Электрификация

Справочник домашнего мастера

Нож из подшипника

Содержание

Ножи можно делать из подшипников

Внимание!!! Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях.
Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит лишение свободы до двух лет!


Ни для кого не секрет, что в подшипниках используется прочная, износоустойчивая сталь, благодаря этому подшипник служит долго. Эти чудесные качества стали подшипников делает возможным изготовление из них качественных, крепких ножей. Сегодня мы разберемся, как же это делается.

Сразу отмечу, что процесс изготовления ножа из подшипника требует наличия кузни. Дело в том, что для получения заготовки сталь придется выровнять, а для этого понадобится ее прогреть докрасна и поработать молоточком. Что касается прочих инструментов, то от их наличия будет зависеть, насколько качественно вы сделаете нож и как быстро. Например, быстро и качественно отшлифовать клинок можно при помощи ленточного шлифовального станка, эта машина незаменима при изготовлении ножей.
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
— обойма подшипника;
— древесина для накладок;
— латунные стержни или другой материал для штифтов;
— эпоксидный клей;
— масло для пропитки дерева.

Список инструментов:
— болгарка;
— тиски;
— печь;
— бытовая духовка;
— сверлильный станок;
— наждачная бумага;
— полировальная машина;
— молоток и наковальня;
— ленточная шлифовальная машина (или насадка на болгарку);
— «дремель»;
— зажимы;
— электролобзик;
— комплект для травления (по желанию);
— изолента, бумага, маркер и другие мелочи.
Процесс изготовления ножика:
Шаг первый. Добываем заготовку
Первым делом вам понадобится разобрать подшипник, от него автор использовал обойму (наружную часть). Подшипники бывают разными, как и способы их разборки. Зажимаем обойму в тиски и разрезаем ее болгаркой.


Теперь будет нужна печь, сталь нужно прогреть до красного цвета. Достаем ее и пока горячая выравниваем молоточком на наковальне. В принципе, она после отжига должна поддаваться механической обработке и в холодном состоянии. Но проще выровнять металл, если он раскален.


Заготовка почти готова, осталось ее отшлифовать. Тут вам на помощи придет ленточная шлифовальная машина. После обработки вы получите отличную заготовку, которая мало чем отличается от покупного металла, или может быть, даже лучше.
Шаг второй. Вырезаем шаблон
Для изготовления ножа вам заранее предстоит придумать шаблон, а можно скачать уже готовый из интернета и распечатать на бумаге. Далее вырезаем шаблон из бумаги ножницами и приклеиваем к заготовке. Если шаблон вам будет нужен в будущем, можно просто его обвести маркером.
Приступаем к вырезанию клинка. У автора нет ленточной пилы, он это делает с помощью обычной болгарки. Зажимаем заготовку в тиски и потихоньку начинаем вырезать. Что касается проблемных участков, где нужно резать по кривой, делаем там много надрезов, а потом вырезаем по кусочку. В завершении ставим на болгарку шлифовальный круг и обтачиваем профиль по кругу, чтобы убрать грубые куски, зазубрины и так далее.
Шаг третий. Шлифовка

Грубая формовка клинка окончена, приступаем к более тонкой обработке. Отправляемся к ленточному шлифовальному станку и дорабатываем профиль клинка. Что касается труднодоступных мест, куда не может достать ремень машины, берем дремель с соответствующей насадкой.
Шаг четвертый. Финишная обработка клинка
На этом этапе автор завершает все работы с металлом, не учитывая заточки и полировки клинка. Впереди предстоит закалка, а после нее металл будет слишком прочным для обработки.
Отправляемся к сверлильному станку и сверлим отверстия под штифты. Также можно насверлить некоторое количество не сквозных отверстий, чтобы накладки хорошо приклеились к металлу.
Автор изготавливает на клинке зубчики, на них удобно упираться большим пальцем руки при резке твердых материалов. Сформировать такие зубчики можно дремелем или обычными напильниками.
И наконец, останется еще один такой важный момент, как изготовление скосов. Вручную это сделать можно, правда придется потратить много времени и сил. Проще всего это делается, причем качественно, на ленточной шлифовальной машине. Скосы должны быть максимально симметричными.
В завершении отшлифуйте всю поверхность клинка, нужно убрать все грубые царапины после шлифовки. Берем мелкую наждачную бумагу и приступаем к тонкой шлифовке. Бумагу можно смачивать в воде, так она шлифует лучше.
Шаг пятый. Закалка
Закаляя металл, мы делаем его твердым, это позволяет лезвию долго держать остроту. Процесс закалки всегда должен состоять минимум из двух этапов. Самым первый этап – это закалка, нагреваем клинок до желтого свечения, металл при этом не должен притягиваться магнитом. Хотя тут есть один момент, для каждой стали температура закали и цвет нагрева индивидуален.
Теперь охлаждаем клинок в масле, подойдет растительное или минеральное. Будьте аккуратны, так как масло при погружении раскаленного металла воспламеняется. Как видно на фото, авто разогревает для закалки только сам клинок, а хвостовая часть, где находится ручка, остается темного цвета.
Вторым этапом закалки является отпуск металла, его нужно нагреть до некоторой температуры и дать плавно остыть. Это делается для того, чтобы металл не был хрупким, каким он является после закалки. Для этих целей обычно используют бытовую духовку. Температура нагрева для отпуска для разных металлов также индивидуальна. В среднем сталь греют около часа при температуре 200-250 градусов Цельсия, а потом дают плавно остыть вместе с духовкой. Чем выше будет температура прогрева, тем сильнее будет отпуск металла.
Шаг шесть. Очистка и травление
После закали металл будет темным, на нем может иметься окалина и следи сгоревшего масла. Чтобы это все убрать, берем мелкую наждачную бумагу и шлифуем поверхность. Для повышения эффективности можно использовать WD-40 или обычную воду.
Теперь можно приступать к травлению рисунка или надписи, как в этом случае. Приклеиваем трафарет, заклеиваем область вокруг изолентой и наносим реактив на нужное время. Хорошо моем сталь в воде.
В завершении автор полирует металл до зеркального блеска. Вам понадобиться полировальный круг и паста ГОИ, или подобная.

Шаг семь. Накладки
Для дальнейших работ заклейте клинок изолентой. Это защитит его от попадания эпоксидного клея, а также уменьшит риск порезаться. Приступаем к изготовлению накладок на ручку. Рисуем контур ручки на деревянном брусочке и вырезаем его. Потом разрезаем заготовку вдоль и как итог получаем две абсолютно идентичные половинки.
Сверлим отверстия в накладках и разводим эпоксидный клей. Собираем ручку на штифтах, используя клей. Хорошенько зажмите ручку в тисках или струбцинами до полного высыхания клея.
Когда клей высохнет, обрабатываем ручку на ленточной шлифовальной машине. Самые тонкие работы проводятся вручную, используя наждачную бумагу.
Шаг восемь. Завершение
Завершающими работами можно считать пропитку ручку маслом или другим подобным веществом. Это делается для защиты дерева пот впитывания влаги. В классических ножах используется льняное масло.
Нож готов, наточите его до состояния лезвия! Это можно сделать с помощью мелкой наждачной бумаги или специальными точильными устройствами.
Внимание!!! Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях.
Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит лишение свободы до двух лет! Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Вопрос №10 — Как выковать нож из подшипника своими руками?

Вопрос задает Валерий, Московская область:

Недавно услышал от знакомого, что из подшипника можно изготовить отличный нож. Меня очень заинтересовало это, поскольку люблю все мастерить своими руками. Хотелось бы подробнее узнать об этой технологии.

Предоставляем слово нашему эксперту:

Подшипники изготовляют из стали высокого качества, поскольку они работают в трудных условиях и не теряют своих характеристик при значительных нагрузках. Если выковать из него нож, можно получить отличный инструмент. Он не потеряет остроты в самых трудных условиях эксплуатации.

Для ковки ножа из подшипника необходимо следовать представленной инструкции:

  1. При помощи болгарки необходимо отрезать заготовку нужной длины, используя обойму подшипника. Нужно учитывать запас в 1-2 см.
  2. Полученную заготовку необходимо приварить к прутку арматуры, исполняющей роль рукоятки.
  3. Ковка осуществляется при достаточно низких температурах, чтобы материал изменился от светло-красного до более темного оттенка.
  4. Перед закалкой осуществляется обдирка на точиле или при помощи напильника.
  5. Для улучшения характеристик ножа рекомендуется произвести нормализацию металла. Для этого его разогревают до 750°С, ждут 5 минут и охлаждают на воздухе. Такие манипуляции повторяют 2-4 раза.
  6. Производится закалка. Чаще всего это осуществляется при температуре 830°С. Для определения подходящего момента для закалки используют магнит. Когда сталь перестала магнититься, можно приступать к данному процессу. Температура плавления поваренной соли составляет 800°С. Поэтому ею посыпают заготовку, чтобы примерно определить момент достижения оптимальных характеристик для закалки.
  7. Закалка происходит в масле, температура которого достигает 50-60°С. Заготовку помещают в емкость с подготовленным веществом на 1 час. Все это время ее нельзя шевелить и прислонять к стенкам резервуара.
  8. После закалки проводят отпуск. Нож помещают в духовку при температуре 160-200°С на 2 часа. Для охлаждения просто гасят огонь.
  9. Для заточки ножа используется алмазные бруски, для шлифовки – алмазная паста. В процессе данной обработки может утратиться до 2 мм толщины заготовки, что вполне нормально.

Если следовать все правильно и в точности следовать инструкции, полученный нож сможет поцарапать стекло. В процессе эксплуатации он не тупится и не разрушается при нагрузках изгибающего характера. Представленным способом легче всего делать нож с накладными рукоятками.


Для того что бы сделать нож из подшипника придется потрудиться. Если самодельный нож из рессоры можно изготовить путем отпуска, механической обработки металла и последующей закалки, то нож из подшипника можно только сковать.
Дело в том, что обойма подшипника круглая, а распрямить ее на полоску металла можно только с помощью ковки.

Для изготовления ножа своими руками можно использовать не только обойму подшипника, но и шарики или ролики из него.
Подшипниковая сталь очень хорошего качества, ведь подшипники работают в очень жестких условиях и под большой нагрузкой, так что лезвие ножа откованного из подшипника получается с хорошими механическими свойствами. Такое лезвие хорошо держит заточку и не ломается.
Посмотрите видео — изготовление ножа из подшипника методом ковки.


Фактически такой нож из подшипника может выковать любой желающий, в ковке ножей нет никаких секретов.
Кстати, хорошо заточенный и правильно закаленный нож из подшипника может резать стекло!
Не верите? Посмотрите видео ниже, в нем рассказывается как отковать самодельную бритву из подшипника. И в конце проводится тест на резку стекла, а так же бритье бороды.


Согласитесь, бритва — это гораздо более «тонкий» инструмент чем обычный самодельный нож. тем не менее — изготовленная с помощью ковки бритва прекрасно бреет и режет стекло!

Особенности изготовления ножа из подшипника

1.Обойма подшипника распиливается болгаркой на заготовки необходимой длины.
2. Ковка ведется при достаточно низкой температуре от светлокрасного до темнокрасного.
3. Обдирку делаем перед закалкой на точиле или ленте.
4. Желательно произвести нормализацию — разогрев до 750-770С, затем выдержка 5-7 мин и охлаждение на воздухе. Проводится 2-4 раза.
5. Закалка. Закалка самодельного ножа из подшипника производится при температуре 830С. Определять температуру можно по магниту — прикладываешь к заготовке и как перестало магнититься — пора закаливать.
Можно предварительно ориентироваться по поваренной соли — температура плавления соли 800 градусов. Посыпаем заготовку солью и калим, как соль на клинке начала плавиться, то берется магнит и проверяется достижение температуры закалки.
6. Закалка производится в масле. Температура масла 45-60 градусов. Выдержать в масле надо в течении часа, при этом нельзя болтать заготовку и прислонять ее к стенкам.
7. После закалки надфиль должен скользить по стали. А клинок — царапать стекло.

8. После закалки необходимо произвести отпуск, для этого самодельный нож из подшипника кладется в духовку на 2 часа и греется до температуры 160-200 градусов. Охлаждение производится простым отключением духовки.
Чем толще нож — тем меньше можно ставить температуру. Отпуск уменьшает хрупкость лезвия, но снижает закалку. Более толстый клинок выдерживает нагрузку на излом за счет своих габаритов, так что можно отпускать при меньшей температуре.
9. Заточка самодельного ножа из подшипника производится на алмазных брусках. а шлифовка ведется с помощью алмазной пасты.
Правильно изготовленный нож из подшипника царапает стекло, не тупится и не ломается при изгибающих нагрузках.

В данном обзоре автор показывает, как из металлолома изготовить корпус для подшипника. Причем в данном случае можно обойтись без токарного станка.

Для изготовления корпуса подшипника потребуется металлический уголок 32*32 мм, металлическая полоса толщиной 5 мм и шириной 19 мм.

Также автор использует кусок стальной трубы с наружным диаметром 60 мм (внутренним — 54 мм) и стальную шайбу с внутренним диаметром 31 мм (наружным — 55 мм).

Рекомендуем также прочитать статью: как из домкрата сделать мощный съёмник подшипников.

Основные этапы работ

Первым делом от трубы нужно отрезать кусок подходящей ширины и зачистить края реза болгаркой, чтобы убрать образовавшиеся заусенцы.

Потом в нем нужно сделать прорезь — при помощи той же болгарки с отрезным кругом или на ленточной пиле.

На следующем этапе при помощи молотка и слесарных тисков мастер уменьшает диаметр обоймы до необходимого, и сваривает края вместе.

Читайте также: как изготовить своими руками слесарные тиски для мастерской из автомобильного домкрата.

После этого запрессовываем подшипник в корпус, и привариваем к одной из его сторон металлическую шайбу.

Далее отрезаем кусок полосы и два куска уголка. Привариваем их к обойме с подшипником.

Подробно о том, как сделать корпус для подшипника без токарного станка, смотрите на видео ниже.

Крутой станок из Подшипника своими руками!

Я покажу что можно сделать из подшипника и старых металлических обрезков , очередная самоделка превзошла все мои ожидания.

Кондуктор должен быть идеальной формы, как улиточка завитушка., ровный круг с выходом, как спирали от комаров, только меньше колец. А у вас кондуктор с углами и овальный поэтому завитки получились яйцевидной формы. Попробуйте сделать другой кондуктор, из подошвы под жд рельсы, куда гвозди в шпалу забивают. Только кондуктор сделайте в форме капли с изогнутым хвостиком, и вырезать проще, и плавные формы смотрятся лучше, даже если там будет один завиток

Как сделать сверло из подшипника для сверления каленой стали

Каленую и твердую сталь берет далеко не каждое сверло. В связи с этим при необходимости просверлить обойму подшипника, клинок ножа или другие закаленные изделия возникают трудности. Для их решения можно сделать самодельное сверло, справляющееся со сложными задачами.

Материалы:

  • шарик из-под подшипника;
  • саморез.

Изготовление сверла

Нужно подобрать шарик соответствующий диаметру требуемого отверстия. Его можно взять из нового или старого отработанного подшипника. Для быстрого извлечения подшипник лучше обмотать в ткань и разбить молотком. Тряпка не позволит шарикам разлететься по мастерской.

В качестве основания сверла будет применяться обычный черный саморез по дереву. Главное, чтобы его длины хватило для нужной глубины сверления. Шляпка самореза обтачивается, чтобы ее диаметр стал немного меньше, чем шарик.

В тисках зажимается небольшая гаечка, на которую выставляется шарик. Гайка используется как временная подставка, поэтому качество ее резьбы и состояние граней не имеет значения.

К шарику приставляется головка самореза и они свариваются вместе.

Выступающую за диаметр шарика сварку нужно сточить на наждаке. При этом саморез важно поворачивать, чтобы получить цилиндр без углов.

Затем шарик перетачивается под спиральное сверло. Если нужно сверлить плитку, то ему придается форма пера.

Получив нужную форму, сверло закаляется. Шарик после сварки и проточки теряет твердость, поэтому ее нужно восстановить. Для этого кончик сверла греется газовой горелкой до оранжевого цвета и погружается в масло на несколько секунд. При этом сам шуруп и сварку охлаждать не нужно, чтобы они не стали хрупкими.

После закалки наконечник сверла окончательно затачивается. Делать это на отпущенном металле до закалки не следует, поскольку тогда качество режущей кромки будет хуже.

Полученное сверло хорошо сверлит практически любой твердый металл, будь то обойма подшипника или напильник. Главное его не переохлаждать. Если нет под рукой масла, то нужно подливать в отверстие хотя бы воду.

При сверлении очень толстых стальных пластин, чтобы не мучатся с постоянным охлаждением, можно положить резиновое кольцо вокруг накерненной точки и подлить в него воды. Жидкость будет удерживаться за счет поверхностного натяжения и постоянно охлаждать сверло.

Смотрите видео

Как самому сделать нож из подшипника, который будет не хуже магазинного

Сегодня, я расскажу вам на что способен нож из подшипника и как его сделать-это безумная мысль, которая не давала мне уснуть эту ночь, так как все делают ножи из напильников, потому что они очень прочные.

И сегодня я расскажу вам, кое-что новое и не заезженное, а именно нож из Подшипника.

И так приступим, для начала нам нужен сам подшипник.

А именно та деталь, которую вы видите слева от себя.

После чего мы идем к тискам зажимаем и пилим.

Потом немного ее разгибаем и ложим в печь.

После чего мы выпрямляем деталь с помощью молотка, после того как деталь выпрямлена, мы идем к станку делаем разметку с помощью заранее подготовленного трафарета и начинаем вырезать.

После того как мы все вырезали с помощью болгарки ее нужно отполировать и выполнить термическую обработку в печи +-700-900 градусов.

После чего мы должны поймать температуру в 200 градусов и опустить нож в воду, после чего закинуть в масло.

Потом мы должны зажать заготовку в тисках и обработать нож напильником.

И после этих всех манипуляций проводим отпуск, если его не сделать, то нож будет очень хрупким и разобьется как стекло, если уронишь.

Отпуск нужно проводить в 150 градусах в печи. Ложимся спать и на утро достаем. По сути сам клинок уже готов.

Делаем, какую хотите рукоять. Можно не париться сходить в магазин купить термопластик (он быстро плавится и принимает любое положение). Но мы сделаем из дерева.

Насаживаем клинок на дерево, после чего обрабатываем и придаем форму рукояти.

Ну в принципе все, нож готов. Кому интересно сталь, которая используется в изготовлении подшипников ШХ15-ну что я могу про нее сказать, она долго держит заточку и достаточно прочная.

Если все правильно сделать можно и ветки рубить и разделывать тушки, что хотите в общем. Главное ни где не накосячить.

Такой нож не хуже, того что вы купите в магазине, а наоборот лучше, так как близок к сердцу. HRC будет ниже 60, примерно 56-57.

Источник

Универсальный круглогиб из подшипников своими руками

Давно хотели реализовать приспособление для прокатки металлического профиля, арматуры, полосы и прута в круг. И вот делая внеплановую уборку гаража отрыли подшипники, уголок 40 мм и полумуфты.

Конструкцию решили делать простую, приспособленную под обычные тиски. Первым делом сделали раздвижную станину из уголка на металлических втулках-направляющих. К ней приварили задний ступичный подшипник от Лады-Калины. Это будет основой для ручки прокатного станка.

Чтобы механизм справлялся с широкими пластиками его удлинили в два раза, расхомутав немного трубы от старого домкрата. Далее запрессовав полумуфты в подшипники, наметили места сварки. Приварили и установили подшипники на свои места. Вот и весь станок!

Ручку в итоге все-таки удлинили. На стальном пруте убедились что вся эта штуковина надежна и реально работает. Много полезного можно теперь намудрить… НО! Есть что добавить… Покрасить можно всегда в любой цвет! Но, если серьезно, думаю сделать паз болгаркой по радиусу ступичного подшипника, где-то по середине. Напротив наших сдвоенных. Это для лучшей фиксации прута, арматуры и профильного прута. Как раз прут будет ложиться в насечки с двух сторон и лучше фиксироваться при прокатке.Так же сделаю ребра жесткости на уголке, дабы все было по-мощнее. Все размеры на фото. Все как делали подробно в видео. Может у кого возникнут мысли по доп улучшению данного изделия.

Ковка ножа из подшипника своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка. Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

  • подшипник, желательно в разобранном состоянии;
  • деревянный брусок, для изготовления рукояти;
  • стержни для заклёпок, лучше из латуни;
  • эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
  • масло или воск для пропитки рукояти;
  • малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

Кухонный нож из подшипника.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

  • металлические тиски, зажимы, струбцины;
  • УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
  • горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
  • сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
  • бумага наждачная разной зернистости;
  • полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
  • духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
  • наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
  • ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
  • электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
  • сварочный аппарат;
  • комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти. Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник для изготовления ножа.

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

  • несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
  • работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
  • обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
  • выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа для изготовления из подшипника.

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали — 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

  • самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
  • следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
  • и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка лезвия ножа.

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам.

Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым. Добиться зеркального блеска, можно использовав пасту ГОИ или специальные шлифовальные смеси.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Подготовка накладок для ножа.

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

  1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
  2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
  3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
  4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
  5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
  6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
  7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!

Предыдущая ИзготовлениеКак сделать нож из косы своими руками

Нож из обоймы подшипника, номер 2

Внимание!!! Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях.
Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит лишение свободы до двух лет!
Всем здравствуйте, в сегодняшней статье я хочу показать свой второй вариант ножа из небольшого подшипника. Сталь заготовки ШХ15. Такая сталь очень распространена, и по-этому любой новичок, как я может из нее ковать нож. У меня в кузне лежит десяток ножей из разных подшипников ведь сталь ШХ15 не капризен в ковке, и поэтому я часто кую ножи из ШХ15.
Одному ножу уже более пяти лет, я использую его для щепы, и иногда чего нибудь отрезать, точу его редко, после каждого использования протираю сухой тряпкой и все этого хватает, чтобы нож блестеть как у кота …
При работе с ШХ15 главное условие — это соблюдение температуры при ковке. Металл нагревается до светло-вишневого цвета — это где-то 500 или 580°C. При ковке не нужно торопиться расковать нож за пару нагревов лучше лишний раз нагреть чем вы пережжете или создадите микро трещины, которые испортят ваши старания.
В общем хватит болтать приступаю к ковке.
Понадобится

  1. Болгарка
  2. Гриндер
  3. Наждачная бумага
  4. Подшипник
  5. Кузнечное оборудование

Перед ковкой я отжёг, металл и поэтому сразу приступаю к ковке без отжига. Нагреваю до светло вишнёвого цвета подшипник и на наковальне выравниваю в ровную полосу. При нагреве поддув на минимальной силе, так дольше греется, но зато точно не перегрею.

Ковку начинаю с лезвия. После нагрева наношу удары несильные, но с оттяжкой от центра до лезвия. Сначала нужно расковать дол, который в центре пластины, по которому скользят шарики. Иначе если начать ударять по обуху пластина начнет складываться при ковке с кончика и вовсе пойдет трещина, по-этому если решил ковать с кончика лезвия, то или заранее нужно отпилить под углом или сначала заковать этот дол, а потом уже ковать лезвие.
После нагрева наношу пять или семь ударов и снова нагреваю — это называется ковка при низких температурах. Кую сразу до нужной толщины 2 мм. После ковки лезвия приступаю к формировке хвостовика.
Нож будет с всадной рукоятью и поэтому сразу формирую нужную толщину. Так как я сразу ковал до нужной толщины, то сразу произвожу закалку. В сети очень много споров о том, как правильно закалять ШХ15 и в чем. Лично я пробовал разные варианты особой разницы я не заметил лишь ту, что при закалке в воде нож все равно остается хрупким, я не знаю в чем секрет, но некоторые производят закалку в солярке и утверждают, что нож получается гибким и менее хрупким, я так и не разобравшись в этом, всем закаливаю ШХ15 в подогретом авто масле. Главное после закалки произвести долгий, но качественный отпуск, тогда нож будет менее хрупким.
После того как нож нагрелся до нужной немагнитной температуры, отпускаю клинок в масло пока не перестанет булькать масло. Отпуск металла произвожу на отключённом горне, закрыв кирпичами, так он остывает часа два, три. Ну вот с ковкой все теперь приступаю к слесарке





На Гриндере шлифую поверхность ножа, и вывожу спуски. Немного решил оставить ковки на лезвии. Отшлифовав все стороны приступаю к изготовлению рукояти

Для изготовления рукояти взял кусок сухой березы, мне нравится работать с березой, особенно мне нравится рукоять из бересты — очень красиво, а в руке как тепло лежит — вообще сказка. И так отпилив нужный кусок снимаю кору, далее просверлил в центре отверстие и временно забил хвостовик. На станке формирую нужную форму без всяких чертежей просто точу и примеряю к руке. Ну вот вроде все. После шлифовки склеиваю рукоять на эпоксидный клей. Для защиты ручки от влаги пропитываю в натуральном воске на паровой бане 2 часа.
Ну вот и все, нож из обоймы подшипника номер 2 — готов. Минимум затрат, металл нашел, а дерево росло. Всем спасибо за внимание и до новых Самоделок друзья
Внимание!!! Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях.
Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозит лишение свободы до двух лет! Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх