить собственноручно. Да и опыт работы рано или поздно приведет к появлению полностью самодельных приспособ (так их называют), которые при всей незамысловатости способны изрядно облегчить распиловку и сэкономить время.

Параллельный упор

Обычный параллельный упор для циркулярки – хороший пример того, как незначительное дополнение способно принести немалую пользу. Практически каждая ручная дисковая пила комплектуется параллельным упором для продольного распила заданной ширины. Это действительно полезное приспособление.

У штатного упора есть один недостаток. В целях безопасности он устанавливается на величины, позволяющие с его помощью проводить распилы шириной меньше 20–25 мм. Сделано это для того, чтобы упор не мешал движению защитного кожуха пилы. Но достаточно прикрепить саморезами к параллельной планке штатного упора деревянный брусок – и его возможности увеличатся, при этом минимальная ширина резки никак не будет ограниченна.

Обратите внимание! Надо помнить о безопасности – при осуществлении пропилов менее 15 мм брусок не позволяет защитному кожуху закрывать пильный диск.

Упор для поперечных и угловых резов

Приспособление для поперечных резов тоже часто используется. С его помощью распилы досок проходят быстро и точно под углом 90°. Применяется такой упор и для торцевания досок. Его основа – лист фанеры толщиной 10 мм. На нем клеем или саморезами закрепляют направляющий брусок или рейку высотой не менее 20 мм. С нижней стороны основы крепят упор, перпендикулярный направляющей и сделанный из такого же бруска.

Лишнюю часть основы (от направляющей до пильного диска) отрезают. Поскольку это расстояние для каждой модели ручной циркулярки разное, то и приспособление делается всегда индивидуально. К обрабатываемому материалу его обычно крепят струбцинами.

Продвинутые умельцы изготавливают свои крепежные устройства из деревянных шайб, одна из которых имеет форму эксцентрика. Прижим осуществляется барашковой гайкой на винте. Такое зажимное устройство позволяет очень быстро закрепить упор на пиломатериалах разной ширины.

Если с другой стороны направляющей установить такой же брусок, но закрепленный под углом 45° к первому, а затем так же отрезать пилой часть основы под 45°, то получится угловой универсальный упор для пропилов и под 45°, и под 90°. Более универсальная конструкция углового упора получится в случае обеспечения вращения бруска. А за соблюдением угла можно следить по транспортиру, закрепленному сверху. Следует заметить, что изготовление транспортира для циркулярки своими руками – более сложная задача.

Седловой упор

Если предстоит напилить циркуляркой множество одинаковых брусков, то стоит потратить время на изготовление простого седлового упора. Его применение с лихвой вернет затраченные минуты. Особенно эффективно седловой упор работает при распиле толстых брусьев, для которых диску требуется два пропила с разных сторон.

Упор-седло имеет П-образную форму. Основание – доска толщиной 25 мм, ее ширина в точности равна толщине распиливаемого бруса.

К основанию крепятся боковые поверхности из 10 мм фанеры. Ширина боковин должна быть больше ширины бруса, чтобы обеспечить опору площадке циркулярки до момента соприкосновения пильного диска с брусом.

Седло надевается на брус на расстоянии от разметки реза, соответствующем рабочему расстоянию до диска пилы, и через боковины прижимается к брусу струбцинами. Используя боковину как упор для пильной площадки, проводится резка. Если толщина бруса такова, что одного пропила недостаточно, то его переворачивают и делают еще один пропил. Положение упора при этом никак не изменяется.

Направляющая шина

Для разрезов крупногабаритных и длинномерных листовых пиломатериалов на столе будет полезна длинная направляющая шина для циркулярной пилы, сделанная своими руками.

Основой в данном случае является (8–10 мм) фанерная полоса длиной, превышающей габариты раскраиваемого листа. Сама шина может быть деревянной (брусок толщиной 15–20 мм) или металлической из профиля П-образного сечения. Шина крепится на основу клеем или шурупами. С одной стороны от нее должен оставаться узкий край основы, достаточный для крепления к листу струбцинами. С другой стороны проводится первый разрез пилой по основе. После этого край основы будет точно совпадать с местом прохода диска циркулярки. При работе его совмещают с разметкой на листе, закрепляют упор и проводят пиление листа.

Кромочный упор

Это уже достаточно сложное приспособление, требующее времени и точности при изготовлении. Оно позволяет проводить распил параллельно кромке разрезаемого материала. Полезным будет перед началом работы сделать его чертеж, чтобы не промахнуться в размерах. Вообще-то такой упор есть в комплекте дисковой пилы, но его малая длина не всегда обеспечивает ровный пропил. Большой размер и желаемая прочность требуют изготовления основы упора из фанеры толщиной не менее 15 мм. Из нее же можно сделать и упорную планку.

Этапы изготовления упора:

  • в основании делаются продольные пазы под шпонки;
  • шпонки из твердого дерева крепятся на упорной планке;
  • между продольными пазами делается еще один сквозной паз для закрепления упорной планки при работе;
  • в основании вырезается отверстие под пильный диск циркулярки;
  • по бокам основания ставятся ограничительные планки для установки циркулярки и предусматриваются зажимы для ее надежного закрепления.

При установке упора на обрабатываемый материал упорная планка перемещается в пазах основы на нужное расстояние и закрепляется через сквозную прорезь зажимным барашковым винтом. Для того чтобы не мучиться каждый раз с линейкой, можно закрепить ее (или кусок рулетки) на основе упора вдоль направляющих пазов.

Полезные хитрости и советы

Есть такие мелкие приспособления, которые даже инструментом зазорно считать. В то же время они отлично помогают при распиле. Это хитрости бывалых мастеров.

Шаблон-заготовка

При резке большого количества одинаковых деталей можно первую из них использовать как шаблон для резки последующих экземпляров. Надо всего лишь с одной стороны первого образца закрепить упорную деталь шириной, соответствующей расстоянию от края плиты до режущего диска. Устанавливая такой шаблон на отрезаемый материал, можно сделать множество одинаковых деталей без разметки.

Установочные бруски

Простейшая деталь, облегчающая установку любого упора и направляющей по разметке, – брусок небольшого сечения. На нем нанесены пропилы, расстояние между которыми равно отрезку от конца подошвы пилы до пильного диска. Два таких бруска помогут установить любые направляющие быстро и точно на требуемом отступе от разметочной линии. Останется только закрепить направляющую.

Защита от вырывания материала

Защитой может стать любой брусок, по ширине соответствующий толщине разрезаемой заготовки. Если его закрепить на месте выхода пильного диска из обрабатываемого материала, то он сработает как ограничитель и послужит защитой от вырывания и сколов.

Этими приспособлениями не ограничивается набор полезных самоделок, которые облегчают работу с ручной дисковой пилой. Эти – самые простые в изготовлении. Другие требуют времени и навыков. Но умельцы даже такой прибор, как транспортир для циркулярки, делают своими руками. Было бы желание.

Прижим для распиловочного станка

Доброго времени суток, уважаемые самоделкины! В этой статье Даня Крастер, автор канала «SuperCrastan» покажет, как изготовить еще одну полезную хозяйстве штуковину для распиловочного стола.
Кроме того, что распиливаемые заготовки надо толкать вдоль, а для лучшего качества пропила их надо прижимать к упору. В некоторых случаях это делать опасно, потому что можно отпилить себе кусок руки.
Видов таких упоров есть достаточное количество, сегодня Даня сделает один из них.
Как обычно, все начинается с изготовления полозьев. Куда-то надо опираться, почему бы не в паз на распиловочном.
Выпилил его, чтобы не шатался и теперь использует последние сладкие куски бука.
Перед тем, как распилить его Даня выровняет стороны, потому что когда покупаешь деревище, они все кривые.
Либо строганые, но дорого. А наличие бензопилы и фуганка позволит пойти в лес и набрать себе материалов из природного супермаркета. С начала 2019 года валежник официально разрешат собирать.
И, кроме шуток, это клёвый бонус для нашей страны, потому что в нормальном лесу почти всегда можно найти годное сухое дерево, валяющиеся на земле. В отличие от сырых деревьев, которые лучше всего пилить зимой, когда они меньше всего насыщены влагой, на такую рубку нужна лицензия, а упавшее бывшие сухостой можно собирать круглый год. Кроме, пожалуй, жарких летних дней с повышенной влажностью.
Вообще, сейчас в законе, как обычно, есть нестыковки с указаниями россельхознадзора. Даже распиловка ветровала классифицируется как воровство.
Но если включать мозг и собирать деревья, которые захламляют лес, в них размножаются всякие жучки и паучки.
То, по идее Вы только поможете лесу. Короче говоря, если включить здравомыслие и не пользоваться в корыстных целях, то можно собирать с чистой совестью, главное не нарваться на лесника.
В общем, прогнал на фуганке, а потом несколько раз запихивает в рейсмус, чтобы сделать плоскости параллельными. В итоге получается ровный брусок, который можно положить на полку и любоваться его ровностью.
Но Дане он нужен не для этого.
Торцует брусок самодельной кареткой.
Проверяет прямоугольность чтобы все было чётенько, и зажимает его в тиски самодельного верстака.
Снимает фаски, особенно удобно в тисках снимать фаски с торца.
Затем распускает брусок вдоль, получается две части, из которых можно изготовить регулируемый прижим.
Сейчас автор хочет выбрать паз, для того чтобы закрепить полозья получше.
Отмечает, где надо убрать материал, выставляет высоту пилы.
И еще, Даня так подумал, что можно немного укоротить этот упор, потому что основная зона прижима — это область диска. Поэтому брусок отпиливает поперек.
Есть небольшой зазор, но здесь он ни на что не влияет.
Также пришлось сделать нижнюю часть для полозья, чтобы в итоге она держалась т-образном пазу.
Сверлится сверху вниз, но не насквозь в нижней детали, чтобы не упороть сверлом алюминиевый паз.
После чего вынимает рейку и досверливает до конца.
А затем зенкует отверстия, чтобы спрятать шляпки саморезов.
Вроде бы такая простая, на первый взгляд штука, но на самом деле возни с ней хватает.
Чтобы она лучше скользила, натирает синим болком.
Она встала в паз достаточно туго, но при желании ее можно сдвинуть. То, что нужно.
Теперь размечает места, где надо сделать еще пару пазов под поперечные штифты.
Выпирающие саморезы спиливает на заточном станке. Выставляет необходимую высоту с учетом каретки, и делает пазы.
Верхняя часть свободно елозит на нижней части, теперь надо пильнуть пазы в ней.
Заодно спилится слой выезжающей части упора.
Даня хочет сделать конструкцию, которая будет прижимать распиливаемый материал, и ее можно будет двигать перпендикулярно и параллельно пильному диску.
Чтобы можно было регулировать силу прижима и перемещать под размер распиливаемой детали.
В передвигаемую часть направляющие вклеятся, а в зажимной должны свободно ходить.
Заколачивает направляющие и проверяет точность относительно второй детали.
В качестве прижимающих лепестков, Даня решил отпилить полоску завалявшегося оргстекла.
А нарезать одинаковых прямоугольников можно с помощью каретки и зафиксированного упора.
Пилить можно сразу по две полосы, получая сразу две штуки за пропил.
Теперь поворачивает пильный диск на 45 градусов.
А чтобы не запороть каретку, будет использовать стоковый толкатель. На самом упоре размечает несколько пропилов, по идее 5-6 лепестков такой жесткости должно хватить.
Почистив всякую волосню, которая образовалась в месте пропилов, можно прогнать через рейсмус, сняв пол миллиметра.
Теперь надо сделать зажим, который будет держать прижимающую часть.
Сверлит полозья и верхнюю часть, куда отлично встанет болт.
Тут важно промахнуться, и сделать отверстие не в том месте.
А потом переделать нормально, без этого никак. Ненужную дырку придется заткнуть шкантом.
Вбивает его внутрь вместе с клеем, а потом отпиливает, чтобы выпирал вровень.
Теперь автору понадобится пружина. Возьмет одну из тех, что осталось после того, как Даня выпотрошил стиральную машину на предмет полезных деталей.
Автор периодически берет эти останки, и они находят место в других вещах, ресайкл однако. Так можно делать с любым механизмом, потому что нет свалки для смекалки.
Для пружины надо высверлить посадочное гнездо, а в роли подходящей шайбы будут 5 рублей.
Центруется прямо в орла, и снимает фаски с двух сторон.
Теперь можно собрать упор, и пока временно вставить лепестки.
Первый тестовый пропил удался, поэтому лепестки можно вклеить.
Даня будет использовать интересный клей, который находится пока что на обкатке. Потому что где-то он подходит, а где-то не очень. Но что прикольно, сам он на цианоакрилатной основе, и в комплекте идет спрей — отвердитель, что весьма выручает. Льет его на лепесток, вкладывает в пропил и пшикает отвердителем. Все, пару секунд и он держится намертво.
Отвердитель, так щедро налитый на деревяшку, содержит летучие растворители, и через какое-то время полностью испаряется с поверхности.
Ну что, можно и затестить приспособление.
Теперь можно делать такие пропилы в нужных местах.
Первое, что приходит автору в голову — это рамки для картин, и пропилы для дна ящиков. Так-же есть куча арт-проектов, где такие пропилы надо будет сделать для соединения деталей друг с другом.
Теперь Дане можно быть спокойным за свои пальцы. По крайней мере, пользуясь распиловочным.
При прогоне бруска можно заметить, что упор немного отодвигается в сторону, этим он сам выравнивает силу прижима.
Увеличить ее можно, покрутив гайку, которая прижимает пружину.
Спасибо Дане Крастеру за прекрасную идею, и ее презентацию.
Безопасных Вам работ!

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Направляющие для станков своими руками

Механическая обработка любого материала подразумевает в первую очередь точность и продуктивность. Независимо от того, какого типа и предназначения станок, есть базовые элементы, параметрами которых пренебрегать нельзя. Базовой составляющей для металлорежущего, деревообрабатывающего или обрабатывающего устройства, предназначенного для пластика, есть направляющие, которые обеспечивают безошибочность и цикличность проведения обработки.

Какие бывают направляющие

Любой станок базируются на точности обработки, которую обеспечивают направляющие стержни. Своими руками приходится изготавливать рабочие узлы, но есть такие, которые самому никак не сделать, годятся только детали заводского изготовления.

К примеру, рабочий орган фрезерного станка изготовить едва ли получится, как и со сверлильным или токарным. Поэтому приходится использовать готовые решения — дрели, приводы, граверы или электрические лобзики. С направляющими дело обстоит попроще, поскольку их характеристики и вид прямо зависит от предназначения агрегата.

Практически все они, применяемые в заводских и самодельных конструкциях бывают всего двух типов — скольжения и качения. По принципу подшипников, их метод работы понятен — одни основаны на скольжении, вторые используют в своей конструкции подшипники качения.

Для оборудования малой мощности и не требующих точности и производительности, используют принцип скольжения. В основном, такими деталями пользуются настольные сверлильные и токарные агрегаты, а также деревообрабатывающие. Есть еще подвиды, но рассмотрим те, которые проще всего изготовить своими руками из того, что есть в продаже.

Направляющие для ЧПУ станка

Обрабатывающие центры с ЧПУ для мелкосерийного и домашнего использования — дорогая штука и не каждый может позволить себе купить форматно-расточной или токарный с ЧПУ, но выполнить своими руками сносное по качеству обработки и чистоте реза устройство, можно запросто. Рассмотрим несколько конструкций, но сначала посмотрим на детали заводского изготовления, чтобы понять основные принципы работы.

Все направляющие для программируемых станков бывают кругового движения или линейного типа, это зависит от траектории, по которой движется подвижный узел в координатах. Будем рассматривать только линейные, как самые востребованные у самодельщиков, да и особой нужды для применения круговых устройств нет.

Направляющие скольжения

Самый простой вариант для самодельных программируемых устройств любого типа — детали скольжения. В зависимости от требований к производительности их параметры меняются. В основном используют цилиндрические стержни, их предварительно шлифуют, по ним движутся бронзовые втулки. Суппорт выполняется и без втулок, но это, естественно, будет влиять и на ресурс стержней, и на аккуратность обработки заготовок.

В качестве стержней на плоскошлифовальном наждаке, сверлильном или простом токарном, может быть использована оцинкованная труба разного диаметра. Она хороша тем, что стоит дешево, легко поддается обработке и формированию, но есть также и существенные недостатки:

  • труба имеет малый ресурс по сравнению с другими видами, поскольку защитный цинковый слой или слой хрома, который наносится дополнительно, стирается за 15-20 проходок, и тогда начинается интенсивный износ металла;
  • труба не обеспечивает достаточной прочности на изгиб в том случае, если необходимо подвергать заготовку высоким нагрузкам.

Тем не менее во многих маломощных устройствах они используются и если падает точность, труба просто заменяется новой. Более остроумно поступают при изготовлении маленького фрезера на базе устройств скольжения от старых матричных принтеров. Такой вариант показал себя на практике положительно и в них еще поработают не один год. Несколько таких конструкций мы представили на фото. Также есть еще один неплохой вариант, чтобы обойтись малой кровью при постройке программируемого оборудования.

Станки с ЧПУ из мебельных стержней

Прекрасный вариант, когда нужно добиться тщательности обработки, особенно в деревообрабатывающих станках для производства мебели небольшими партиями, в ленточно-шлифовальных, фрезерных на базе готового фрезера малой мощности. Мебельные детали стоят недорого, правда и ресурс у них меньше, чем у аналогичных элементов скольжения от принтеров или печатных машинок.

Пример использования мебельных стержней на форматно-расточном показан на фото. Понятно, что размеры станины и подвижного стола корректируются в зависимости от назначения. Тем не менее, если использовать мебельные шарикового типа на сверлильном , сносу им не будет, поскольку нагрузка и частота у работы у фрезера или сверлильного значительно отличаются от нагрузок на форматно-раскроечном станке.

Выход есть всегда, а по приведенным примерам вполне возможно подобрать направляющие скольжения для своего станка с ЧПУ желаемых параметров. Удачи в работе!

Как сделать прижимное устройство к строгальному деревообрабатывающему станку

Для обработки деревянных поверхностей в станках устанавливаются пилы или валы специальной формы. Однако в некоторых моделях отсутствует прижимное устройство, которое обеспечивает максимальный контакт заготовки с зоной обработки. Для модификации подобный механизм можно сделать своими руками.

Виды строгальных станков

Строгальный станок по дереву

Конструкция прижимного механизма напрямую зависит от модели оборудования. Поэтому предварительно необходимо тщательно изучить техническую документацию, особенности элементов станка, их характеристики.

Наиболее распространенный вариант представляет собой силовую установку (электродвигатель), которая приводит в движение цилиндрическую ножевую головку. Ее верхняя часть находится выше уровня опорного стола. Последний может смещаться относительно режущей части в вертикальном направлении. Таким образом регулируется глубина обработки деревянной заготовки. Подобную модель можно сделать своими руками.

Кроме вышеописанного деревообрабатывающего станка для массового производства применяют следующие виды оборудования:

  • рейсмусовые с одной режущей головкой;
  • циклевальные. Устанавливаются на линиях по сборке мебели, дверных и оконных конструкций;
  • двух, трех и четырехгранные. Обработка происходит сразу в нескольких плоскостях, что повышает производительность;
  • модели с несколькими ножами.

Практически все современное оборудование имеет прижимы. Исключение составляют станки, сделанные своими руками или старые модели.

При выборе конструкции фиксатора следует обращать внимание на конфигурацию оборудования. После ее монтажа эксплуатационные и технические качества не должны ухудшиться.

Назначение прижимного устройства для станка

Заводское прижимное устройство

На первый взгляд модификация деревообрабатывающего станка необходима только для фиксации заготовки. Однако при правильном выборе схемы изготовления установленная часть может выполнять ряд других, не менее важных функций.

Во время обработки деревянных изделий можно отрегулировать их фиксацию вручную. В итоге это сказывается на качестве поверхности. В особенности это касается тонких планок, толщина которых не превышает 2-3 см. Поэтому фиксирующее устройство, сделанное своими руками, после установки на станок должно иметь следующие функции:

  • плавная регулировка уровня фиксации. Осуществляется путем равномерного давления на деталь;
  • качество обработки не должно зависеть от длины изделия;
  • во время работы элементы оборудования не повреждают деревянную поверхность;
  • безопасность. Эксплуатационные качества механизма должны отвечать современным требованиям безопасности труда.

Перед началом проектирования рекомендуется ознакомиться с аналогичными заводскими моделями. Для изготовления прижимного механизма своими руками будут применяться подручные материалы. Поэтому при выборе оптимальной конструкции необходимо руководствоваться принципом целесообразности.

Для фуговального станка специалисты не рекомендуют устанавливать устройство для фиксации. Это может отразиться на качестве изделий.

Самодельный прижим: вариант №1

Самодельное прижимное устройство

Чаще всего для изготовления вышеописанной конструкции за основу берут деталь от старой стиральной машины, а в частности — валики для выжимания влаги. В некоторых случаях после небольшой модификации дополнение можно установить на оборудование.

Рама состоит из четырех опорных лап, которые соединяются между собой П-образным профилем. На нем устанавливаются фиксирующиеся валы. Профили не фиксируются на основании, а свободно передвигаются по ним. В верхней части конструкции находится фиксирующая планка, соединенная с регулировочной ручкой червячной передачей. Для амортизации можно установить пружины, которые будут частично компенсировать сильное давление при обработке неровных поверхностей.

Чертеж прижимного устройства

В составе конструкции следующие компоненты.

  1. Винт.
  2. Пластина для соединения.
  3. Пластина, обеспечивающая надежную фиксацию.
  4. Опорная стойка. Для комплектации потребуется 4 штуки.
  5. Два валика.
  6. Две боковых опоры для валиков.
  7. Компенсационные пружины — 2 шт.
  8. Гайка.
  9. Фиксирующие оси для валиков.

С помощью верхней ручки происходит регулирование степени прижима. Недостатком подобной модели является большая массивность. Она может подойти не для всех типов станков.

Для уменьшения трудоемкости изготовления механизма для строгального станка можно использовать валики стиральной машины. Предварительно их нужно обрезать.

Самодельный прижим: вариант №2

Альтернативное прижимное устройство

Альтернативным вариантом изготовления прижима для станка своими руками является небольшая модификация оборудования. Она заключается в монтаже по бокам станины двух реек. В основной рабочий вал устанавливаются два подшипника, которые проходит фиксирующая ось.

Сложность может заключаться в конфигурации станины. Все модели имеют ровные края, обеспечивающие монтаж проушин. Регулировка степени зажима осуществляется с помощью пружины. Она смещается по рейкам, тем самым изменяя давление на заготовку.

Элементы конструкции.

Преимуществом этой системы является увеличение производительности труда. При подаче заготовки ее торцевая часть будет упираться в вал, приподнимая его. Это позволит обрабатывать несколько деталей без предварительной регулировки самодельного прижима.

В видеоролике показан пример еще одной конструкции фиксирующего механизма:

Чертежи и фото самодельных устройств



Обзор и сравнение заводских моделей

Рейсмусовые станки по дереву являются разновидностью строгально-фуговальных, и предназначены для точного изготовления «в размер» досок с определённым поперечным сечением. В отличие от строгального деревообрабатывающего оборудования такие агрегаты оснащаются устройствами прижима и подачи, а также могут одновременно обрабатывать несколько заготовок. Универсальность современных рейсмусовых станков повышается, если в комплект инструмента входят не только плоские, но и фигурные ножи.

Классификация и возможности

Исполнение рассматриваемых агрегатов может быть довольно разнообразным. Классифицируют станки по следующим признакам:

  1. По типу привода. Самодельные мини-устройства могут иметь и ручной привод, но в большинстве случаев используют всё-таки электрический привод. При этом бытовые модели комплектуются двигателем на 220 В, а профессиональные – на 380 В.
  2. По типу подачи. В схеме станка может быть одна или две пары подающих роликов, соответственно, в первом случае потребуется сделать прижим обрабатываемой заготовки к столу более мощным, не исключаются также вибрации в момент врезания. Двусторонние валковые подачи более совершенны и удобны в работе. Ряд зарубежных фирм (Makita, DeWalt и др.) комплектуют свои изделия узлами автоматической подачи, но эта опция оправдывает себя лишь при значительных программах выпуска однотипной продукции.
  3. По числу ножевых валов. Это определяет, сколько разных профилей может одновременно обрабатывать станок. Правда, соответственно увеличится и количество операторов.
  4. По функциональным возможностям. Устройство рейсмусовых станков позволяет сделать не только размерную обработку полуфабриката, но и последующую его калибровку. Это исключает появление поперечных сколов, вмятин и прочих дефектов, которые могут появиться на обработанной поверхности в случае несоблюдения технологии фугования или при чрезмерно большой подаче исходного материала.
  5. По своим технологическим характеристикам. На практике рассматриваемое оборудование производят с диапазоном мощностей 1…40 кВт, при частоте вращения вала до 10000…12000 мин -1 , ширине строгания до 1350 мм, ходе до 50 м/мин и толщине исходной заготовки 5…160 мм.

Кроме того, некоторые модели различаются способом регулировки зазоров и устройством подшипникового узла главного привода.

Устройство и принцип действия

Типовой рейсмусовый станок по дереву может успешно заменить две единицы оборудования: механический приводной фуганок и строгальный станок (поперечный – для коротких изделий, или продольный – для длинных).

Самодельный рейсмусовый станок

Наиболее простая схема рейсмусового станка (с односторонней подачей исходного материала) включает в себя следующие узлы:

  1. Приводной электродвигатель.
  2. Передачу. Она может быть стандартной клиноременной, зубчатой, с вариатором, а также со сменными шкивами (последний вариант отличается минимальными значениями передаваемой мощности, а потому применяется лишь в маломощном оборудовании).
  3. Ножевой вал. Может иметь несколько инструментов с разной конфигурацией. Особо удачными считаются спиральные ножи, которые при своей работе издают минимальный шум.
  4. узел верхнего направления, который, в свою очередь, состоит из пары вальцев – переднего и заднего. Передний валец имеет рифлёную поверхность: для того, чтобы улучшить сцепление с деревом, и предупредить возможное изменение направления движения обрабатываемой доски. Задний валец всегда выполняется гладким;
  5. узла прижима, который предотвращает заклинивание стружки и возможное трещинообразование материала. Конструктивно прижим можно сделать в виде когтевых захватов, внедряющихся в древесину, а можно и в виде массивного металлического элемента, снабжённого подпружиненными зубьями;
  6. узла нижнего направления, облегчающего подачу заготовки в рабочее пространство;
  7. стола с приспособлениями для регулировки технологических зазоров между вальцами верхнего и нижнего прижимов;
  8. станины, на которой располагаются все остальные элементы рабочей схемы станка.

Принцип работы рейсмусового станка

Агрегаты с устройством двухсторонней подачи отличаются тем, что снабжаются дополнительным узлом выдвижения ножевого вала. В связи с этим заменить инструмент для его переустановки с одного типоразмера на другой (либо с целью последующей заточки) значительно легче.

Устройство рейсмусового станка

Работает рейсмусовый станок так. Крутящий момент от электродвигателя через передачи сообщается ножевому валу. Подлежащая обработке доска заводится в зазор и прижимается вначале к нижним, а потом – к верхним прижимным вальцам. При этом заготовка захватывается рифлёным валком, и подаётся к инструменту. Перед врезанием полуфабрикат зажимается между верхним и нижним направляющим устройством, что обеспечивает надёжную фиксацию материала при его обработке. Прижимное устройство обеспечивает своевременный отвод стружки из-под вращающегося инструмента. В момент схода заготовки с заднего направляющего вальца, в передний задаётся следующее изделие, после чего процесс повторяется.

Самодельный станок-рейсмус в собственной мастерской: выбор параметров

На рынке имеется значительное количество разнообразных моделей рассматриваемого оборудования, как от отечественных производителей (Корвет, Энкор, Красный Металлист и пр.) так и импортного производства. В последних вариантах преобладают сомнительные китайские бренды, которые не отличаются надёжностью в работе, а, кроме того, часто имеют заниженные, против паспортных, параметры. В таких случаях, а также, если предлагаемые станки не вписываются в имеющиеся размеры площади, есть смысл изготовить рейсмус своими руками.

Сразу стоит отметить, что ряд узлов и деталей лучше приобретать, нежели попытаться сделать своими руками. Это, в первую очередь, касается самого ножевого вала вместе с подшипниками крепления: самодельные варианты не будут отличаться необходимой точностью сопряжения, в результате чего деталь будет сильно перегреваться при нагрузке.

При выборе схемы станка руководствуются имеющимися чертежами (можно найти в Интернете), но перед этим стоит уточнить ряд элементов устройства. Например, если в одном агрегате есть необходимость совместить фуганок и рейсмус, то целесообразно сделать оборудование с двухсторонним приводом. Тогда с одной стороны устройства можно производить предварительное прострагивание заготовки, а с другой стороны – вести окончательную обработку дерева «в размер».

Также надо определиться с наибольшей длиной ножевого вала: самодельный станок с валом более 500 мм может потерять жёсткость при работе на твёрдых сортах дерева: груши, граба, дуба. В результате по поверхности доски могут пойти волнообразные гребни высотой до 1 мм, что потребует дальнейшей обработки полуфабриката. Посадочные размеры и диаметр необходимо сделать такими, чтобы на самодельном оборудовании можно было получать плинтусные, багетные профили, а также другие декоративные элементы из дерева.

При выборе конструкции следует в полной мере предусмотреть и меры безопасности при последующей эксплуатации агрегата. Самодельный рейсмусовый станок Станки своими руками должен иметь надёжное ограждение рабочей зоны стола, а также исключать вероятность обратного хода доски при чрезмерной величине зазора, а также её разрушение во время обработки.

Анализируя имеющиеся чертежи самодельных устройств, стоит иметь в виду, что наличие в столе двух нижних прижимов снизит усилие задачи доски в рабочее пространство, поскольку заготовка будет перемещаться по гладкой поверхности валка, а не по столу.

Производство и сборка

Изготовление станка начинают со станины. Для этих целей целесообразно использовать трубчатый стальной прокат с поперечным сечением не менее 60×40 мм: труба отличается повышенной жёсткостью и моментом сопротивления, что положительно скажется на точности операций, производимых на самодельном агрегате. Элементы конструкции соединяют сваркой. Её можно заменить сборным вариантом, но он менее предпочтителен — сборка стола и станины с применением уголка и соединительных шпилек диаметром от М30 вынудит часто проверять их затяжку.

Для подающих роликов можно использовать валки от старой стиральной машины: их обрезиненная поверхность вполне справится с поставленными задачами. Вальцы растачивают под диаметр имеющихся подшипников, учитывая требуемое значение диапазона регулировки. В самодельных рейсмусовых станках этот процесс можно сделать и вручную, вращением рукоятки.

Для изготовления стола самодельного агрегата подойдёт широкая шлифованная доска из лиственницы или дуба. Древесина хорошо гасит возникающие вибрации, но для повышения антикоррозионных показателей, и с точки зрения пожарной безопасности её стоит пропитать огнестойкими составами или креозотом. Соединение стола со станиной может быть болтовым.

3d модель самодельного рейсмуса

При выборе двигателя следует соотнести максимально необходимый крутящий момент с потребностями обработки. Как правило, достаточно электродвигателя мощностью 5…6 кВт, с числом оборотов до 3500…4000 в минуту.

Для обеспечения безопасности самодельный станок должен быть ограждён съёмным кожухом. Его можно сделать из тонколистовой стали (толщиной 0,6…0,8 мм).

Необходимые комплектующие – подшипники, ножи, шкивы, крепёжные изделия — подбираются в соответствии со спецификацией к чертежам самодельного рейсмус- станка.

При сборке самодельного станка необходимо:

  1. обеспечить максимальную ровность поверхности стола;
  2. отбалансировать все вращающиеся части в статическом и динамическом режимах;
  3. предусмотреть удобную регулировку положения стола;
  4. проверить надёжность устройства ограждения подвижных элементов.

Самодельный рейсмусовый станок проверяется на холостом ходу. Если все узлы работают верно, проверяют агрегат на рабочем режиме, после чего окрашивают все неподвижные части атмосферостойкой краской.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Строгальный станок представляет собой специальный деревообрабатывающий и металлообрабатывающий инструмент, предназначенный для снятия слоя материала, удаления неровностей, дефектов с поверхности и пр. В быту чаще всего используют простые строгальные устройства по дереву, в то время как на производствах широко применяют агрегаты по металлу в разных исполнениях.

В. Черников
ДУНАЕВ, ДЕГЕРИНГ, ШНАЙДЕР И ДРУГИЕ
ЗАМЕТКИ ОБ ОДНОМ ИЗ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ УПП — РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОМ ЗАВОДЕ

Для начала нужно немного напрячь воображение и представить себе картину строительства нашего города зимой 1946 года. Картина была впечатляющая: по занесенной снегом тайге, словно трудолюбивые муравьи, снуют в разных направлениях десятки тысяч людей (одни валят лес, другие строят узкоколейку, третьи прокладывают дороги), снег местами настолько глубок, что в прорытой в нем траншее не видно грузовиков. На окраине штатского гигантского муравейника — огороженная двухрядным забором из колючей проволоки площадка, в центре площадки — кирпичная коробка без крыши и ворот. Это и есть ремонтно-механический завод. Вернее, пока еще только начало его — слесарно-механический цех. Несмотря на отсутствие крыши и дикий холод цех уже действует. Через стену от него, тоже без крыши и тоже действующий, кузнечно-прессовый цех. Группа рабочих (в основном заключенные и спецпереселенцы) с помощью катков и ломов затискивает в цеха пятитонные станки. Потом (уже с помощью домкратов и лебедок) станки ставят на фундаменты. Работают люди как хорошо отлаженный механизм. Больше суток оборудование на разгрузочной площадке не находится.
Гораздо хитрее действует группа, которая работает ночью. Она использует для затаскивания техники в цеха 16-тонный кран. Протянули тросы, и крановщик И.И. Эленберг, застопорив кран, перетягивает станки в нужное место. Наутро директор завода удивляется: как могла небольшая бригада рабочих за ночь затащить и смонтировать такое количество тяжелых станков?
Зимой 1945-46 годов здание слесарно-механического завода было заложено, а с августа 46-го он уже начал выдавать продукцию. На первых порах это были шпильки, болты для опалубки, строительные скобы, фланцы, ломы, кувалды и лопаты. Но ломы, кувалды и лопаты не обеспечивали нужных темпов земляных и бетонных работ. Требовалась если не мощная техника, то хотя бы малая механизация. Неудивительно, что Василий Андреевич Сапрыкин стал на заводе частым гостем, а главный механик Дмитрий Петрович Милонов тут практически дневал и ночевал. Они делали все возможное, чтобы ускорить выпуск одноколесных механических тачек, тачек «рикша», подъемников, узкоколейных вагонеток, волокуш, а в дальнейшем — кабель-кранов. Надо было видеть, каким спросом пользовалась эта продукция. Ее, что называется, рвали из рук. Были случаи, когда, не добившись механизмов законным путем, представители стройки шли на воровство. Однажды утром, например, начальнику котельного цеха Э.Т. Петеру доложили, что похищено два десятка тачек «рикша». Они даже не были до конца сварены, а их уже украли.
Темп работ в цехах с каждым днем нарастал. Один сверхсрочный заказ за другим. В результате к зиме 1947 года завод оказался совершенно неподготовленным. От снега, правда, перед самыми холодами укрылись, рамы застеклили, но тепло подвести не успели. Ворота как следует не сделали. Поэтому в производственных помещениях стоял мороз. Вновь поступившие станки не привинчивали к бетонному основанию, а просто ставили на шпоны и примораживали. Чтобы люди все-таки могли работать, у каждого станка расположили мангал. Какое-то спасение для рук, но дым от мангалов и день превращал в ночь. К тому же — угарный газ. К концу смены рабочих буквально качало.
Сохранился список тех, кто состоял в штате завода на 1 января 1947 года. 107 человек, из них двое русских: директор Василий Петрович Дунаев и главный инженер Владимир Александрович Шушерин. Остальные — немцы. Главный механик Едвинг Ригардович Дегеринг, начальник планового отдела Адольф Владимирович Шнайдер, начальник цеха Рудольф Александрович Фрибус, мастер-литейщик Карл Андреевич Фельбуш, кузнец Роман Андреевич Браун и т.д. Вся подготовительная работа по подбору кадров возлагалась на главного инженера ремонтного завода «Челябметаллургстроя» Терешенко. Надо отдать ему должное. Он подобрал умелых руководителей и отличных рабочих.
Немцам, как уже говорилось, было в городе нелегко — они состояли на учете в спецкомендатуре МВД. Но еще труднее приходилось заключенным. Чтобы показать отношение к ним, приведем приказ заместителя начальника строительства полковника Честных:

«7 марта 1947 года

ПРИКАЗ

Заключенным специалистам, занятым на работе механизмов, независимо от физического состояния задавать полноценные нормы выработки».
То есть заключенного обязывали выполнять свою норму выработки даже в случае болезни. Не выполнил — сокращается и без того скудный лагерный паек. 10-часовой рабочий день, отсутствие выходных, недоедание — от этого в лагерях участились побеги. Но убежать никому не удавалось. Буквально через день-два пойманных заключенных или их трупы можно было увидеть при разводе. Их выставляли напоказ для устрашения остальных. Директор завода Павел Карпович Блюдочкин (он, кстати, познал жизнь зэков не по рассказам — сам прибыл в город в составе партии заключенных, впоследствии же, отбыв срок, добровольно остался на заводе и вырос до директорской должности, директором был одним из лучших) вспоминает: «Несмотря на громадную нагрузку и тяжелые условия труда, взаимоотношения среди вольнонаемных, спецпереселенцев и заключенных были доброжелательными. Этому во многом способствовал главный механик строительств А.И. Ложкин и главный инженер РМЗ О.С. Скрипко. Теплая товарищеская атмосфера обеспечивала ритмичную плодотворную работу предприятия. Спецпереселенцы и заключенные порою демонстрировали замечательные образцы рабочей смекалки и выдумки. Вот один и примеров.
Потребовалось как-то стройке много свинцовой проволоки. А специального оборудования для его изготовления не было. Пришлось изобретать самим. Чтобы стимулировать творческую активность, выделили под это задание провизию. Наиболее удачливыми оказались слесарь В.Г. Коненмахер и прессовщик Т.И. Бритнер. Они придумали такое приспособление, которое позволило решить проблему буквально за неделю. И всю неделю умельцы не покидали цех, зато пили и ели вдоволь. Почти такая же история произошла с производством штамп-настила. Его тоже вдруг потребовалось очень много, а станок (кромкогиб) всего один. Что делать? Решили работать на этом станке круглосуточно. Создали из осужденных бригаду в 12 человек, и они, подменяя друг друга, работали непрерывно день за днем. Даже водку и закуску им приносили прямо на рабочее место. А чтобы задать бригаде должный ритм и темп, рядом посадили духовой оркестр, и он беспрерывно играл бравурные марши.
Зная, что рабочие недоедают, администрация часто использовала для предельной интенсификации их труда премии в виде хлеба и колбасы. Особенно при аварийных и срочных работах.
Сделав свое великое дело, вслед за носилками канули в прошлое и тачки «рикша». На смену им пришли мощные бульдозеры, экскаваторы, самосвалы. Соответственно изменилась и номенклатура поступавших на завод заказов. Теперь он тратил основные усилия не на изготовление тачек, а на ремонт сложной техники. Научились, например, кузнечным способом делать цепи для экскаваторов, организовали выпуск шестерен и валов и даже наладили производство таких сложных агрегатов, как катки гусеничных тракторов. Это очень непросто, так как требуется цементация поверхностей, их закалка и шлифовка. Немалым достижением коллектива стало освоение выпуска козловых кранов.
За довольно короткий срок РМЗ стал предприятием с очень большими производственными и технологическими возможностями. Помимо слесарно-механического, котельно-сварочного, кузнечного, электротехнического и кислородного цехов летом 1952 года он обзаводится собственным литейным отделением, а летом 1958 года — цехом тяжелых машин. Ремонт тракторов, экскаваторов, кранов и грейдеров теперь стали делать под крышей и в тепле.
Но аппетиты стройки с каждым годом увеличивались. Освоен ремонт механизмов и изготовление запасных частей — потребовалось изготовление различных установок и стендов для производства железобетонных изделий. Особенно сложно было делать металлическую опалубку для лестничных площадок и маршей. Освоили оснастку для ЖБИ потребовалось организовать серийный выпуск погруженных насосов, а затем передвижных автофургонов. В 1969 году насосов сделали 74 штуки, а в 1970 — уже 130. Вдобавок посетивший стройку главный механик главка Мушко обязал завод выпускать для всего министерства стрелы экскаваторов. За 1969-73 годы изготовили 330 комплектов стрел. В.Г. Штульберг занимался технологией штамповки стрел, а инженер Н.Е. Селуков внедрил автоматическую сварку.
Потом заводу поручили организовать серийное производство отбойных молотков, потом — универсальных деревообрабатывающих станков, потом — штукатурных и малярных станций, потом — зубков бар. Бор — это машина, которая прокладывает траншеи. На ее вонзающемся в землю ноже, похожем на пилу «Дружба», множество острых резцов с победитовой напайкой. Вот они и называются зубками бар.
За 1975 год РМЗ отремонтировал 242 дорожно-строительные машины, выдал 112 оборотных двигателей. 5626 тонн металлоконструкций (это около двух железнодорожных эшелонов), 327 тонн опалубки, 784 тонны закладных деталей и 78 тонн нестандартного оборудования.
Нужно отмстить, что универсальный деревообрабатывающий станок, который сейчас хорошо знают на всех стройках министерства, сконструировал лучший модельщик строительства, он же краснодеревщик, Василий Иванович Запевалов с помощью мастера Владимира Михайловича Сергеева. Станок оказался настолько удачным, что заявки на него стали поступать из многих городов страны. Сейчас он широко известен как станок Запквалова.
Надолго запомнилось инженерам и рабочим РМЗ время перехода строительства на новую серию панельных домов, так называемую серию III-90. Начиная с 70-х годов это лучшие дома в городе. Они отличаются и хорошей внутренней планировкой, и опрятным внешним видом, поскольку облицованы глазурованной плиткой. Новинка была хороша, но, замахнувшись на нее, начальник строительства А.В. Пичугин со своим главным инженером Э.И. Качинским, пожалуй, и сами не представляли себе всей сложности пути от желания до первого построенного дома. Во-первых, для новых домов нужны были совершенно новые стеновые панели, такие, каких раньше на домостроительном комбинате (ДСК) никогда не делали. А чтобы начать их производство, необходим был огромный автоматизированный стан-конвейер — последнее слово техники в области домостроения. Два таких стана к тому времени в стране выпустили, но все попытки Пичугина и Качинского приобрести один из них, были безуспешными. Не обещали даже на следующую пятилетку. Тогда было принято решение изготовить конвейер на ремонтно-механическом заводе с одновременной реконструкцией под него цехов на ДСК.

Легко сказать «принято решение». Но как его выполнить? Ведь это сложнейшая задача даже для крупного специализированного предприятия. Первая проблема — изготовление кассет, т.е. огромных металлических створчатых форм, в которых формуются внутренние стеновые панели. Для кассет требовался шлифованный с двух сторон металлический лист толщиной 20 мм и размером 4.5×6 метров. Такой лист во всей стране производил только Ждановский металлургический завод, и достать его было невозможно. Вторая проблема — изготовление многотонных передвижных поддон вагонеток, в которых формуются наружные стеновые панели облицованные плиткой. Если вторую проблему инженеры решили довольно быстро, то решение первой продвигалось очень медленно. Прежде всего, потому, что не удавалось получить стальной лист нужного качества. Цельный, как было сказано, достать невозможно, а сваренный из нескольких частей сильно деформировался, в то время как требования к нему предъявлялись очень жесткие — отклонение при шестиметровой длине не должно было превышать полутора миллиметров. В реальность изготовления стана на РМЗ не верили ни в главке, ни в министерстве. Когда до министерства дошли слухи, что завод все-таки приступил к осуществлению намеченного, приехал заместитель министра с большой свитой. «Это было 5 декабря, в День Конституции, рассказывает об этом событии П.К. Блюдочкин. — На заводе ни души. Я с главным инженерам Феликсом Александровичем Строкашем и главным энергетиком Иваном Ивановичем Вязьминым встретил гостей. К тому времени одна кассета уже была сделана. К другой готовились листы. Для правки и проверки листов техотдел под руководством мастера-практика Ивана Эммануиловича Шаата разработал специальный стенд.
Зам. министра и сопровождавшие его товарищи долго рассматривали нашу работу и уехали, ничего не сказав. Как я знаю со слов Пичугина, подробного обсуждения не было и у него. Зам. министра бросил всем одну фразу: «Как хотите, так и делайте».
Мы так и поступили. Стан был сделан, и это резко повысило авторитет завода. Фактически мы превратились в основного производителя металлических изделий и конструкций в городе. Все, что ЮУС и химкомбинат не могли получить от поставщиков, делалось на РМЗ. В частности, был очень сложный и трудоемкий заказ по изготовлению нержавеющих труб диаметром от 30 до 90 сантиметров. Таких труб сделано более 5 километров. И главная похвала за выполнение заказа молодому инженеру-сборщику Николаю Клочко. Он первым внедрил на заводе автоматическую сварку сталей под слоем флюса. Впоследствии он возглавил кафедру сварки в Челябинском политехническом институте.
Возрастающая сложность продукции требовала постоянного совершенствования работы завода. Петр Тимофеевич Штефан, Александр Васильевич Пичугин и Эдуард Иванович Качинский это хорошо понимали и всячески содействовали развитию наших производств. Александр Васильевич в некоторые годы бывал у нас ежемесячно, а Эдуард Иванович часто начинал с посещения РМЗ свой рабочий день. С их стороны был большой спрос за работу, но тут же оказывалась и помощь.
В отличие от них В.П. Трепалин занимал совершенно другую позицию. Вся его деятельность (а точнее — бездеятельность) состояла из кабинетных совещаний продолжительностью 4-5 часов. Для него ничего не стоило унизить руководителя, его любимые выражения: «Уволю! Понижу в должности!» Не помню, чтобы он кого-нибудь из нас называл по имени и отчеству. Прежде, работая начальником строительства в городе Шевченко, он развалил стройку, за что и был снят. Но хорошая «рука» в столице (родственник жены работал в аппарате ЦК) — и его переводят в Москву, а затем к нам.
Очень характерная черта В.П. Трепалина — склонность к подхалимам. Такие, естественно, нашлись, и вскоре о некоторых руководителях ему стала поступать только негативная информация. В частности, обо мне и директоре ДОКа Якове Афанасьевиче Оськине. С подачи наушников получалось, что в срыве всех сроков виноваты именно мы. То одно, дескать, с опозданием выдали, то другое. Трепалин же совершенно не знал работы наших заводов и не собирался с нею знакомиться. Мы поняли, что добром это не кончится. Требовались срочные контрмеры.
Посоветовавшись, решили избрать такую тактику. Во-первых, не соглашаться с волюнтаристскими сроками Трепалина, и, несмотря на крики и угрозы, с цифрами в руках доказывать их нереальность. После чего, также с цифрами в руках, называть реальные сроки. Во-вторых, твердо держать свое слово. Уж если мы сказали, что заказ будет выполнен пятнадцатого, значит, при любых обстоятельствах пятнадцатого продукция должна быть выдана. Довольно скоро Трепалин увидел, что мы хоть и спорим, но зато названные нами сроки выдерживаем неукоснительно; другие же не спорят, безоговорочно соглашаются со всем, что им называют, но и не выполняют согласованные с ними же графики. В результате из гонимых мы довольно часто оказывались в числе тех, кого ставили в пример. Тут, правда, нельзя не отметить поддержку, которую оказывал нам главный механик строительства В.К. Асланов.
Словом, по моему мнению, В.П. Трепалин являл собою законченный тип администратора-бюрократа. И это не могло не сказаться на итогах работы строителей. Как по вводу промышленных объектов, так и по соцкультбыту план не выполнялся. Правда, когда тучи нависли над головами руководства в первый раз, Трепалин сумел увернуться. Все провалы в экономических и производственных показателях он объяснил плохой работой главного инженера. Э.И. Кочинского сняли с должности. Но то была лишь отсрочка. Свалить дальнейшее падение производства было уже не на кого, и вскоре пришлось уйти самому Трепалину.
Как бы то ни было, РМЗ все равно работал и развивался. С 1981 по 1985 годы он выпустил 5554 отбойных молотка, 327 передвижных фургонов, 172 штукатурные станции, 227 станков Запевалова и более 770000 зубков бар. В том, что приказом министра строительству присуждалось первое место за крупноблочное строительство, есть и заслуга ремонтно-механического завода. Ведь РМЗ — зеркало стройки. По его продукции можно судить о технической оснащенности предприятия в целом.
За 40 лет существования завода 89 его работников награждены медалями, четверо — орденами. Директор РМЗ Павел Карпович Блюдочкин и слесарь Теодор Давыдович Тауберг удостоены ордена «Знак Почета», Любовь Ивановна Темникова и слесарь Виктор Михайлович Миронов — ордена Трудовой славы III степени.
Источник: Черников В. Дунаев, Дегеринг, Шнайдер и другие: Это заметки об одном из подразделений УПП ремонтно механическом заводе // Озерский вестник. — 1994. — 29, 30 июня, 1 июля.

А если серьёзно, строить подобную шнягу стоит только для оооочень промышленых объёмов. В малых объёмах есть 2 решения:
1) Просто взять ручную шлифмашинку и снять лишнее. Да, пыльно, но достаточно быстро.
2) То же самое, но взять уже стол и лазер на струбцине, чтобы точно видеть где чего срезать. Подумать, как поточнее закрепить лазер.
Что не так с твоим агрегатом: малая ширина, малая площадь, высокое требование к точности валов. А валы из чего будут? Ну не наждачкой же ты их покроешь. Нужен способ добавления наждачки или быстрой замены, плюс натяжение.
Как я вижу промышленное решение: ставится наждачная лента кольцом на вращение, ПОПЕРЁК движения доски или чего ты там шлифуешь. За ней — пластина, достаточно скользкая, можно и силикона чуть брызнуть. Она прижимает к доске. Зазор достаточно просто регулируется.
Почему так: пластину сделать ровной достаточно просто, опора её не сложна, обычный швеллер или труба прямоугольная. Дерево нельзя, там греться будет. Алюминий или силумин можно, для облегчения. Сравни с задачей изготовления точных валов и прецизионного крепления и чтобы никто случайно не сбил установки.
Почему поперёк: фанера очень гибкая, заставить лежать ровно очень сложно. Малейшее усилие её перекашивает. А если усилие поперёк, оно не изогнёт. Плюс уловить мусор гораздо легче, его сметает в одну точку. Плюс безопасность — руку не затянет под вал.
Недостаток — эта схема медленнее чем валы. Но желаемая производительность задаётся шириной полосы наждачки.
Выгода — мало подвижных частей. Можно обойтись и без транспортёра, просто плоская поверхность с хорошим скольжением, например тонкая нержавейка. А то и чернявка, если допустимы следы ржавчины на материале.
Более простой вариант — прецезионное крепление для шлифмашинки на рейки, или специально изготовленной для этого штуки с движком, чтобы просто водить её вдоль рейки и состригать лишнее. Неудобство — в сложности точной установки шлифовальных кругов. Но ничто не мешает добавить к этой рейке натяжитель проволоки чтобы точно видеть где что касается, или лазер. С лазером сложнее, его слишком просто сбить и не заметить. А вот у проволоки будет разметка уровня на обеих концах. Можно поставить два лазера встречно, чтобы контролировать друг друга.
Если же точность особая не нужна, достаточно эффективности рашпиля, то действительно вариант с валом выглядит убедительно. Но вопрос в цене такого вала, сколько он будет выхаживать, насколько легко заменить. Явно подороже наждачки. Так что вариант горизонтальной наждачки выглядит наиболее экономически обоснованным. Особенно если предусмотреть быструю смену наждачки для разной зернистости.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх