Электрификация

Справочник домашнего мастера

Приспособление для резки стекла своими руками

Занимаясь ремонтными работами по дому каждый владелец квартиры рано или поздно сталкивается с необходимостью остекления окон, дверей или книжных полок.

Хорошие навыки стекольщика приобретаются только за счет практики, часто довольно продолжительной. Однако освоить приемы этой специальности не так уж сложно самостоятельно.

Наши советы домашнему мастеру по подготовке и безопасным способам резки стекла при ремонте квартиры своими руками призваны исключить типовые ошибки, допускаемые неопытными новичками, помочь понять их основные причины, исключить из работы.

Прочитайте их. Проявляя элементарную аккуратность и осторожность, вполне можно научиться работать со стеклом уверенно и надежно.

Содержание

Пример для подражания

Чтобы вам правильно представлять работу профессиональных стекольщиков рекомендуем посмотреть трехминутный видеоролик владельца Nostromo6300 “Резка стекла”. В нем два мастера за это время на ваших глазах из листа 2,25х3,21 метра раскроят 10 разных заготовок по точным размерам.

Их стеклорез на сленге рабочих называется «швабра».

Подготовительные работы

Чтобы правильно резать стекло в домашних условиях требуется иметь соответствующие приспособления и место для его обработки.

Необходимый инструмент

Для работы домашнему мастеру потребуется минимальный набор:

  • стеклорез, можно старой дедовской конструкции или более современный с емкостью для смазки ролика керосином;
  • маркер для разметки стеклянной заготовки;
  • строительный угольник, обеспечивающий контроль прямых углов;
  • линейка для разметки и ориентации линии реза.

На стадии разметки заготовки для прореза канавок необходимо соблюсти точность размеров: следует учесть ширину рабочей головки стеклореза. Она составляет 5 мм, а ось режущего ролика отступает от ее боковой кромки на половину этой величины.

Выбирая линейку обратите внимание на ее толщину. Тонкие и заостренные боковые кромки не годятся. По ним будет плохо перемещаться головка стеклореза.

При размещении линейки на стекле от ее края до оси ролика необходимо создать отступ на 2,5 мм.

Для подобной работы удобно пользоваться отрезком ламината или ровной рейкой. Чтобы исключить соскальзывание такого шаблона с поверхности стекла при резке на его нижнюю сторону наклеивают ткань либо матерчатую ленту.

Рабочее место

Стекло плохо выдерживает местные боковые нагрузки. Сила давления от стеклореза как раз их и вызывает. Поэтому домашнему мастеру следует работать со стеклом только на подготовленной чистой и ровной поверхности.

Хорошо подходит покрытие из цельного листа ДВП и подобных материалов. Вполне допустимо накрыть обычный стол покрывалом и резать на нем.

Немного теории

Производство стекла основано на расплаве с последующим остыванием минералов различных составов. После окончания технологических процессов создается прозрачная, относительно прочная структура. Она нормально выдерживает равномерно приложенные ко всей плоскости механические нагрузки, но плохо противостоит местным ударам.

Обычная резка основана на нанесении царапины твердыми острыми гранями ролика стеклореза. Они снижают прочность поверхности и одновременно образуют микротрещины, которые под действием эксплуатационных нагрузок, например, порывов ветра, давления снежного покрова приводят к разрушениям при эксплуатации.

На заводе при отливке создается качественная кромка стекла без наличия дефектов, снижающих механические характеристики листа. Рассмотрим, как она формируется обычным строительным стеклорезом или его промышленным автоматическим аналогом.

Этапы резки

Работа проводится в два приема:

  1. создания царапины в виде желобка на поверхности;
  2. разлома на части усилием на изгиб.

Технология создания желобка стеклорезом

Инструмент при резке держат кистью руки в вертикальном положении, располагая на нем сверху указательный палец.

Разрез стекла выполняют от дальнего края к ближнему. Скорость перемещения стеклореза должна быть равномерной, усилие нажима на стекло — одинаковым. Рез делается только один раз.

По качеству царапины сразу можно судить о правильности резки:

  • тонкая, прозрачная линия от ролика свидетельствует об остроте его кромок и правильной технологии реза;
  • глубокий прорез белого цвета — признак неправильной работы мастера или износа режущей части.

Как правильно наносить царапину

При резке желобка создаются нагрузки, работающие на сдвиг поверхностного слоя.


Они вызывают деформации, которые образуют микроскопические поверхностные, боковые и глубинные трещины.

Правильный рез обеспечивают только те микротрещины, которые направлены в глубину материала — срединные. Все остальные не нужны. Их необходимо избегать.

На качество резки влияют:

  • угол заточки резца;
  • диаметр ролика;
  • усилие нажима на стекло;
  • положение режущего органа.

Как угол заточки ролика влияет на рез

Для примера рассмотрим конструкции трех резцов, созданных для работы на промышленных стеклорезах роботов-автоматов.

Направление сил, раздвигающих поверхностный слой при создании царапины, всегда перпендикулярно давящей плоскости. Более острый ролик шире отклоняет действующее усилие от нормали к поверхности, создает меньшую область проникновения напряжений.

Резать толстое стекло следует инструментом с более широким углом заточки, а для тонких материалов применяют острые.

На заводских моделях стеклорезов угол заточки уже создан для работы со стандартными стеклами, используемыми в бытовых целях.

Как диаметр ролика влияет на рез

Меньшие габариты позволяют лучше процарапывать внешнюю поверхность заготовки. Однако конструкции стеклореза уже подогнаны в заводских условиях к оптимальной работе, а домашний мастер изменить здесь ничего не сможет.

Инструмент приобретают в готовом виде со стандартными диаметрами ролика. По мере утраты ими остроты, что в быту проявляется редко, затупленную деталь просто меняют на резервную.

Как нажим на ролик влияет на рез

Глубина проникновения царапины внутрь стекла зависит от приложенной силы для резки. Выбирая более острый резец для тонкого материала следует учитывать, что создавать им высокую нагрузку опасно, ибо можно просто раздавить материал.

Для облегчения реза заготовки при выполнении подобных работ всегда следят за чистотой стекла и обрабатывают его поверхность специальными жидкостями, которые:

  • смазывают ролик;
  • обеспечивают гидравлическую подушку;
  • уменьшают действие эффекта Ребиндера, снижая прочность внешней поверхности;
  • расклинивают материал.


В домашних условиях для этих целей вполне можно обойтись керосином. Его удобно наносить вручную кусочком ветоши или пользоваться стеклорезом специальной конструкции.

Как положение ролика влияет на рез

Картинка с углами заточки резца позволяет понять, что ролик необходимо вести строго перпендикулярно к поверхности стекла.


Его отклонение от нормали приведет к боковому смещению срединной трещины и неправильному сколу.

О количестве резов

Среди новичков бытует ошибочное мнение, что одной царапины недостаточно и надо делать несколько повторов. Они, мол, углубят трещину. Вот и елозят такие мастера стеклорезом несколько раз по одному и тому же месту.

Это грубая ошибка: при каждом движении создаются повторные деформации материала и дополнительные трещины во всех направлениях. Они снижают общую прочность заготовки, могут привести к неправильному излому при изгибе.

Способы разлома

После того как на поверхности сделан рез с глубинными трещинами, потребуется по этой линии разделить заготовку. Такую операцию выполняют четырьмя способами:

  1. ручным изгибом;
  2. с помощью спичек или тонких палочек;
  3. на краю стола;
  4. методом простукивания.

Ручной изгиб заготовки

Стекло берут руками за края около линии реза, плотно сжимают пальцами и создают противоположное крутящее усилие на изгиб, направленное во внешнюю сторону от проделанной канавки.


Этого вполне достаточно для точного отделения заготовки от основного листа. Таким методом пользуется большинство стекольщиков.

Изгиб на спичках

Спички или тонкие ровные деревянные палочки кладут в одну линии на столе. На них размещают стекло линией среза так, чтобы царапина располагалась сверху.


Ладони располагают равномерно по поверхности и резким движением вниз разламывают стекло. Величину усилия определяют опытным путем начиная с небольших значений.

Разлом получается ровным и качественным.

Изгиб на краю стола

Стекло с царапиной кладут на край рабочей поверхности стола линией реза вверх. Совмещают ее с краем упора.

Ладонью одной руки прижимают поверхность стекла к столу, а другой обхватывают за выступающий край и резким движением вниз отделяют заготовку.

Способ хорошо подходит для освоения новичками.

Метод простукивания

Стекло кладут на край стола, выставляя линию реза за его пределы. Одной рукой удерживают отрезаемую часть. Головкой стеклореза наносят точные удары по месту образования срединных трещин. Они от создаваемых нагрузок понемногу расширяются и углубляются.

Особенность способа в том, что удар не должен развивать боковые трещины, вызванные деформацией стекла при резке. Они создадут неровный скол, испортят заготовку.

Во время нанесения ударов визуально наблюдают за расширением скола.

Если разлом не получился

Надо быть готовым и к подобной ситуации. Она может возникнуть при отсутствии опыта или нарушениях технологии.

Поврежденную деталь с выступающей стороны не обломанной кромки можно аккуратно удалить пользуясь прорезями на боковой стороне стеклореза или плоскогубцами. Кромки получатся острыми с зазубринами. Их придется стачивать наждачным камнем.

Правильный срез на стекле создается за счет навыков, сформированных на основе понимания особенностей конструкции стекла и технологии работы стеклореза.

Технология установки в раму

Перед началом монтажа необходимо подготовить место для крепления вырезанной заготовки. Его рабочие поверхности требуется полностью очистить от старых гвоздей, скрепок, замазки. Важно обеспечить единую плоскость прилегания стекла ко всем кромкам без перекосов.

Любые обнаруженные неровности выравнивают и шпаклюют замазкой. Ее не сложно купить или сделать своими руками.

Типы замазок

Замазка с мелом

Состав:

  • олифа — 220 г;
  • мел молотый — 810 г.

Замазка с мелом и белилами

Состав:

  • олифа — 180 г;
  • мел молотый — 600 г;
  • белила сухие — 200 г.

Технология приготовления:

  • мел насыпают горкой;
  • сверху делают выемку;
  • вливают в нее олифу и/или белила;
  • перемешивают компоненты до состояния теста.

Как закреплять стекло

В домашних условиях используют два метода установки:

  • на замазке;
  • штапиком.

Гвозди крепления штапика удобно забивать не молотком, а боковой поверхностью стамески. Удары наносят проводя ее косым срезом во время скольжения по стеклу.

Правила безопасности

Острые кромки и заусеницы стекла легко прорезают кожу человека. В качестве защиты от случайных травм используют прочную хлопчатобумажную одежду и рукавицы или перчатки. Позаботьтесь о хорошей обуви.

Работа по резке стекла требует соблюдения всех тех правил безопасности, что и при обращении с любыми инструментами в быту.

Если все же неприятность произошла, то придется обрабатывать ранки средствами первой помощи из медицинской аптечки. Она должна быть под руками.

Особое внимание при работе со стеклом необходимо уделить защите глаз. Прозрачные очки хорошо справляются с этой функцией. К сожалению очень многие люди не соблюдают эти простые правила.

Все вышеперечисленные практические советы должны помочь вам правильно резать стеклорезом и устанавливать заготовки в рамки. Улучшить их восприятие поможет просмотр видеоролика Андрея Смирнова “Учимся резать стекло”.

Как сделать самодельную линейку для резки стекла

Для резки стекла главным основным инструментом, конечно, был и остается стеклорез, остальное зависит от форм и вида резки – так для прямоугольной, чаще всего встречающейся резки необходима так называемая линейка стекольщика, которая по своей немудреной конструкции представляет не что иное как обыкновенную пластинку с присосками, однако есть несколько деталей и мелочей которые помогут при изготовлении такой линейки своими руками сделать ее в последующем гораздо удобней в работе, чем магазинные.

Стоят такие линейки недёше­во. Например, самая короткая, с двумя присосками, длиной 1,5 м, имеет цену свыше 2500 рублей. А более длинные — значительно дороже. Поэтому для резки стекла от случая к случаю приобретать такую линейку накладно.

Домашние мастера для подобных работ производимых своими руками исполь­зуют различные деревянные рейки, планки, отрезки налич­ника. Чтобы в процессе резки предотвратить смещение планки, её фиксируют струб­циной или наклеивают рези­новые полоски на нижнюю поверхность линейки. Это, конечно же, во-первых, — неудобно, а во-вторых, — ненадёжно. Линейка с наклеенными резиновыми полосками подходит только для работы со стёклами небольших размеров, ведь при резке большого листа стекла такая линейка может сместиться, а использование струбцин значительно замедлит работу.

Поскольку мне резать стекло для личных нужд так или иначе периодически приходилось (теплицы остеклять, разбитое стекло в окне заменять, полочку стеклянную вырезать), то каждый раз появлялось желание как-то усовершенствовать этот процесс. Случайно на строительном рынке я увидел в продаже китайские мини-присоски, по 50 рублей за штуку (фото 2). Вот, пожалуй, и решение проблемы!

Для изготовления линейки я нашёл кусок твёрдой толстой ДВП и на настольной самодельной циркулярке выпилил из него полосу 1000×100 мм в качестве основания для будущей линейки (фото З). Затем, профрезеровав, выровнял её кромки (фото 4). Желательно после этого ещё и обработать их мелкозернистой шлифовальной шкуркой, чтобы стеклорез лучше скользил по краю будущей линейки (фото 5).

Чтобы установить на линейку две присоски, пропилил в ней электролобзиком (фото 6) отверстия нужного диаметра, предварительно просверлив у линии реза отверстия под пилку. Затем обточил стенки отверстий шлифовальной насадкой, закреплённой в цанговом патроне бормашины (фото 7).

Также по теме: Резка стекла своими руками- как научиться резать стекло разными методами В присосках просверлил монтажные отверстия (фото 8), которые использовал для крепления алюминиевых пластинок винтами М4 (фото 9). При этом подкладывал тонкую пластиковую прокладку между резинкой присоски и её корпусом, чтобы ненароком не просверлить резинку насквозь.

Вставил присоски в подготовленные для них отверстия в линейке, разметил по алюминиевым планкам положение крепёжных отверстий и, удалив присоски, просверлил и раззенковал отверстия.

Итак, линейка готова! Она получилась ничуть не хуже профессиональной, только себестоимость моей — всего 100 рублей. Устанавливаю её на листе стекла по предварительной разметке, поднимаю рукоятки присосок и прочерчиваю линию стеклорезом. Линейка уже никак не сместится при резке (фото А). А по её ровным и шлифованным кромкам инструмент скользит как по маслу. Более того, присоски способны удерживать лист стекла даже на весу — иногда это бывает нужно.

Наконец, финишная операция — разламывание стекла по линии реза (фото Б). О.Абрамов

Работая со стеклом, необходимо проявлять осторожность и бережливость, так как материал хрупкий. Очень важно иметь хороший инструмент, который позволит одним движением руки отрезать стекло. Если есть возможность, то стеклорез можно самостоятельно сделать.

Особенности изготовления стеклореза

Как правило, идея сделать самодельный стеклорез возникает в том случае, когда покупные дорогие либо некачественные. Для изготовления необходимо выбрать твердый материал. Многие считают, что подойдет латунь, но на самом деле латунь мягче, чем стекло, потому не удастся резать материал. Подойдет только алмазный резец. Далее необходимо сделать удобный держатель. Для работы понадобиться:

  • Защитные средства (щиток, очки, перчатки);
  • Стальные, латунные детали;
  • Борная кислота.

Для держателя подойдут остатки от стальных деталей, которые необходимо расплавить. Остатки всегда найдутся в любом гараже. Потому при необходимости их можно разрезать не жалея. Их помещают в тигель и помещают в разогретый горн тигель с материалом. Горн должно быть на длинной ручке, чтобы не обожжечь руки.

Через время (минут через 10), вынимают и добавляют немного борной кислоты в форме порошка. Борная кислота вступает в химическую реакцию и втягивает на себя все шлаки. Также средство помогает расплавить быстрее материал, защищает от окисления. И затем снова отправляют в печь, плавить. В это время нужно отрезать кусок трубы, что будет служить емкостью для заливки. Чтобы залить кусок трубы с запаянным концом, перемещают в емкость с песком. В это время латунь разогрелась до температуры 1000 0С. Выливают в форму. Далее помещают в ведро с холодной водой, чтобы ускорить процесс отставания.

Затем зажимают в тисках, выбивают с формы. При остывании заготовка дает усадку, потому без особого труда вынимается. Затем на токарном станке, обрабатывают поверхность, очищая от загрязнений, придают форму. Фрезой высверливают сквозное отверстие. С одной стороны затачивают, делая форму ручки. Примеряют и припаивают алмазный резец.

На следующем этапе необходимо в отверстие вставить алмазный резец, который, как правило, имеет квадратную форму. Для этого необходимо резцом просверливают отверстие так, чтобы нужная часть поместилась перпендикулярно в самой рукоятке. Далее необходимо все отполировать и можно использовать алмазный резец для работы с удобной ручкой.

Самодельный электростеклорез — как сделать своими руками. Упрощенный вариант профессионального стеклореза

В настоящее время всем хорошо известны механические стеклорезы — алмазный, твердосплавный, роликовый. Они используются давно, и мастера-стекольщики с их помощью добиваются в своей красивой работе отличных результатов — быстро и ровно раскроят стекла любого ассортимента. Но что делать мастеру на все руки, но не профессионалу-стекольщику, особенно в случае необходимости вырезать десятки заготовок для стеклянной теплицы? Ровно раскроить лист большого размера обычным резцом в домашних условиях — проблема достаточно трудная.

Электростеклорез, представленный на рисунке ниже, позволяет даже неопытному мастеру, имеющему в своем распоряжении мощный источник тока пониженного напряжения, например, сварочный аппарат, поможет быстро и качественно разрезать лист стекла любого размера. Данный стеклорез по существу является упрощенным вариантом профессионального электростеклореза, описанного в книге А. Шепелева «Стекольные работы», выпущенной издательством «Высшая школа» в 1993 г. Эксплуатация данного электростеклореза в течение трех лет подтвердила его преимущества перед вышеупомянутыми механическими стеклорезами.

Самодельный электростеклорез

Основание электростеклореза выполнено из стального уголка с полками по 35…50 мм длиной 1,5…1,7 м (подойдет и швеллер такой же длины). Главное требование к уголку — отсутствие заметных изгибов и неровностей на его верхней (рабочей) полке.


Конструкция самодельного электростеклореза:
1 — болт; 2 — проволока; 3 — полоска из асбеста; 4 — Г-образный держатель;
5 — ролик.

Для устойчивости конструкции к основанию снизу приварены 20…30-сантиметровые поперечины (лапы), сделанные из того же уголка. С одного края основания в нем сверлят отверстие под болт М10 или М12. Последний вставляют в отверстие снизу уголка (см. рис.) и приваривают головку к уголку. Длина болта 50…70 мм, резьба нарезана по всей длине. К болту подсоединяют проволоку (стальную или из нихрома) и фиксируют на болте гайкой, под которую подкладывают шайбу соответствующего размера. На другом конце основания (уголка) с помощью сварки крепят Г-образный держатель, на котором устанавливают изолятор (в качестве последнего можно взять, например, керамический электроизолятор, в виде ролика). Понятно, от размеров выбранного изолятора и зависит размер Г-образного держателя. Верхнюю поверхность основания по всей длине оклеивают листовым асбестом. Клей подойдет практически любой, так как на полоску асбеста никакие сдвигающие или отрывающие усилия не действуют. Проволоку, подсоединенную к болту, укладывают на полоску из асбеста и накидывают на шейку изолятора-ролика. На другом конце проволоки делают петлю, к которой привешивают груз (кусок рельса или швеллера массой 8…10 кг). Конструкция электростеклореза

Устанавливают всю конструкцию на достаточно большом столе таким образом, чтобы груз свободно свешивался и натягивал провод.

Работает электростеклорез следующим образом. «Земляной» провод от сварочного аппарата накидывают на болт с проволокой и фиксируют его там с помощью гайки. Второй провод сварочного аппарата, к которому подсоединяют держатель электродов, подключают непосредственно к проволоке, зафиксировав зажим держателя на проволоке рядом с местом крепления груза. Правда, лучше такое подключение осуществить с помощью отрезка толстого алюминиевого провода (в этом случае держатель электродов не будет нагреваться).

При включении в сеть сварочного трансформатора по проволоке пойдет ток силой 100…150 А, в результате чего проволока разогревается до малинового свечения. Заметим, что при нагреве провод расширяется (удлиняется), груз опускается на несколько см, при этом провод вытягивается в идеальную прямую линию. Далее просто — укладываем лист стекла на раскаленный провод, ориентируясь по заранее намеченным линиям реза, и через секунду-другую стекло в результате локального расширения по линии нагрева разламывается точно по линии провода. Требования к разрезаемому стеклу традиционные — оно должно быть чистым и сухим. Разметку на листах делают заранее либо спиртовым маркером, либо каким-нибудь отслужившим свой век механическим стеклорезом, лишь бы он давал пусть прерывистую, но заметную царапину на стекле.

При раскрое больших листов работают вдвоем. Каждый «стекольщик» заходит со своей стороны стола, стекло аккуратно опускают на разогретый провод (по отметке), после разреза каждый удерживает свою часть стекольной заготовки.

В качестве нагревающего элемента, как уже говорилось выше, применяют как нихром, так и стальную проволоку. Так как толстой нихромовой проволоки найти не удалось, пришлось использовать обычную стальную проволоку диаметром около 3 мм. Основной недостаток стальной проволоки заключается в том, что через 15…20 минут работы она перегорает. Приходится процесс «резки» прерывать и ставить новую проволоку. Хотя в этом есть и свой резон, ведь за то время, когда меняешь проволоку, сварочный трансформатор успевает немного «отдохнуть», то есть остыть.

Предложенное здесь несложное устройство позволяет существенно ускорить и упростить стекольные работы. Немаловажен и экономический момент. Так, я сделал три большие теплицы, не купив ни одного стекла, просто собирая их на свалках и отыскивая в старых брошенных домах. А ведь стекло нынче не дешево.

Все материалы раздела «Идеи мастеру»

Порекомендуйте эту страницу друзьям или добавьте в закладки:

Как резать стекло стеклорезом

Подготовка стекла к резке

От этого этапа зависит очень многое, а сам процесс подготовки зависит от того, какое стекло вы решили использовать для резки. Новое стекло, купленное специально для поставленной цели, достаточно просто протереть, причем, использовать для этого лучше всего старую газету (это позволит избежать разводов и оседания мелких ворсинок). С бывшим же в употреблении материалом придется поработать, затратив гораздо больше усилий. Во-первых, его нужно тщательно промыть, используя специальные средства для мытья стекол. Во-вторых, обезжирить с помощью тряпочки, смоченной, например, в керосине и, наконец, высушить в закрытом помещении во избежание попадания пыли на поверхность. Кроме того, подготовка стекла подразумевает и его раскрой. Как известно, совершенно безотходного производства при работе со стеклом у вас вряд ли получиться достичь, особенно, если вы задумали получить изделие не совсем правильной геометрической формы. Однако точный расчет приведет к сокращению возможных отходов до минимума. На этом этапе, более рациональным решением будет совмещение более длинной стороны стекла с длинной стороной заготовки. Учтите, что полученные обрезки не стоит выбрасывать, их можно будет использовать в дальнейшем для создания новых изделий.

Технология резки стекла стеклорезом достаточно проста. Для этого необходимо соблюдать определенные условия и правильно подобрать стеклорез. На сегодняшний день выбор этого инструмента достаточно широк, что позволяет превратить работу в удовольствие.

Алмазный стеклорез, проверенный временем и остающийся лидером в своем деле по сей день. Для домашнего использования подойдут стеклорезы со скошенной режущей кромкой. Такой инструмент рассчитан на резку стекла до десяти километров и подходит для любой толщины используемого материала. Время от времени такой стеклорез требуется затачивать на специальном бруске.

Роликовый. Следуя из названия, режущая часть такого стеклореза выполнена в виде ролика из прочного кобальто-вольфрамового сплава. Число роликов может составлять от одного до шести.

Масляный. Такой инструмент работает по принципу роликового стеклореза, с той разницей, что в его ручку встроен резервуар с маслом, которое подается автоматически на ролик. Подходит для того, чтобы резать толстое стекло.
Учтите, что нужно делать погрешность 5мм, когда чертите под линейку.

Итак, разобравшись со стеклорезом, расположите стекло на ровной поверхности. Произведите разметку стекла и приступайте к работе. Для облегчения задачи можете использовать линейку. Стоит учитывать тот момент, что линию нужно провести с первого раза, иначе повторная попытка приведет к растрескиванию поверхности. Резать стекло, стеклорезом нужно прилагая одинаковые усилия по все длине проводимой линии.

Пайка металла со стеклом

Главная » Статьи » Профессионально о пайке, напылении, наплавке » Технологии пайки

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Расплавленные стекла хорошо смачивают все металлы при условии наличия на их поверхности адсорбирующего слоя окисла и нагрева до соответствующей температуры. Образование прочного соединения между металлом и стеклом зависит от напряжений в зоне спая, наличия газовых пузырей, процесса электролиза и расстекловывания стекла. Спаи металла со стеклом могут быть согласованными и несогласованными. Согласованные спаи образуются между стеклом и металлом с равными или близкими TKЛP во всем интервале температур от 20 °С до температуры пайки. Несогласованные спаи образуются между стеклом и металлом с резко различными ТКЛР. Обеспечение прочности в этом случае достигается конструктивными решениями металлической детали, которая должна свободно деформироваться вслед за деформацией стекла.

При выборе металла для соединения со стеклом помимо значений ТКЛР (в зависимости от типа спая и его конструкции) важную роль играют температура плавления, упругость паров в вакууме, газовыделение, электро- и теплопроводность, магнитные свойства, химическая стойкость, механические свойства, обрабатываемость резанием и давлением, возможность сварки и пайки, наличие аллотропических изменений и др. Необходимость обеспечения постоянных электрических параметров в приборах, как условие их надежности и долговечности, выдвигает требования к структуре металла в рабочем интервале температур. Свойства металлов и стекол, применяемых для спаев, приведены на рис. 5, 6.

Рис. 5. Влияние температуры нагрева на относительное удлинение при пайке со стеклом:
а — металлов; б и в — сплавов

Рис. 6. Влияние температуры нагрева на относительное удлинение электровакуумных стекол

При пайке металлов со стеклом используют газовый нагрев, индукционный, в печах, сопротивлением.

Газовый нагрев применяют для бусинковых и ленточных спаев, для изготовления гребешковых и плоских ножек. Эти виды соединений выполняются при радиационном нагреве горелкой в печах, с помощью простых приспособлений или на универсальных горизонтально-заварочных станках для стеклодувных работ.

Индукционный нагрев целесообразно применять для изготовления рантовых, дисковых и других типов соединений. При этом используют генераторы мощностью до 30 кВт и специальное оборудование.

Для сплавления слоя стеклянной пасты, наносимой на поверхность металла для предотвращения его переокисления, нагрев производят в муфельных, туннельных и конвейерных печах. Печной нагрев целесообразен для пайки деталей простой конфигурации (глазковых, окошенных спаев, коаксиальных вводов, сжатых спаев, плоских ножек).

Нагрев стекла осуществляется за счет теплопроводности металла, нагретого при пропускании через него тока. Этот способ нагрева обеспечивает дозирование тепла и не требует высокой квалификации оператора.

Соединение стекла с металлом возможно за счет использования эмали. На соединяемые детали наносят слой эмалиевой пасты и место соединения нагревают до температуры ее плавления. При этом способе соединения уменьшаются внутренние напряжения, переокисление металла и обеспечивается получение разъемных вакуумно-плотных соединений.

После соединения стекла с металлом производят отжиг соединений для снижения внутренних напряжений.

Режим отжига выбирают с учетом ТКЛР соединяемых материалов и конструкции спая. С этой же целью применяют и оптимальный режим отжига или охлаждения для поддержания одинакового объемного сжатия металла и стекла в процессе охлаждения.

Для соединения стекла с другими материалами применяются галлиевые пасты. В табл. 11 приведены сочетания материалов, для которых получено соединение с применением галлиевого припоя состава (массовые доли), %: 39,6 Ga; 4,4 Sn; 56 Cu (порошок).

11. Сочетание материалов при пайке микросхем с применением галлиевых паст

Существующие способы пайки кварцевого стекла (кварца) с металлами различаются в зависимости от агрегатного состояния кварца во время пайки. Кварц можно паять, доводя его до плавления, при высокой температуре, как и стекло, или вести процесс при более низких температурах, когда кварц находится в твердом состоянии.

При пайке кварца с его оплавлением используют переходные стекла с различными ТКЛР, которые, сплавляясь друг с другом, образуют постепенный переход от металла к кварцу таким образом, чтобы напряжения на отдельных границах между стеклами не превышали допустимых значений. В качестве металла для ввода применяют, как правило, вольфрам или молибден. Этот способ пайки кварца с металлами трудоемок, спаи имеют значительные размеры, механическая прочность и теплоемкость невелики.

Более прогрессивным считается способ впаивания металлической фольги непосредственно в кварц (ленточные спаи). При этом в качестве металлов используют вольфрам, молибден, тантал, платину. Однако размеры фольги ограничены (ширина порядка нескольких миллиметров, толщина 0,01 … 0,05 мм). Это ограничение связано с большой разностью ТКЛР соединяемых материалов. Иногда одновременно впаивают несколько одиночных тонких вводов.

Существует способ пайки кварца с помощью активных металлов. В этом случае на поверхность кварца наносится слой титана или циркония, пайка производится припоями, содержащими легкоплавкие металлы — олово, индий, галлий. В качестве конструкционного металла используют медь, серебро, золото.

По поверхности нанесенной на кварц пленки меди, никеля или серебра (гальванически, металлизацией, вжиганием) можно производить пайку его с металлами малооловянистыми припоями с применением канифольных флюсов.

Пленка благородных металлов на кварце образуется по следующей технологии: на паяемую поверхность кварца наносят платино-золотую краску, нагревают в вакууме до 550 … 580 °С до получения металлического блеска. Затем на поверхность кварца наносят пленку расплавленного индия при температуре 200 … 250 °С. При пайке кварца с медью на кварц предварительно наносят слой титана из порошка гидрида титана, для чего используют пасту на амилацетате с добавкой биндера. Нагрев в вакууме (2,6 … 6,5) * 103 Па при 1000 … 1050 °С в течение 15 … 30 мин. В качестве припоя используют свинец. Пайка ведется в вакууме (2,6 … 6,5) 10-3 Па при 750 … 800 °С.

Возможна пайка кварца непосредственно с титаном или цирконием припоем ПСр 72. При этом образуются прочные и термостойкие спаи. Активный металл можно применять в качестве присадки к припою, например при пайке кварца со сплавом 29НК припоем ПСр 72. Для этого поверхность кварца покрывали гидридом титана, образующим в вакууме чистый титан. Для соединения кварца с никель-кобальтовым сплавом применяют также припой системы Ag-Cu эвтектического состава и сердечник, содержащий 8 % Ti (массовые доли). Полученные таким образом спаи сохраняют вакуумную плотность при повторном нагреве до 400 °С. При изготовлении ненапряженного спая кварца с металлами используют оловянно-титановый или свинцово-титановый припой.

Для пайки кварца успешно используют галлиевые припои (например, при производстве пьезоэлектрических кварцевых резонаторов). При пайке галлиевыми припоями, содержащими индий, олово и медь, термообработку этих спаев следует проводить в кислородосодержащей атмосфере при температуре не менее 100 °С.

Источник публикации: autowelding.ru — Справочник по пайке. Под ред. И.Е. Петрунина.

Из обрезков металла можно сделать простой станок, с помощью которого можно будет легко и быстро рубить проволоку разного диаметра, в том числе и тонкие стальные прутки круглого или квадратного сечения. Такое самодельное приспособление пригодится в домашней мастерской и гараже.

Основные этапы работ

Из куска металла отрезаем прямоугольную пластину, на конце которой необходимо при помощи болгарки вырезать зубья. Затем отрезаем еще одну пластину и также вырезаем на ней зубья, но уже сбоку. Все лишнее обрезаем, после чего обрабатываем эти две заготовки на наждачном или шлифовальном станке.

Далее из куска металла толщиной 2–3 см вырезаем еще две пластины прямоугольной формы, в которых сверлим по одному отверстию на конце для крепления зубчатых деталей — они будут стыковаться друг с другом по принципу соединения шестеренок.

Также в пластинах при помощи болгарки нужно будет сделать два клинообразных выреза, и на одном из них сточить боковую кромку. После механической обработки пластины нужно закалить — для этого нагреваем их докрасна в горне или при помощи газовой горелки, после чего погружаем в емкость с маслом.

Теперь, когда основные элементы станка готовы, можно приступать к сборке всей конструкции. К основанию привариваются две пластины, а между ними при помощи болтов с гайками нужно закрепить подвижные детали с зубьями. Рукоятку можно изготовить из круглой трубы. Процесс сборки станка смотрите в данном видеоролике.

Оцените запись Вас заинтересует

Технология электроэрозионной обработки металла

Электроэрозионная обработка используется в случаях, когда необходимо изготовление сложных по контуру деталей небольшого размера с высокой точностью кромок.

Обработка металлов различного уровня твердости с высокой точностью возможна при использовании нетрадиционных способов. К ним относится и резка, шлифовка и укрепление поверхности электроэрозионными воздействиями. Электроэрозионный станок придуман достаточно давно, но получил распространение только в последние десятилетия.

Первый станок промышленного уровня был создан компанией CHARMILLES TECHNOLOGIES в 1952 году, а электроэрозионный станок с ЧПУ появился в 1969 году. По сравнению с традиционными способами обработки металлов — ковкой, литьем, шлифованием, фрезеровкой, электроискровой способ можно считать инновационным. Первым упоминаниям о кованых и литых изделиях несколько тысяч лет.

Границы применения электроэрозионной обработки

Все металлы относятся к токопроводящим веществам, поэтому электроэрозионная обработка применима ко всем видам сплавов. С ее помощью можно выполнять широкий спектр работ, начиная от обычной резки и сверления и заканчивая:

  • тонким шлифованием;
  • наращиванием поверхности и восстановлением конфигурации;
  • упрочнением;
  • копированием;
  • прошивкой;
  • гравировкой;
  • напылением.

Электроэрозионное оборудование базируется на принципе возникновения кратковременной электрической дуги, которая приводит к потере вещества катодом и анодом. При кратковременном импульсе вещество удаляется с анода, при более длительном — с катода. Современные электроэрозионные станки используют в работе оба вида импульсов. К положительному или отрицательному полюсу могут подсоединяться и рабочий инструмент и обрабатываемая деталь.

Возможности электроэрозионного станка

Единственное условие, которое соблюдается во всех видах станков — используется только постоянный ток. Уровень напряжения и сила тока зависят исключительно от параметров обрабатываемого металла. Частота возникновения импульсов определяется механическим сближением и отдалением электрода и рабочей поверхности — пробой возникает только на определенном расстоянии между контактными поверхностями.

Электроимпульсная обработка металлов направленная на разрушение обрабатываемой детали (резание или сверление) производится в диэлектрической среде, представляющей собой специальную жидкость. Чаще всего используются масло, керосин или дистиллированная вода. Операции по наращиванию поверхности, укреплению или напылению выполняются в воздухе или вакууме.

Электроэрозионная резка металла

Этот вид обработки используется в случаях, когда необходимо изготовление сложных по контуру деталей небольшого размера с высокой точностью кромок, изготовление деталей из особо твердых сплавов, в ювелирном деле. Ограничения по размерам заготовок и толщине обрабатываемого материала определяются только конструкцией конкретного станка. В большинстве случаев, электроэрозионная обработка резкой применяется на промышленных предприятиях, ориентированных на крупносерийное производство деталей высокой точности, не требующих дальнейшей обработки.

Но без особого труда можно построить электроэрозионный станок своими руками, если обладать некоторыми слесарными навыками и определенными знаниями электроники и электротехники. Схема самодельного электроэрозионного станка для резки несложная и реализовать ее можно даже в домашних условиях, не говоря уже о металлообрабатывающей мастерской или цехе небольшого предприятия.

Но следует учесть, что в самодельных станках очень сложно реализовать главные преимущества электроэрозионной обработки — высокую точность и универсальность. Тугоплавкие металлы и сплавы режутся очень медленно и требуют большого расхода электроэнергии.

При резке металла заготовка подключается к положительному полюсу источника тока, рабочий электрод — к отрицательному. Потеря вещества на аноде — не что иное, как эрозия, разрез, толщина которого зависит от геометрии катода. Большую роль играет и вид диэлектрика, с которым работает определенный вид электроэрозионных станков.

Для промышленного производства применяются два основных вида оборудования — электроэрозионный проволочный станок (вырезной) и электроэрозионный прошивной станок. Первый вид используется при обработке габаритных деталей из толстостенного металла, второй — для более точной работы по копированию деталей из высокопрочных материалов или строгих требованиях к их форме.

Проволочно-вырезные станки

Электроэрозионный промышленный проволочно-вырезной станок работает по бесконтактному принципу взаимодействия токопроводящей проволоки (молибден, вольфрам или иной тугоплавкий металл) диаметром 0,1-0,2 мм и заготовки. Обрабатывать можно металл любого уровня тугоплавкости в различной толщине детали. К проволоке, намотанной на вращающиеся барабаны, которая движется в двух направлениях — по вертикали и в сторону обрабатываемой детали, подсоединен положительный полюс, к заготовке — отрицательный.

По мере движения линии проволоки возникает разряд, который прожигает в детали линии требуемой конфигурации. По сути, электроэрозионная обработка на проволочном станке выполняет операции фрезеровочного, но на металлах особой прочности и с точностью, недостижимой при механической обработке. Это включает:

  • сверхмалые углы;
  • закругления микродиаметров;
  • сохранение параллельности линий на всей глубине;
  • высокую точность поверхности кромок.

Точность обработки достигает 0,110-0,012 мм.

Электроэрозионные прошивные станки

Электроконтактная прошивочная обработка металлов заключается в воздействии точечного электрода с заданной формой поперечного сечения, от которого зависит форма эрозионного углубления в заготовке. Применяются они для обработки:

  • нержавеющих сталей;
  • инструментальных сплавов;
  • титана;
  • закаленной стали.

Но работать могут со всеми видами токопроводящих материалов, когда требуется изготовление отверстий или углублений большой глубины с минимальным диаметром и точной геометрией сечения.

Одной из самых сложных операций прошивочного станка является изготовление резьбовых отверстий в тугоплавких материалах высокой прочности. В этом случае используются только станки с ЧПУ. Электрод из тонкой проволоки заводится внутрь отверстия и перемещается в продольном и поперечном направлении (по осям X,Y, с одновременным перемещением по оси Z). Получается отверстие со сложной конфигурацией стенки, резьбовой или иного профиля.

Электроконтактная обработка позволяет получать высокоточные оттиски штампов, пресс-форм или иных малогабаритных деталей. В этом случае электрод является миниатюрной копией требуемого изделия, изготовленной из меди или графита. В зависимости от полярности соединения на заготовке получаются четкие углубления или не менее четкие выступы. Такие электроэрозионные станки производятся как в стационарном, так и в настольном исполнении (например, G11 ARAMIS (Чехия)).

Самодельные электроэрозионные станки

Самодельный электроэрозионный станок целесообразно собирать в том случае, если высокоточные работы с металлом выполняются часто и в относительно больших объемах. Это сложное в изготовлении оборудование, которое редко используется в быту. Он оправдан в металлообрабатывающих цехах и мастерских в качестве финишного инструмента обработки заготовок после фрезерного или токарного станков или изготовления мелких деталей сложной конфигурации.

Принцип работы электроэрозионного станка требует изготовления как электронной схемы, генерирующей импульсный ток высокой силы, так и сложной механической части, обеспечивающей движение электрода (проволочного или штучного). Основная сложность — сделать генератор, который может за короткое время накопить достаточный для пробоя заряд, выбросить его за доли секунды и за столь же короткий промежуток восстановить его. При недостаточной плотности тока электроэрозионная обработка невозможна даже на тонких деталях из мягких металлов.

Основные части самодельного проволочного электроэрозионного станка:

  • станина — чугун или сталь;
  • рабочий стол — прочный пластик или нержавейка;
  • ванна для диэлектрика, служащая рабочей зоной;
  • система подачи проволоки (две катушки, электродвигатель, привод, направляющие);
  • система управления электродом (для прошивочных);
  • система запуска и остановки;
  • блок прокачки диэлектрика — насос, фильтры, трубопроводы;
  • генератор;
  • система управления.

Последний пункт — один из самых сложных, необходимо синхронизировать подачу проволоки по скорости и направлению, частоту импульса и подачу диэлектрической жидкости. Следует учесть, что в процессе работы жидкость ионизируется, и свойства ее значительно изменяются.

В зависимости от схемы генератора станка, в нем используются весьма опасные токи величиной 1-30А при напряжении 220 В. Изоляция всех токопроводящих частей должна быть исключительно надежной. Как работает самодельный станок можно посмотреть на видео, или здесь.

После анализа различной информации из интернета, можно сделать вывод, что по-настоящему работоспособными являются только промышленные станки. Самоделки пригодны для гравировки, нанесения надписей, пиления тонких листов металла, с которым справиться может качественный профессиональный электролобзик.

Привет, друзья. Сегодня мы делаем автоматическую машинку по нарезке проволоки с помощью Arduino Nano. Нам захотелось сделать аналог устройства от ребят с одного Youtube-канала под названием «Must Love Science» (их вариант машины можно посмотреть по ). Что мы в итоге должны получить можно увидеть в нашем видео на последнем шаге.

Сразу сделаем некоторые комментарии по процессам создания нашей машины.

Входные данные, такие как длина провода и количество проводов, выбираемые нажатием кнопок, могут считываться и отображаться в реальном времени на 16-дюймовом ЖК-дисплее. На более профессиональном уровне лучше использовать изготовленную на заказ печатную плату вместо использования макетной платы. В целом стоимость наборов печатных плат доступны всего за пару долларов США на Али или в других магазинах, поэтому почему бы не использовать их для проектов. Например, на сайте www.jlcpcb.com вы можете получить 10 печатных плат всего за 2$.

Все входные данные обрабатываются Arduino Nano и дают команду шаговому двигателю для подачи необходимой длины провода, а также указывают сервоприводу сделать разрез необходимого количества. Шаговый двигатель, сервопривод и резак являются конечными выходными компонентами.

Шаг 1: Требуемые комплектующие

Ниже перечислено всё что нам необходимо. Отдельные фото выше — для понимания всех комплектующих.

  1. Arduino nano
  2. Шаговый двигатель
  3. Модуль управления двигателем
  4. 16×2 ЖК-дисплей
  5. Сервопривод
  6. Резак
  7. Терминал PCB (печатная плата)
  8. Кнопки

Шаг 2: Печатная плата

Компоновка печатной платы подготовлена в программном обеспечении fritzing. Затем спроектируйте PCB и экспортируйте файл типа gerber.

Gerber — файловый формат, представляющий собой способ описания проекта печатной платы для изготовления фотошаблонов на самом разнообразном оборудовании. Практически все современные системы автоматизации проектных работ для электроники позволяют генерировать выходные файлы в формате Gerber; с другой стороны — почти всё современное оборудование позволяет считывать данные в этом формате.

Этот полученный файл gerber, загрузите, например, на сайт www.jlcpcb.com для заказа печатной платы. Как только вы получите печатную плату (PCB) вам нужно припаять несколько выводов для подключения arduino nano, ЖК-дисплея и модуля. Также припаяйте терминал PCB для подключения источника питания к печатной плате и для подключения шагового двигателя к печатной плате. Ниже можно скачать все необходимые файлы куда вы можете внести необходимые изменения.

Шаг 3: Процесс

Как только будут доступны все компоненты вы сможете начать собирать машину. Для основания машины был использован 3 мм толстый белый акриловый лист. Первым просверлили отверстия на листе для монтажа печатной платы, шагового двигателя с комплектом экструдера, резака и серводвигателя. Все компоненты плотно закрепили на листе. Далее мы можем перейти к программированию нашего ардуино.

Шаг 4: Программируем Arduino

Загрузите код в Arduino (ниже). Теперь подключите 12 В постоянного тока на клемме печатной платы для шагового двигателя и подключите USB к arduino nano, — это подаст питание самому arduino и сервомотору.

//——————————- librarys ———————————- #include <LiquidCrystal.h> #include <Servo.h> //——————————- lcd ———————————- LiquidCrystal lcd(12, 11, 2, 3, 4, 5); //——————————- stepper ———————————- #define stepPin 7 #define dirPin 8 //——————————- servo ———————————- Servo snippers; #define servo 10 #define openAngle 180 #define closedAngle 0 //——————————- input ———————————- #define leftButton 14 #define rightButton 9 #define upButton 15 #define downButton 6 //——————————- user settings ———————————- unsigned int wireLength = 0; unsigned int wireQuantity = 0; //——————————- system settings ———————————- int state = 0; int incrementSpeed = 1; int previousWireLength = 0; int previousWireQuantity = 0; float mmPerStep = 0.18096; void setup() { Serial.begin(9600); lcd.begin(16, 2); //LCD columns and rows pinMode(upButton, INPUT_PULLUP); pinMode(downButton, INPUT_PULLUP); pinMode(leftButton, INPUT_PULLUP); pinMode(rightButton, INPUT_PULLUP); pinMode(stepPin,OUTPUT); pinMode(dirPin,OUTPUT); snippers.attach(servo); snippers.write(openAngle); delay(1000); } void loop() { if (!digitalRead(rightButton)){ if(state == 5){ state = 0; } else{ state += 1; } delay(200); lcd.clear(); } if (!digitalRead(leftButton) && state > 0 && state < 4){ state -=1; delay(200); lcd.clear(); } switch (state){ case 0: homeScreen(); break; case 1: chooseWireLength(); break; case 2: chooseWireQuantity(); break; case 3: confirm(); break; case 4: currentlyCutting(); break; case 5: finishedCutting(); break; } } void homeScreen(){ lcd.setCursor(0, 0); lcd.print(«WIRE CUTTER»); lcd.setCursor(11, 1); lcd.print(«NEXT>»); delay(100); } void chooseWireLength(){ wireLength = changeValue(wireLength); //clear LCD if required if(previousWireLength != wireLength){ lcd.clear(); previousWireLength = wireLength; } //Display information on LCD lcd.setCursor(0, 0); lcd.print(«LENGTH:» + (String)wireLength + «mm»); displayNavigation(); } void chooseWireQuantity(){ wireQuantity = changeValue(wireQuantity); //clear LCD if required if(previousWireQuantity != wireQuantity){ lcd.clear(); previousWireQuantity = wireQuantity; } //Display information on LCD lcd.setCursor(0, 0); lcd.print(«QUANTITY:» + (String)wireQuantity); displayNavigation(); } void confirm(){ lcd.setCursor(0, 0); lcd.print((String)wireLength + «mm x » + (String)wireQuantity + «pcs»); lcd.setCursor(0, 1); lcd.print(«<BACK»); lcd.setCursor(10, 1); lcd.print(«START>»); delay(100); } void currentlyCutting(){ lcd.setCursor(0, 0); lcd.print((String)0 + «/» + (String)wireQuantity); lcd.setCursor(0, 1); lcd.print(«???s»); int stepsToTake = (int)wireLength/mmPerStep; for(int i = 0; i < wireQuantity; i++){ unsigned long timeForOneCycle = millis(); digitalWrite(dirPin,HIGH); for(int x = 0; x < stepsToTake; x++) { digitalWrite(stepPin,HIGH); delayMicroseconds(500); digitalWrite(stepPin,LOW); delayMicroseconds(500); } lcd.setCursor(0, 0); lcd.print((String)(i+1) + «/» + (String)wireQuantity); snippers.write(closedAngle); delay(600); snippers.write(openAngle); delay(600); lcd.setCursor(0, 1); unsigned long timeRemaining = ((millis() — timeForOneCycle)*(wireQuantity — (i+1)))/1000; lcd.print((String)timeRemaining + «s «); } wireLength = 0; wireQuantity = 0; state = 5; } void finishedCutting(){ lcd.clear(); lcd.setCursor(0, 0); lcd.print(«CUTTING COMPLETE»); lcd.setCursor(11, 1); lcd.print(«NEXT>»); delay(100); } int changeValue(int currentValue){ if (!digitalRead(upButton)) { delay(100); currentValue += incrementSpeed; } if (!digitalRead(downButton)) { if(currentValue — incrementSpeed >= 0){ delay(100); currentValue -= incrementSpeed; } else{ currentValue = 0; } } if (!digitalRead(downButton) && !digitalRead(upButton)){ incrementSpeed = 1; } return currentValue; } void displayNavigation(){ lcd.setCursor(0, 1); lcd.print(«<BACK»); lcd.setCursor(11, 1); lcd.print(«NEXT>»); delay(100); }

Как отрезать стекло без стеклореза

Для обработки такого хрупкого материала как стекло, требуется специальный режущий инструмент. Разумеется, стеклорезы значительно упрощают процесс резки, но справиться с их работой, можно и с помощью других подручных предметов. Если вы столкнулись с необходимостью разрезать стекло, а под рукой нет стеклореза, мы подскажем, чем его можно заменить.

Чем разрезать стекло без стеклореза

Инструмент для резки стекла не всегда имел такое широкое распространение, как в наши дни. Во второй половине прошлого века, люди придумывали свои способы покорения этого капризного материала, без использования стеклореза. На самом деле, для резки незакаленного стекла толщиной до 8 мм, можно использовать множество подручных предметов, нужно лишь иметь немного сноровки.
Начать перечисление предметов, подходящих для работы со стеклом, лучше с определения типов воздействия на данный материал. Из основных способов можно выделить термический, когда стекло нагревается в определенном месте, и физический, когда оно режется путем воздействия грубой силы. В промышленности используется гидроабразивный способ резки, когда стекло обрабатывается на дорогостоящем оборудовании под сильным давлением воды.
Чтобы разрезать стекло термическим методом, достаточно небольшого отрезка бечевки и горючая жидкость вроде спирта или ацетона, так же в качестве резака может использоваться паяльник и выжигающий аппарат. Для резки стекла физическим воздействием можно использовать напильник, победитовое сверло, гвоздь, тонкий алмазный диск и даже обычные портные ножницы. Конечно, некоторыми из перечисленных предметов сложно получить хороший скол, но при должном навыке, может выйти вполне годный результат. Теперь, зная, чем можно разрезать стекло без стеклореза, можно переходить к самому процессу.

Как резать стекло без стеклореза

Прежде чем приступить к детальному описанию методик резки стекла, хотим напомнить о безопасности. Во время работы всегда надевайте рабочие перчатки и защитные очки, во избежание порезов и попадания мелких осколков в глаза. Будьте осторожны и старайтесь не оказывать на стекло чрезмерное давление.

Горящей ниткой

Очень распространенный метод, применяемый в основном для резки стеклянных бутылок. Прямые стекла, так же могут быть обрезаны этим способом, но с небольшими нюансами. Все, что потребуется для выполнения ровного скола стекла – это отрезок шерстяной нитки, горючая жидкость (спирт, керосин и т.д.) и емкость с холодной водой. Пропитываем нитку в горючей жидкости и фиксируем на стекле по линии реза. Поджигаем, ждем полного прогорания и сразу помещаем в холодную воду или льем её на место нагрева. Главное, чтобы стекло остыло максимально быстро и лопнуло от перепада температуры. Характерный щелчок будет сигнализировать об успехе проведенной работы. Если стекло не треснуло, можно попробовать повторить операцию.
Подобный метод довольно ровно скалывает бутылки, но не всегда срабатывает с большими размерами стекол. Так же он весьма пожароопасный и требует наличия под рукой огнетушителя или емкости с водой, которая и так обязательна.

Паяльником

Очень интересный, но довольно медленный способ термической резки стекла. Больше подойдет для фигурного вырезания, но и обычную прямую линию сделает без проблем. Для данной операции потребуется напильник и нагревательный элемент (паяльник или аппарат для выжигания).
Наметив на стекле линию будущего реза, берем напильник и делаем им небольшую бороздку с самого краю. Отступив от неё 1-2 мм, нагреваем место паяльником, пока между ним и риской не образуется микротрещина. Следом отступаем уже от самой трещины на такое-же расстояние и постепенно продвигаемся к точке финиша. Таким образом стекло режется долго, но зато можно получить любые формы. Чтобы слегка ускорить процесс, стекло можно периодически охлаждать, прикладывая к нему влажную тряпку.

Ножницами в воде

Простой способ направленного скалывания стекла. Позволяет легко вырезать круглые фигуры, но не подойдет для создания прямых линий. Для такой резки потребуются обычные ножницы и емкость с водой, которая будет служить некой смазкой. Максимальная толщина стекла не должна превышать 4 мм.
Процесс резки данной методикой предельно прост. Берем кусок обрабатываемого стекла, погружаем в воду и откалываем ножницами небольшие кусочки от краев. Вода не даст стеклу треснуть, позволив Вам сделать контролируемый скол. Таким способом можно получить фигуры овальной и круглой формы.

Алмазным диском

Не самый безопасный способ резки стекла, требующий повышенной аккуратности и обязательного соблюдения правил безопасности. Может легко сколоть стекло и запустить осколок в любую сторону. В остальном, метод достаточно эффективный и может справиться с поставленной задачей. Для резки потребуется специальный инструмент (болгарка, бормашина или дрель) с алмазным диском толщиной 0.1 мм.
Сам процесс резки достаточно прост, но требует определенной сноровки и твердой руки, чтобы вести инструмент четко по линии. Укладываем обрабатываемый кусок стекла на ровное место, следом берем резак и проводим диском линию на поверхности стекла. Главное не погружаться вглубь, а лишь слегка касаться, чтобы образовалась небольшая ложбинка, похожая на широкую линию от стеклореза. Далее просто ломаем стекло в нужном месте.
Чтобы во время работы снизить вероятность скалывания стекла и уменьшить количество стеклянной пыли, можно периодически поливать место реза водой.

Напильником

Ещё один способ, как разрезать стекло в домашних условиях без стеклореза и дорогих электроинструментов. Для работы потребуется напильник и немного опыта в обращении со стеклом. Обратите внимание, что напильник должен иметь углы, поэтому круглый не подойдет.
Чтобы обрезать стекло, достаточно сделать углом напильника несколько надрезов на его поверхности. Давить на напильник нужно чуть сильнее среднего, чтобы усилия было достаточно для образования четкой бороздки, похожей на рез стеклореза. Когда место скола будет намечено, просто ломаем стекло об край стола или подложив спичку под место реза.

Данный метод требует определенного навыка, и если Вы сталкиваетесь с резкой стекла впервые, то настоятельно рекомендуем потренироваться на мелких, ненужных осколках, прежде чем переходить к основному материалу.

Победитовым сверлом

Если Вы не понаслышке знаете, что такое резка стекла, то предлагаем рассмотреть ещё один способ, как порезать стекло без стеклореза. При наличии определенного опыта, для данной операции может быть достаточно одного сверла с победитовым наконечником. Главное, чтобы сверло было более-менее новым, с резкими углами на головке.
Сам процесс резки стекла сверлом, во многом схож с обычным роликовым стеклорезом. Из отличий можно выделить более высокую силу нажима, а в остальном все действия стандартны. Укладываем стекло на ровную поверхность, отмечаем линию реза, прикладываем планку, и по ней ведем линию сверху вниз. Перед резкой, поверните наконечник таким образом, чтобы со стеклом соприкасался самый острый угол. Получив четкую линию, ломаем стекло по линии реза.
Метод резки стекла победитовым сверлом, требует умения и практического опыта в обращении с данным материалом. У начинающих мастеров крайне мало шансов выполнить точный рез данным способом, но с терпением и прямыми руками, необходимый результат получить можно.

Как отрезать зеркало без стеклореза

Окружающие нас зеркала: в машине, ванной комнате или женской косметичке, являются по своей структуре обычным стеклом с нанесенным слоем металла на заднюю поверхность. Резка стекла с зеркальным покрытием, практически не отличается от обычного и может быть выполнена обычным стеклорезом или способами, приведенными выше. Когда под рукой нет специального инструмента, наиболее эффективным приспособление для резки будет напильник или алмазный диск. Давайте рассмотрим подробнее, как обрезать зеркало в домашних условиях без стеклореза, с помощью подручных средств.
Первым делом необходимо подготовить обрабатываемую поверхность: помыть, обезжирить и высушить. Зеркало должно быть чистым, без пятен и сильных разводов. В противном случае линию реза может повести и скол будет неровным. Рабочая поверхность, где будет производиться резка, должна быть ровной и не очень жесткой. Можно постелить на стол плотную ткань или кусок линолеума.
Подготовив материал и рабочее место, отмечаем на зеркале линию будущего реза. Прямые линии лучше вести по линейке или рейке с высотой хотя бы от 5 мм. Чтобы упор не скользил, к его нижней части можно приклеить полоску изоленты. Далее берем напильник, болгарку или другой инструмент и делаем рез по отмеченной линии. Более подробный процесс различных методов резки, расписан выше.
Когда рез готов, остается обломить зеркало в нужном месте. Для этого можно подложить под линию реза небольшой предмет (спичку, карандаш, гвоздь) и слегка надавить с двух сторон. Можно сколоть стекло о край стола или аккуратно простучать снизу небольшим металлическим предметом (сверлом или ложкой). Если стекло не ломается, не нужно давить очень сильно. Лучше сделать второй рез в паре сантиметров от первого.

Итог

Приведенные выше методики имеют право на жизнь и выдают хороший результат при умелом обращении со стеклом. Возможно, не имея опыта в стекольных работах, получить ровный скол с первого раза не получиться. Прежде чем приступать к обработке основного материала, рекомендуем сначала набить руку на ненужных осколках. Если же Вы хотите получить качественный рез без длительной практики, лучше будет приобрести роликовый или масляный стеклорез. статья из рубрики Рейтинг

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх