Электрификация

Справочник домашнего мастера

Корпус для прибора своими руками

Шаг 1: Материалы

Перевёл alexlevchenko для mozgochiny.ru

У каждого радиолюбителя, который погружается в мир электроники, рано или поздно возникает желание оформить свои электронные поделки в красивые корпуса. При этом возникает проблема выбора. Обычно их размеры очень ограничены, а качество оставляет желать лучшего. Корпуса же хорошего качества стоят очень дорого. Поэтому у меня появилась мысль, а почему бы не начать делать качественные корпуса своими руками.

Порывшись в интернете, к большому сожалению, не нашёл ничего толкового. Все мануалы сводились к тому, что если у вас есть лазерный резак, сделать элегантные коробки из плексигласа не составит большого труда.

Но так как у меня, как и у большинства читателей, нет лазерного резака, принял решение разработать технологию изготовления самодельных корпусов, используя для этого доступные ручные инструменты.

Они получились не такими уже и элегантными, как если бы я использовал лазерный резак, но зато достаточно крепкими.

  • Обломки плексигласа (оргстекла) любой толщина. Использовал 3 мм и 5 мм;

  • Акриловый клей, но если нет возможности «достать» его, можно использовать супер-клей;

  • Нож-резак для оргстекла;

  • Наждачная бумага и надфиль;

  • Металлическая линейка;

  • Изолента;

  • Тонкий маркер.

Шаг 2: Резка оргстекла

Прежде всего, нужно определить размеры изготавливаемого корпуса (в моём случае 10 х 6,35 х 6,35 см).

Разметим плексиглас в соответствии со схемой.

В качестве направляющей будем использовать старое ножовочное полотно. Резак должен идти перпендикулярно поверхности оргстекла. Процарапаем (прорезаем) примерно половину от общей толщины. Затем доломываем его осторожным движением. Зачистим край среза наждачной бумагой или надфилем.

Вырежем все шесть сторон. Лучше сделать их немного больше, уменьшить их мы всегда успеем.

Шаг 3:

Отшлифуем заготовки. Они должны быть с прямыми углами и перпендикулярными сторонами.

Шаг 4: Соединяем стороны

Воспользуемся изолентой, чтобы собрать детали корпуса воедино. Проклеим все стыки клеем, но без фанатизма, пролитый лишней клей в дальнейшем может «вылезти боком».

Из-за того, что не учёл толщину оргстекла, торцевые стеночки получились меньшего размера.

Примечание: во избежание трудностей при монтаже, учитывайте толщину материала.

Шаг 5: Шлифовка

Независимо от того, насколько сильно вы будете стараться, у вас все равно не будет идеальных кромок. Поэтому хорошенько обработаем края, сделав их, как можно более ровными.

В случае, если клей попадёт на внешние поверхности, придётся приложить достаточно усилий, чтобы сошлифовать остатки клеевого состава.

Шаг 6: Добавляем крышку

Для того, чтобы закрепить крышку на корпусе необходимо изготовить опоры. Возьмём кусок толстого оргстекла, вырежем четыре кубика, а затем отшлифуем их края. Вклеим их ниже уровня верхней кромки, чтобы она располагалась заподлицо со сторонами короба. Установим крышку, просверлим четыре отверстия, а затем вкрутим в них шурупы.

Шаг 7:

БлагоДарю вас за просмотр и искренне надеюсь, что эта статья поможет вам при изготовлении собственных поделок. МозгоЧины, а какие вы корпуса используете для своих электронных самоделок?

(A-z Source)

>Купить в подарок или заказать уникальную вещь<

ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ!

  • 15 свежих записей

About alexlevchenko

Ценю в людях честность и открытость. Люблю мастерить разные самоделки. Нравится переводить статьи, ведь кроме того, что узнаешь что-то новое — ещё и даришь другим возможность окунуться в мир самоделок.

  • Как сделать ящик для инструмента из ПВХ трубы своими руками — 17.02.2020
  • Переноска для кошки своими руками — 12.02.2020
  • Счетчик электроэнергии на Arduino своими руками — 11.02.2020
  • Свариваем алюминий кустарным способом своими руками — 08.02.2020
  • Натуральный бальзам для губ своими руками — 06.02.2020
  • Как сделать ловец снов своими руками — 03.02.2020
  • Шахматы слесаря своими руками — 28.01.2020
  • Садовая корзина своими руками — 25.01.2020
  • Домашний мини огород своими руками — 22.01.2020
  • Настольный органайзер для ноутбука своими руками — 20.01.2020
  • Лайфхаки для путешествий по Европе — 18.01.2020
  • Сверлильный станок своими руками — 15.01.2020
  • Переносные мини брусья своими руками — 13.01.2020
  • Когтеточка своими руками — 10.01.2020
  • Умный блок питания для Ардуино своими руками — 07.01.2020

Простое изготовление корпуса для радиолюбительских конструкций

Прокофьев Алексей Александрович. “UA3060SWL”

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм , как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм ( фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Корпус для тестера компонентов


Всем доброго времени суток! Приобрел я себе как-то тестер для электронных компонентов на известной китайской площадке.
Однако была пара проблем:
— Питание устройства осуществлялось от батарейки крона (9V)
— Плата и дисплей устройства не были защищены корпусом
Решено было сделать корпус для устройства и уйти от питания посредством кроны(Стоят они совсем не дешево).
Материалы и инструменты:
— Бокс внешний для автоматов\модулей на 2 устройства (1 шт)
— Пружинная клемма акустическая (1 шт)
— Разъем питания DC с клеммной колодкой (1 шт)
— Герметик-прокладка автомобильный в тюбике (1 шт)
— Клей момент кристалл
— Провод акустический (сечение 2х0.5мм кв. 30см)
— DC — DC понижающий модуль с регулировкой напряжения (1шт)
— Пластмассовый бокс от CD диска или кусок тонкого оргстекла (размер 10х10см)
— Стойки для материнских плат и гайки
— термоусадочные трубки
— 4 винта (подбираются опытным путем под стойки м3 или м4)
— паяльник, мультиметр, отвертка, шуруповерт\дрель, надфиль или напильник с мелким шагом, сверла.

Итак, приступим.
шаг1. Отрезаем разъем для подключения кроны.

шаг2. Прикручиваем к плате устройства стойки и фиксируем гайки.






шаг3. Разбираем корпус и вырезаем место для дисплея, колодки, кнопки и делаем отверстия под винты для крепления платы, вырезаем кусок стекла и клеим сверху для защиты дисплея.
шаг4. Сверлим отверстие диаметром 8мм для разъема питания и акустической колодки. колодку фиксируем винтами и гайками м3, разъем питания заливаем клеем.
шаг5. Пайка проводов. Отрезаем термоусадку по размеру+ запас на 1см ножек акустической колодки надеваем на провод и припаиваем согласно цвету клемм (Красный — красный, черный — черный), далее греем термоусадку и отрезаем еще кусок провода для подключения к разъему питания (в центре +, вокруг -), залуживаем и затягиваем в разъеме. Разъем питания выставляем и заливаем клеем или автогерметиком. Затем пропаиваем концы проводов, идущие от разъема питания и колодки (красный — красный, черный — черный).
шаг6. фиксация модуля. Вырезаем с любой старой техники ножки под саморезы, либо нарезаем стержень от гелевой ручки на равные куски. и крепим к боковой стенке корпуса на клей или герметик, следим за тем, чтобы крепежные отверстия на плате модуля совпадали с данными ножками.
шаг7. Настройка модуля. Коли питание кроны равно 9 вольт, соответственно и на выходе с модуля должно быть 9 вольт. А где у модуля вход, а где выход????? Тут все просто. На обратной стороне модуля есть подписи под клеммами. IN+ означает входящий плюс, IN- означает входящий минус. OUT+ и OUT- выходящие плюс и минус соответственно. Зафиксировав модуль, подключаем к нему пропаяные провода от разъема питания и колодки на разъем IN+ красные, разъем IN- черные.
шаг8. Настройка выходного напряжения модуля. Тут потребуется мультиметр и источник питания, у меня данным источником выступал китайский блок питания на 12в, подключенный в разъем питания. После подключения берем мультиметр и ставим в режим проверки постоянного напряжения DC. Устанавливаем щупы на выводы OUT+ (Красный щуп) и OUT- (Черный щуп) и тонкой отверткой начинаем крутить потенциометр, пока на дисплее мультиметра не увидим нужные нам 9в. На этом настройка модуля закончена.
шаг9. Подключение устройства. Отключаем источник питания и берем провода от нашего тестера компонентов и подключаем к выводам клемм понижающего модуля OUT+ (Красный) OUT- (Черный). и закрепляем модуль на подготовленных ножках маленькими саморезами.
шаг 10. Сборка и проверка. Прибираем провода, проверяем надежное закрепление проводов в клеммах, собираем корпус и подключаем источник питания и проверяем. Теперь можно брать устройство с собой и не переживать, что оно сломается или потрескается, можно еще докупить или взять подходящий блок питания, тем более, что стоят они чуть дороже кроны, а ресурс у них выше. Всем удачи, здоровья и добра! Строго не судите, это мой первый пост.
Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ

По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».

Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

Не спеша пропиливаем сначала углы

потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.

Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.

Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

Получаем вот такую заготовку

к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

А «на десерт» обернём самоклеющейся плёнкой — вариант расцветки и рисунка, естественно, по вкусу. Смело желаю попытаться найти того, кто скажет, что это не вариант изготовления корпусов для самостоятельно собранных электронных устройств, специально для Elwo.ru — Babay.

Форум по технологиям

Полезные советы

Оформляем корпуса в домашних условиях.

Евгений Князев

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях — является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.
Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0. Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она — это что то наподобие Sprint Layout 6.0.
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы — это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 — Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом — чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример — на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками — это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.
2 — Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 — Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

4 — Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.

5 — Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 — Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 — А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить «эпоксидкой», кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 — Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 — Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не «супер-пупер», но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете — то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (Tyzik)

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх