Электрификация

Справочник домашнего мастера

Как сделать форму для

Содержание

Изготовление силикона в домашних условиях: как его сделать

Такой материал как силикон знаком практически всем. Мужчины используют герметики из этого материала. Женщины часто пользуются формочками из него для выпечки. Из него делают множество разнообразных предметов. Интересно, а можно ли сделать мягкий силикон самостоятельно в домашних условиях, а также формы из него? Да, можно! О том, как это сделать самому, читайте ниже. Производство не займет много времени, а также несложный состав позволит легко справиться с изготовлением дома.

Оглавление:

  • Что необходимо для изготовления силикона
  • Как сделать силикон в домашних условиях
  • Как сделать силиконовую форму
  • Как сделать форму на пластине
  • Как сделать форму из силиконового герметика

Что необходимо для изготовления силикона

Необходимы следующие материалы:

  • жидкое стекло;
  • спирт этиловый медицинский;
  • контейнер;
  • краситель/гуашь;
  • песок;
  • формочка;
  • крахмал из картофеля.

Прежде чем приступить к изготовлению материала, похожего на резину, необходимо обеспечить безопасные условия. Работа обязательно должна выполняться в резиновых перчатках, ведь этот материал сам по себе очень токсичен.

Также необходимо выбрать правильное место для выполнения работ. Помещение должно хорошо проветриваться. Идеальные условия для работ по созданию изделия из силикона — на открытом воздухе. Но если нет такой возможности, то выполнять работы можно и на балконе.

Также стоит знать особенность материала — быстрое застывание. Поэтому изготавливать формовочный материал рекомендуется в небольших количествах или же все действия осуществлять быстро.

Для изготовления силикона можно использовать и другие материалы:

  • герметик из силикона — 30 г.;
  • жидкий глицерин — 3 капли;
  • краска, желательно акриловая — 1 капля;
  • пластиковый стаканчик;
  • соломка, пипетка или ложка;
  • уайт-спирит — 150 г.

В пластиковый стаканчик необходимо поместить герметик. Добавить к нему глицерин и краску. Для этого удобно использовать пипетку или соломку. Добавить уайт-спирит. Теперь необходимо смесь тщательно перемешать, чтобы масса получилась однородной. Силикон готов! В жидком состоянии он будет находиться примерно 4–5 часов, а потом заливочный силикон затвердеет, расплавить его потом уже будет сложно.

Как сделать силикон в домашних условиях

Прежде всего для изготовления материала необходимо смешать этиловый спирт с жидким стеклом в равных пропорциях. Сделать это можно в любой емкости из пластика. Во время смешивания необходимо в массу добавить краситель по собственным предпочтениям.

Для замеса подойдет как деревянная палочка, так и обычная ложка. После замеса получится масса, напоминающая литье, пластилин или резину. В дальнейшем ее можно использовать несколькими способами. Например, вымесить руками. Можно также массу заправить в обычный кулинарный мешок, пистолет для строительного силикона или шприц с необходимыми насадками и выдавить то количество, которое необходимо. Можно использовать и обычные формы для печенья или взять. Или еще один вариант — отлить необходимую форму.

Важно! Повторение формы предмета получится только в том случае, если нанести силиконовую массу на внешнюю сторону предмета. Если по-другому выразиться, нанести массу не в форму, а снаружи.

Еще один важный момент: перед тем как наносить резиновую массу, поверхность следует смазать постным маслом или мыльной водой.

Как сделать силиконовую форму

Для этого понадобится специальный материал — компаунд, который состоит из:

  • катализатора (затвердлителя)
  • пасты из силикона.

Благодаря этим компонентам можно отливать любые формы. Правда, это не совсем литьевой силикон (он больше напоминает по своим свойствам резину), тем не менее.

Чтобы сделать аналог в виде силиконовой формы нужно сделать ряд действий:

  1. Взять контейнер. Он обязательно должен быть целым, без щелей.
  2. Поместить в контейнер тот предмет из пластика или гипса, с которого будет делаться форма.
  3. Взять песок или сухую смесь и заполнить ими контейнер. Так будет понятно сколько силикона необходимо для заливки.
  4. Обработать предмет подсолнечным маслом или мыльной водой.
  5. Залить силиконовую массу.
  6. Закрыть контейнер герметично.
  7. Подождать 15 мин.
  8. Разобрать контейнер. Силикон на этом этапе не должен прилипать к пальцам.
  9. Разрезать вдоль с помощью обычного канцелярского ножа.

Необходимая силиконовая форма готова!

Как сделать форму на пластине

Для этого понадобится жидкий/литый силикон.

Этапы работы следующие:

  1. Пластину из гипса или пенопласта необходимо обработать мыльной водой.
  2. Взять кисточку и нанести на поверхность силикон.
  3. Теперь необходимо проработать детали. Особое внимание необходимо уделить верхнему слою.
  4. Подождать пока силикон высохнет.

Теперь осталось только снять силикон и необходимая форма на пластине готова!​

Как сделать форму из силиконового герметика

Здесь тоже нет никаких сложностей. Понадобится любой силиконовый герметик.

Этапы работы:

  1. Герметик выдавить на тарелку и подмешать к нему картофельный крахмал.
  2. Вымесить получившееся тесто.
  3. Необходимую заготовку нужно смазать обычным кремом для рук или маслом.
  4. Облепить заготовку каучуковым тестом и поставить стоять до следующего дня.
  5. За сутки тесто должно застыть. Затем необходимо только разрезать его все тем же канцелярским ножом и вынуть заготовку.

Можно еще сделать так. Из силиконового теста скатать шарик и вдавить в него заготовку. Выровнять края. Через несколько часов проверить затвердел силикон или нет. Если да, то заготовку можно вынимать. Получившаяся самодельная форма готова!

Работать с материалом очень интересно, особенно творческим людям. Можно творить с этим материалом все, что угодно, делать различные отливки для грима,изготовить необычную игрушку или фигурку, сделать силиконовую маску а также использовать как клей для поделок. Технология изготовления сложных изделий конечно требует наличия определенных навыков, однако простые фигуры не составит труда сделать даже ребенку. Однако если захочется такую силиконовую форму использовать для выпечки, то от подобного желания стоит отказаться, для пищевого применения он не подходит. Лучше приобрести промышленную силиконовую форму.

В интернете можно найти множество видео, в котором подробно изложено как делать силикон и формы своими руками, а также чем можно заменить некоторые компоненты.

Военно-историческая

Для литья миниатюр из металла классической является разборная двухчастевая форма – гипсовая или силиконовая. Опыт работы с такого типа формами позволяет перечислить и ее недостатки: относительно большое количество силикона требуется на изготовление каждой из двух половинок, время на вулканизацию силикона 8-12 часов для каждого слоя силикона при комнатной температуре, а когда таких слоев три, то изготовление двух половинок силиконовой формы занимает двое суток. И главный недостаток – облой – металл, попадающий в промежуток между двумя половинками формы. Кто лил, тот знает, насколько трудно порой бывает получить отливку, на которой незаметна и точно совпадает линия облоя. Метод изготовления формы, который я хочу продемонстрировать, позволяет успешно преодолеть все три трудности и позволяет в домашних условиях получить качественные формы и, следовательно, качественные фигурки.

Часть первая. Подготовка модели.

Фото 1. В качестве примера взята 28 мм мастер-модель эльфа для игры Блад Боул, изготовленная из эпоксидного патти Квик-Вуд.

Перед началом изготовления формы надо подготовить саму модель. Во-первых, поставить модель на литник и выпор. Модели, которые я леплю сам, имеют проволочный каркас ног, концы проволоки я и использую для изготовления литника (кусок такой проволоки хорошо виден на первом фото). Итак, литник, имеет коническую форму, выпор – всего один, не слишком толстый – к другой ноге. Если трудно поставить отдельно литник и выпор, то иногда можно обойтись и без выпора вовсе. Далее вся конструкция устанавливается и приклеивается на картонное основание. Во-вторых, чтобы впоследствии легко отделить модель от силикона, я прокрашиваю модель тонким слоем акрилового металлика либо каким-нибудь нитро аэрозолем. Если ваша мастер-модель металлическая, то рекомендую тонировать именно нитро, а если пластмассовая, эпоксидная или из «грин стафа» (зеленки), то вполне подойдет акриловый металлик.

Почему именно металлик? По опыту – он легче всего отделяется, и при этом его можно нанести достаточно тонким слоем. Необходимо обратить внимание на то, чтобы краской были покрыты и все поднутрения (в другой литературе встречаются названиия «андеркаты» или «отрицательные углы»). Третий этап – необязательный, но очень рекомендуемый – начертить фломастером воображаемую линию раздела половинок формы – это очень поможет впоследствии сделать точный разрез силиконовой оболочки.

На снимке – модель подготовлена к началу изготовления собственно формы. Виидны литник, выпор, видна и линия разреза, по крайней мере, на ногах. На голове ее не ищите – ее там нет. Разрез будет доходить только до кончиков пальцев левой руки и до верхнего полюса мяча. Вся модель установлена на основании.

Вторая часть. Силиконовый кокон и каменный гроб.

Начинаем накладывать силикон слой за слоем. Первый слой требует большого внимания и терпения. Задача – внести силикон во все щели, щелочки и углубления. Силикон – материал довольно капризный и по своей воле туда не полезет, поэтому я беру маленькую капельку силикона и углубление за углублением вношу его туда, снова и снова проверяя, не забыл ли я еще какую щелочку.

Уже наложенный силикон можно придавить влажным пальцем. Я предпочитаю работать с прозрачным силиконом еще и по той причине, что можно видеть, не образуются ли пузырьки воздуха под слоем силикона. В конце этого этапа работы наша модель должна быть целиком покрыта тонким, желательно менее миллиметра слоем силикона.

На снимке: вот так, капля за каплей вносится силикон во все «проблемные» места.

Далее мы должны дать силикону высохнуть. Время на высыхание может быть разным у разных видов силиконов, но в большинстве случаев следующий слой силикона можно накладывать часов через восемь. И никогда не накладывайте следующий слой, пока не высох предыдущий! После того, как первый слой силикона высох, еще раз внимательно осмотрите «кокон», если нет никаких проплешин в слое силикона, то едем дальше! Если есть, то заполните недостатки силиконом и все равно едем дальше! А дальше – второй, третий и дальше, сколько надо. Эти слои должны плотно укутать модель в единый кокон уже без всяких поднутрений. Насколько он должен быть толстым? Скажем так – лишний слой силикона ему не повредит, зато слишком тонкий слой может привести к деформациям при литье, особенно в месте разреза формы. На демонстрируемой здесь модели силикон наложен четырьмя слоями и в отдельных местах я положил еще один дополнительный пятый слой. Когда закончено наложение силикона, то лишний картон подставки обрезается.

Теперь мы имеем силиконовую мумию из которой еле просвечивает наша модель. Пришло время построить «каменный гроб». Я делаю опалубку из деталей конструктора «Лего», развожу гипс и заливаю первую половинку гробика, до половины утапливаю в гипсе кокон, жду.

Обратите внимание на резиновую чашку для разведения гипса. Исключительно удобная в работе вещь, ветеран производства. Изначально – это стоматологический инструмент, но также может быть изготовлена и из половинки резинового мяча. Работая с одной и той же емкостью для разведения гипса, со временем учишься дозировать воду и гипс «на глаз», чтобы не было слишком много отходов, а после работы очистить от застывшего гипса – просто вывернув ее наизнанку.

Kогда гипс застывает, что определяется по его нагреванию, передвигаю опалубку выше, но ни в коем случае не вынимайте кокон из гипса! Затем надо не забыть смазать поверхность гипса чам-нибудь, чтобы потом половинки гипса разделить. Никаких специальных смесей! Жидкость для мытья посуды или жидкое мыло подойдет. Разводим вторую порцию гипса и заливаем ее в опалубку. Снова ждем до нагревания гипса. Когда гипс затвердел, снимаем опалубку, разделяем половинки «гроба» и вынимаем мумию.

Часть третья. Хирургическая.

К этому моменту мы уже имеем полностью изготовленную литьевую форму. Теперь дело за малым – вынуть модель из формы и прографитить литьевую поверхность. На самом деле вскрытие силикона и вынимание модели – самая ответственная операция, поэтому подойти к ней надо очень серьезно. Махать ножом – это вам не силикон размазывать. Во-первых, я очень рекомендую взять совершенно новое лезвие скальпеля. Во-вторых, не торопясь, осмотрите мумию и вспомните или попробуйте аккуратно найти ту линию разреза, которую мы рисовали при подготовке модели. И только продумав, как должен пойти разрез – начинайте. Резать надо не торопясь, понемногу, но «твердой рукой». Начинайте проводить разрезы, ориентир ваш – линия, не зря же мы ее рисовали, между тем, постепенно и очень аккуратно отделяйте силикон от модели. Хотя силикон и очень эластичен, но оторвать от него кусочек или отрезать чего лиишнего скальпелем не так уж и сложно, поэтому никакого применения силы и торопливости. Конечной задачей этой операции является – вывернуть силиконовую оболочку так, чтобы можно было вытащить модель, но при этом оставить оболочку целой, так, чтобы отпустив ее она снова приняла свою изначальную форму.

Снимая форму с моделей сложной формы можно делать дополнительные разрезы, чтобы извлечь из силикона отдельные части, но ничего не отрезать насовсем. Как если бы мы хотели снять кожуру с апельсина целиком. В этом и смысл метода. Нам это удалось! Теперь хирург может снять маску и перчатки, заварить кофе и устало закурить.

Перед литьем внутренние поверхности формы надо как следует обработать графитным порошком (я в качестве источника графита использую внутренности батареек, хотя это может быть и графитный стержень карандаша), сдуть излишки графита и снова собрать всю форму. Форма полностью готова к литью. Зажим прост и удобен до ужаса – две палочки и две резинки.

Конечно, хорошо бы дать время гипсу высохнуть, хотя бы пару суток, но кто ж удержится, уже имею полностью готовую форму от удовольствия сделать пару-тройку пробных отливок? Не могу удержаться и я…

Времезатраты.

Подготовка модели: изготовление литников – полчаса, покраска и нанесение разделительной линии – пусть будет еще полчаса (разумеется, это максимальные затраты времени, все это можно делать еще быстрее). Наложение первого слоя силикона занимает минут двадцать. Последующие слои – операции не требующие суперточности, поэтому на них уходит 5-15 минут времени. Высыхание каждого из слоев силикона, как я уже говорил, требует часов восемь времени, но и здесь есть небольшой фокус. Если поставить модель в теплое место, наверное градусов 60-80, мне трудно сказать точно без термометра, то силикон вулканизируется за час. Я ставлю в электродуховку. Недостатки: неприятный запах в духовке и во всей кухне. Если запах сильно неприятный – попробуйте снизить температуру. Можно, конечно и вытяжку включить, если у кого есть. Итого пять слоев застынут часов за шесть. Я предпочитаю не торопитья и оставить самый наружный слой (все равно он самый толстый) еще на ночь в комнатной температуре. На следующий день: на изготовление гипсового гроба – минут 20 на каждую половинку. Хитрость: разводите гипс в подсоленной воде. Соль является катализатором кристаллизации гипса. Итого, на все-про все, включая уборку ушел час. Без уборки – 40 минут и жена очень бы ругалась. Операция вскрытия «кокона» у меня заняла 15 минут, засекал по часам. Еще минут пятнадцать ушло на то, чтобы отграфитить поверхности формы и собрать все в полную боевую готовность. Итак: вчера в 11 утра я начал изготовление формы, сегодня в 13 часов я уже держал в руках отлитые фигурки.

Возможности метода.

Я делаю формы таким способом уже года два, на опыте убедился в существенной экономии силикона и времени по сравнению с другими способами изготовления форм. Формы из двух силиконовых частей я теперь делаю только для совершенно плоских деталей, а все остальное – руки, тела, головы – только так. Качество улучшилось, особенно в отношении облоя и точности совмещения половинок формы Такой метод можно успешно использовать для изготовления форм для фигур любой формы и сложности. Одинаково успешно применял его для литья 28 мм 54 и даже 75 мм фигурок.

В завершение хочу сказать пару слов о силиконах. Найти подходящий для дела материал – непросто. Приходится перепробовать немало сортов. Чтобы сэкономить средства, не ищите для литья металлов стоматологических силиконов и ювелирных (те их гордо называют «жидкой резиной») – они нетермостойки. Есть наверное и исключения, но как правило они еще и дорогие.

Я использую самый обычный строительный силикон Silirub бельгийской фирмы Soudal. Шприц 330 г. Почти не чувствуется от него запаха уксуса. Он выпускается трех видов: черный, белый и прозрачный. Первый и последний температуру литья олова, т.е. 300-400 градусов держит хорошо. Белый после нескольких заливок покрывается трещинами и коркой «припека». После многократных заливок практически не деформируется. Остается только пожелать удачи всем любителям перемазаться в силиконе.

Литье в силиконовые формы на примере изготовления якоря

Изготовление копий судовых орудий методом литья

Существует несколько способов изготовления копий орудий. В силу сложившихся исторически пристрастий и приобретенных мною навыков в данной статье рассмотрю способ отливки КСО из олова или свинца. Выбор пал на эти материалы, потому что они мягкие, легкоплавкие и легкодоступные в повседневной жизни.

В качестве примера рассмотрим изготовление копии пушки — карронады для корвета <Оливуца> (чертежи можно посмотреть у нас на сайте в разделе ‘Чертежи’).

Прежде чем приступить к изготовлению КСО следует сначала подробно изучить чертежи схемы и рисунки той пушки, которой вы хотите сделать. Затем выполняется прототип КСО из любых подручных средств. В своем случае я применил использованные стержни от двух ручек (гелиевой и шариковой), немного проволоки, бумаги и пластилина. Следует отметить, что от качества изготовления прототипа зависит качество и внешний вид самой КСО рис. 1. Также возможны варианты вытачивания прототипа на станочке, или изготовление любым другим способом.

Рис. 1. Прототип будущего орудия. Обратите внимание что цапфы сделаны отдельно. Так мне было удобнее.

Теперь, когда прототип готов, можно приступить к изготовлению литьевой формы. Для этого нам понадобится гипс, немного воды, подсолнечное масло, стальная или алюминиевая ложка, банка (или маленькая миска) для замеса гипса с водой, ровная доска (минимум 100х100мм), кусок пластилина (100х20х20мм), плотный картон. Для начала раскатываем на доске кусок пластилина до толщины ~5мм и площадью не менее 50х50мм (рис.2). Далее <притапливаем> наш прототип в пластилин ровно наполовину (рис.3). /Здесь можно посоветовать немного подогреть пластилин, тогда эту процедуру можно сделать легче. Дёмин Валентин/ Причем желательно, чтобы прототип находился не по центру раскатанного пластилина, а был немного сдвинут вниз (в сторону казенной части).

Рис. 2. Раскатанный кусок пластилина.

Рис. 3. Прототип утоплен в пластилин.

После этого нужно вдоль всей линии пересечения плоскости пластилина с поверхностью заготовки обеспечить плотное прилегание пластилина к стенкам заготовки. Далее устанавливаем (<притапливаем>) на свои места цапфы таким образом, чтобы они тоже торчали только наполовину из пластилина (рис.4). Для будущего хорошего соединения двух половинок литьевой формы в любом из углов нужно продавить небольшую вмятину в пластилине пальцем. /Это нужно для последующего точного соединения двух половинок гипсовой формы. Советую сделать не одно углубление, а четыре, в каждом углу пластилина. Тогда стыковка двух половинок форм будет гораздо точнее /

Рис. 4. Цапфы уже тоже установлены в нужном месте.

Следующим этапом следует обмазка всей поверхности пластилина и заготовки подсолнечным маслом — это нужно для того, чтобы при застывании гипсовой смеси можно было легко отделить форму от пластилина и заготовки.

Теперь вырежем из плотного картона полосы длиной, соответствующей длинам сторон нашего прямоугольника из пластилина и высотой ~30мм (меньше нежелательно). Установим их по периметру и с внешней стороны закрепим кусочками пластилина. При этом желательно, чтобы между соседними <стенками> не было зазоров (лучше пусть торчат концы картонок) (рис.5.).

Рис. 5. Установлены стенки из картона.

Теперь, когда емкость для формы готова, приступаем к замешиванию гипса. Этот процесс самый приятный. Берем банку или миску и насыпаем туда 2-3 столовых ложки гипса. Далее, постепенно добавляя воды, перемешиваем той же ложкой получающуюся массу. Воду добавлять до тех пор, пока вязкость получаемой массы не достигнет вязкости жидкой сметаны. С первого раза, скорее всего, не получится угадать с пропорциями гипса и воды, и поэтому объем смеси получится больше необходимого. ВАЖНО — не допускается в готовой смеси наличие комков — смесь должна быть однородна. После получения смеси нужной консистенции аккуратно выливаем её на поверхность пластилина — причем чем тоньше <струйка> (если это можно назвать струйкой), тем лучше, потому что тогда меньше вероятность того, что в форме будут присутствовать пузыри воздуха, которые могут нарушить форму будущей КСО или привести к разрушению формы во время заливки в нее олова или свинца. Количество заливаемой смеси стоит ограничить 20-25мм толщины (высота картонки — как ограничитель) (рис.6).

Рис. 6. Залита первая половинка гипсовой формы.

Оставшуюся смесь (пока не засохла) в банке стоит сразу разбавить сильно водой и вылить в канализацию. По прошествии 20 минут (за это время лучше никак не тревожить форму) можно снимать картонки и аккуратно отделить гипсовую форму от пластилина, стараясь не нарушить целостность формы.

Теперь приступаем к изготовлению второй половинки формы. В качестве раскатанного пластилина теперь выступает первая половинка гипсовой формы, остальные действия те же: вставляем в первую половинку формы нашу заготовку, вставляем цапфы, смазываем все это подсолнечным маслом, окружаем картонными стенками, закрепляем их пластилином (рис.7).

Рис. 7. Конструкция готова для заливания второй половинки гипсовой формы.

Разводим гипсовую смесь и выливаем её в получившуюся емкость. По прошествии 15-20 минут аккуратно расцепляем две половинки формы, и вынимаем аккуратно заготовку и цапфы (рис.8).

Рис. 8. Результат нашей работы — две половинки гипсовой формы.

Обратите внимание: в углу правой половинки формы есть углубление от пальца, а на левой половинке соответствующий ему бугорок. Благодаря им обе половинки состыкуются без смещения.

Следующей операцией является вырезка ножом литника и так называемых <воздухов>. Это делается очень аккуратно, дабы не повредить конфигурацию формы самой КСО (рис.9).

Рис. 9. Литники — путь для расплавленного металла.

Теперь форма полностью готова. Перед использованием формы нужно дать ей окончательно высохнуть — минимум 3 дня (желательно 1 неделя).

После того как форма высохла (набрала прочности), можно приступать к процессу литья <болванок> КСО. Для этого понадобятся: консервная банка (желательно не очень большая); плоскогубцы или утконосы, рукавица рабочая или прихватка в виде рукавицы (можно спереть у жены или мамы); кусок олова или свинца (припой ПОС60). Т. к. олово и свинец имеют невысокую температуру плавления, то электро — или газовая плита подойдут в качестве нагревателей. Для того, чтобы удобнее было лить в форму расплавленный материал, немного модернизируем консервную банку. Сделаем ей носик и ручку для удержания плоскогубцами (рис.10).

Рис. 10. Наша ‘мартеновская печь’.

Кладем предварительно нарезанный материал в банку и ставим на плиту, включенную на максимум. Ждем, пока материал расплавится, выдерживаем расплавленный материал еще 2-3 минуты на плите и заливаем в форму через литник тоненькой струйкой. Следует помнить, что объем пушки маленький, материала нужно немного и во избежание попадания расплавленной массы на руку, держащую форму, следует во-первых одеть рукавицу, а во-вторых внимательно следить за ходом наполнения формы оловом (порядка 1-2 сек). После того как форма наполнена, нужно подождать 20-30 секунд пока олово застынет. Далее аккуратно расцепить две половинки формы и вынуть болванку, стараясь не повредить форму (чем аккуратнее это делать тем дольше прослужит форма). После этого отламываем литниковую часть от болванки и бросаем её обратно в банку. И так продолжаем до тех пор, пока форма не испортится. Одной формы (из строительного гипса) хватает на 5-7 хороших отливок.

Полученные отливки нужно обработать. Крупный облой снимаем утконосами или большим пинцетом, чистовую обработку производим надфилем (рис.11).

Рис. 11. Готовые изделия.

Теперь остается только просверлить 2 отверстия: в стволе — диаметр 1мм и в винграде – 0.5мм. Вот мы и получили заготовку для последующего чернения КСО.

Пример гальванического омеднения КСО читайте в следующей

Литье пластмасс в силикон — доступное мелкосерийное производство в домашних условиях

Многие из тех, кто печатает на 3D-принтере сталкиваются или с необходимостью получить партию моделей в короткие сроки, или скопировать удачно получившуюся деталь, или получить изделия с прочностными характеристиками, превосходящими таковые у пластиков для домашней 3d-печати.
3D-принтер далеко не всегда способен выполнить такие задачи, но отлично подойдет для создания единственного образца, или мастер-модели. А дальше на помощь нам приходят материалы производства компании Smooth-On, наверное, самого популярного производителя материалов холодного отверждения.
В этом обзоре мы сравним самые основные и популярные силиконы, полиуретаны и добавки к ним, кратко посмотрим на основные способы создания форм и изделий, подумаем, где это может найти применение и, наконец, создадим свою силиконовую форму и модель.
Перед написанием этого поста мы прошли трехдневный тренинг у официального дилера Smooth-On в России, чтобы разобраться во всех тонкостях литья в силикон.
Обзор процесса
Процесс создания изделий методом литья практически всегда одинаков: создаем модель, с её помощью создаем силиконовую форму, заливаем в нее материал, получаем изделие. Но в зависимости от модели, необходимых свойств, количества отливок, каждый этап может кардинально меняться. Существует несколько способов как создания формы, так и готового изделия.
Пару слов о подготовке моделей, напечатанных на 3D-принтере. Компания Smooth-On обратила своё внимание на эту технологию и выпустила специальный лак под названием XTC-3D. Он прекрасно сглаживает характерные для напечатанных моделей огрехи, видимые слои, которые обязательно перейдут на силиконовую форму, и придает поверхности гладкость и глянцевый вид.
Подробный обзор XTC 3D Вы можете прочитать .
Методы создания форм
• Сплошная заливка
Самый простой способ: модель помещается в опалубку (специальную герметичную емкость из обычного оргстекла, пластика или другого материала), фиксируется в ней и заливается силиконом. Хорошо подходит для простых двухмерных моделей, рельефов, сувенирной и брендинговой продукции.
• Разрезная форма
Аналогичен предыдущему, только модель размещается с учетом того, что форма будет разрезаться полностью или частично для облегчения съема. Модель может быть подвешена с помощью проволоки или размещена на тонкой опоре. Способ предназначен для более сложной геометрии, технических изделий, сложных фигур.
• Двухсоставная форма
Это один из самых сложных способов. Заключается в помещении модели на глиняную или пластилиновую основу, которая делит силиконовую форму пополам.
На основе размещаются специальные замки, которые будут обеспечивать точное совмещение двух форм и отсутствие смещений. Вокруг основы собирается опалубка, герметизируется горячим клеем или пластилином, и в неё заливается первая половина формы. Затем, после отверждения силикона, форма переворачивается, глина или пластилин счищаются, силикон покрывается разделительным составом, и заливается вторая половина формы.
• Метод «в намазку»
Этим методом создаются так называемые «чулочные» формы, когда силикон точно повторяет форму объекта и имеет толщину от 3 мм до нескольких сантиметров. Для создания формы «в намазку» необходим достаточно вязкий силикон, который бы не стекал с модели.
Можно использовать как специально предназначенные для этого силиконы, называемые тиксотропными, так и обычные, но модифицированные с помощью загустителей.
Силикон наносится кисточкой или шпателем в несколько слоёв, в которых чередуется вязкость и скорость отвердевания, чтобы форма была максимально детализированной и прочной. После того, как все слои готовы, с помощью специального состава создается жесткая внешняя оболочка, которая будет держать форму.
Методы заливки пластиков
Самый простой метод заключается в обычной заливке пластика в форму, он подходит для домашнего использования и позволяет достичь приемлемого качества. Но, по необходимости, для более качественного результата возможно использование установок высокого давления, что позволит практически полностью убрать пузырьки воздуха.
Для этого форма вместе с залитым пластиком помещается в камеру, в которой создается повышенное до 4 атмосфер давление. Форма должна оставаться в камере все время отвердевания полиуретана. При таком давлении пузыри уменьшаются до почти невидимых глазу размеров, что значительно повышает качество изделия.
Еще один метод, так называемая заливка «в обкатку», используется для создания полых изделий. В форму заливается небольшое количество пластика, около 10% от общего объема, отверстие для заливки закрывается, и начинается вращение формы по всех плоскостях, вручную или на специальной ротационной машине. При этом пластик отвердевает на стенках формы, создавая полую модель, что позволяет существенно снизить вес изделия и экономить материал.
Обзор силиконов
• Серия Mold Star 15, 16, 30
Силиконы для создания форм на основе платины. Застывают при комнатной температуре, образуют прочную, гибкую и очень детализированную форму. Предназначены для литья силикона, полиуретана, смол, полиэстера, воска и других материалов. Химически чувствительны и не способны работать с латексом, серой и некоторыми другими соединениями.
Самые базовые и основные силиконы, способные решать большинство задач. Цифра в названии отражает твердость по шкале Шор А. Обладает низкой вязкостью, что позволяет в большинстве случаев работать без оборудования для дегазации. Материал двухкомпонентный, части смешиваются в удобном соотношении 1:1 по объему. В основном предназначены для создания форм методом сплошной заливки.
• Серия Rebound 25, 40
Серия силиконов для создания форм методом «в намазку», который состоит в том, чтобы наносить силикон кистью или шпателем на поверхность модели. Обладает высокой вязкостью, возможностью модификации свойств с помощью загустителей и ускорителей для создания качественной многослойной формы. Двухкомпонентный, смешивается в соотношении 1:1 по объему.
• Серия Equinox 35, 38, 40
Силиконовые пасты с временем жизни 1, 4 и 30 минут. Предназначены для ручного смешивания, по консистенции напоминают густое тесто. Цифры соответствуют твердости по Шору А. Обладает крайне высокой прочностью на разрыв и долговечностью. В отвержденном состоянии является безопасным для заливки шоколада, карамели и других ингридиентов.
• Серия SortaClear 18, 37, 40
Серия полупрозрачных силиконов. Такая особенность, как оптическая прозрачность, используется для создания сложных разрезных форм — изделие прекрасно просматривается, что позволяет сделать точный разрез. Как и серия Equinox, является безопасным при контакте с пищевыми продуктами.
Также к силиконам существует большое количество добавок, обладающих самыми разными эффектами. Accel-T и Plat-Cat являются ускорителями отверждения, Slo-jo — увеличивает время жизни силикона, Thi-Vex увеличивает вязкость силикона и позволяет намазывать его кистью или шпателем на модель, Silc-Pig — это концентрированные пигменты для окрашивания.
Обзор полиуретанов
• Серия Smooth-Cast
Самая основная и популярная серия полиуретанов для создания конечных изделий. Линейка включает в себя более 10 наименований различных пластиков с самыми разными свойствами, позволяющими подобрать материал именно для Вашего проекта. Например, Smooth-Cast 300 обладает коротким временем жизни в 3 минуты и временем отверждения в 10 минут, что позволяет быстро воспроизводить большие партии деталей. Smooth-Cast 305 аналогичен предыдущему, но «живет» уже 7 минут, что позволяет провести дегазацию смешанных компонентов и получить еще более качественное изделие. ONYX обладает глубоким черным цветом, которого не достичь с помощью красителей, 65D ROTO предназначен для создания полых моделей с помощью метода «в обкатку», 325 незаменим для точного воспроизведения цвета, 385 отверждается практически без усадки и максимально точно копирует изделие.
• Серия TASK
Серия полиуретанов специального назначения. Разработана для промышленного применения и обладает специфическими свойствами для конкретных задач.
Для Вашего удобства мы сформировали специальные фильтры по сферам применения:
• Пищевые:
Smooth-Sil 940, серия Sorta Clear, серия Equinox, TASK 11.
• Архитектурные, заливка бетона и других абразивных материалов:
Серия VytaFlex, серия Brush-On, серия Ez-Spray, серия PMC.
• Медицинские: симуляция тканей и органов
Серия Dragon Skin, добавки Slacker, Ecoflex 0030, Ecoflex Gel, Body Double.
• Прототипирование:
Практически любые полиуретаны и силиконы, в зависимости от задач и требований. Серии Mold Max, Mold Star, Smooth-Cast, TASK.
• Спецэффекты и грим:
Skin Tite, Body Double, Dragon Skin, Alja-Safe, Ecoflex, Soma Foama, Rubber Glass, Encapso K.
Стоит отметить, что это деление все же условное, и дано, чтобы примерно представить возможности широкого ассортимента компании Smooth-On.
Обзор процесса
Мы будем использовать только те материалы и оборудование, которые можно применить в домашних условиях. Мы попробуем создать самую сложную в изготовлении двухсоставную форму.
Нам понадобятся:
• Платиновый силикон Mold Star 30
• Заливочный полиуретан Smooth-Cast 300
• Лак для 3D-моделей XTC-3D
• Упаковка виниловых перчаток
• Несколько одноразовых пластиковых стаканчиков
• Емкости для смешивания
• Термоклеевой пистолет
• Материал для опалубки (пластиковые панели)
• Скульптурная глина
• Несколько малярных кистей
В роли мастер-модели выступит модель довольно популярного среди печатников тестового болта. Мы распечатали его черным PLA пластиком на Picaso 3D Designer с толщиной слоя 100 микрон. Сделали мы это специально для того, чтобы продемонстрировать эффект XTC 3D, поскольку далеко не каждый 3D принтер может печатать с качеством 50 микрон.
Далее — обработка, чтобы отлитая модель не переняла слоистость напечатанного объекта. Обрабатываем болт лаком XTC-3D (подробнее об этом процесс можно прочитать ), а затем шкурим, чтобы получить гладкую матовую поверхность.
Теперь модель готова к заливке силиконом. Помещаем её на глиняную основу, с помощью которой мы создадим силиконовую форму из двух частей.
Модель должна быть погружена в глину ровно наполовину, так что начинаем процесс выравнивания глины. Края должны быть максимально ровными и полностью прилегать к модели, от этого зависит качество разделения силиконовых половинок. Убираем лишнюю глину и заключаем модель в пластиковую опалубку.
Все стыки пластика обрабатываем термоклеевым пистолетом и закрываем опалубку, окончательно обрабатываем глиняную основу, делаем в ней выемки для замков.
Все готово к заливке силикона. Поскольку двухкомпонентные силиконы и полиуретаны склонны к разделению на фракции, перед каждым использованием их необходимо тщательно перемешивать в емкости.
После перемешивания отмеряем равное количество двух компонентов по объему и приступаем к смешиванию.
Для данной марки силикона дегазация в вакуумной камере необязательна, что очень удобно: исключены появления пузырьков, которые могут испортить нашу форму. Медленно заливаем силикон в опалубку, в самую нижнюю её точку.
И оставляем застывать. Время застывания для этой марки силикона составляет 6 часов. По истечении этого времени освобождаем модель от опалубки.
Затем убираем глину, тщательно очищаем модель от её остатков, смазываем силикон разделительным составом. В случае его отсутствия, можно использовать и обычный вазелин, но качество будет немного хуже.
И дальше полностью повторяем процесс, заливая вторую половину силиконовой формы.
Спустя еще 6 часов силиконовая форма готова. С помощью лезвия аккуратно разъединяем половинки, вынимаем деталь и оцениваем, что у нас получилось.
Хорошо видны замки, закладывавшиеся в глиняной основе, хорошая детализация, несмотря на то, что разделительная линия проходила по довольно сложным местам, вроде вдавленных букв.
На самом деле, для данной модели это не самый оптимальный способ создания формы. Но нам было интересно протестировать именно этот метод, несмотря на сложности.
Итак, все готово к заливке полиуретана. Соединяем две половинки формы, используя элементы опалубки для жесткости, скрепляем с помощью резинок, скотча или другим способом, и приступаем к подготовке полиуретана.
Хорошо перемешиваем оба компонента, встряхивая их в течение 5-10 минут. После этого даем немного отстояться, чтобы вышли образовавшиеся пузыри. Все остальное точно так же, как и с силиконом: отмеряем равное количество по объему и смешиваем их. А дальше действовать нужно быстро: время жизни этого полиуретана составляет всего 3 минуты, а время начинает идти сразу, как вы смешали два компонента вместе. Так что мешаем быстро, но аккуратно, чтобы не создавать лишних пузырьков, и сразу заливаем в форму.
Примерно через 3 минуты, в зависимости от объема материала, произойдет быстрое схватывание пластика, а через 10 минут деталь готова к извлечению.
Модель готова. Переданы абсолютно все детали оригинала.
Заключение
Хочется отметить, что поистине огромные возможности использование материалов Smooth-On открывает в совокупности с 3D-печатью.
Теперь Вы можете получать изделия из огромного количества материалов с самыми различными свойствами, а не ограничиваться лишь классическими PLA и ABS. К тому же, доступным станет мелкосерийное производство: распечатав всего один экземпляр и должным образом его обработав, Вы сможете в довольно короткие сроки создать необходимое Вам количество копий в домашних условиях. Для достижения приемлемого результата вовсе не обязательно использование дорогостоящего оборудования.
В случае если Вам необходимы услуги мелкосерийного производства Top 3D Shop к вашим услугам.

Как скопировать любую объемную мастер-модель. Создаем силиконовую форму из двух частей

Когда возникает необходимость скопировать с помощью силикона любую понравившуюся вам статуэтку, игрушку, предмет декора и иак далее, это можно осуществить двумя путями. Первый — сделать разрезную форму (то есть залить силикон кубом и разрезать). Иногда такой способ не подходит.

Второй путь — сделать силиконовую форму из 2 частей с замками.

Именно второй путь мы и покажем вам на примере игрушки-бублика, поэтапно и подробно, с моментом заливки, разделения и формирования литников.

Не пугайтесь длинного текста, в основном это фото для вашего удобства и немного важных пояснений 🙂

Итак, приступим!

Что нам поднадобится для этого урока?

1. Удобная рабочая поверхность.

2. Силикон для форм (желательно более жидкий. заливочный, такой как Эластолюкс либо Силифлекс).

3. Разделительный состав для силикона.

4. Краситель для силикона.

5. Пластилин (скульптурный либо восковой).

6. Пистолет с термоклеем (можно также применять пластиин).

7. Любые куски акрила, ДСП или картона для опалубки.

8. Палочки, стеки для удобства работы с пластилином.

9. Мерный стакан.

Наша первая задача — плотно прикрепить мастер-модель ко дну опалубки.

Незакрепленная мастер-модель всплывет в силиконе, если ее просто поставить. Поэтому плотно закрепляем ее пластилином.

В контакте с силиконом допустимо использовать только скульптурные пластилины или восковые пластилины (не подходят детские пластилины, обычный пластилин, сырая полимерная глина — они вступают в контакт с отвердителем силикона и силикон не отверждается на месте соприкосновения с ними).

Для литников берем два деревянных обрезочка.

Формируем пластилином первую часть формы («ложе»).

Аккуратно утрамбовываем дно. Укладываем литники — наши деревянные обрезочки (в будущем через эти отверстия в форме будем лить пластик или гипс). Аккуратно мелкими тонкими трубочками пластилина обходим их форму и инструментом выглаживаем их.

Чем аккуратнее изначально сделать все швы, тем меньше будет вероятность шва на отливке и меньше доработки по ее шлифовке. Стрелочкой показаны уже выглаженные места.

Ставим опалубку вокруг мастер-модели. Мы использовали куски акрила. Можно ипспользовать куски дсп и даже картона — все, что у вас под рукой.

Используя пистолет с термоклеем, укрепляем и изолируем дно опалубки и места стыков опалубки. Можно это также сделать пластилином, но пистолет с термоклеем-идеально удобная вещь для этих целей.

Инструментом приглаживаем пластилин к стенкам опалубки.

Внимание, важный момент! На пластилиновом ложе делаем углубления — их может быть несколько.

Это так называемые замки «папа-мама» вашей будущей формы из 2 частей.

При дальнейшей работе вам будет очень удобно работать с формой, совмещая замки друг с другом-это исключит «съезжание» одной части формы относительно другой в процессе заливки формы.

Фото формы с замками сверху

Тщательно обрабатываем мастер-модель и стенки опалубки разделительным составом для силикона. таким, как ИзРелиз EaseRelease.

Этот разделительный и защитный агент исполняет две фунцкии. Первая не дает силикону залипать на мастер-модели и стенках.

Второй создает «скользящий» слой, который облегчает пролив силикона и улучшает рельеф формы, помогая силикону затекать в труднодоступные участки, сокращает вероятность образования пузырей.

В общем, в любой непонятной ситуации используй ИзРелиз, крутая штука 🙂

Окраска и смешивание силикона.

1. Как определить необходимый объем силикона?

Можно поступить просто-засыпать нашу мастер-модель чем-то сыпучим, высыпать в мерный стакан и определить объем необходимого силикона.

Второй путь — перемножить геометрически ширину, высоту и длину места, которое мы будем заливать силиконом.

Далее, к объему мы прибавляем около 10-15 процентов и получаем массу необходимого силикона.

Пример-300 мл объем, значит, нам нужно будет около 330-345 г силикона.

2. Приступаем к смешиванию силикона.

Первая рекомендация: если в силиконе указано смешивать по массе, смешиваем по массе, пользуясь весами.

Если в силиконе указано смешивать по объему, смешивайте по объему или шприцами.

Если в силиконе указано смешивание по массе, а вы будете работать со шприцами, — нужно понимать, что вы уже нарушаете пропорции. Делать это крайне нежелательно, это может привести к непредсказуемым последствиям.

Окраска силикона и использование пигментов

Так как силикон состоит из 2 компонентов-основы и отвердителя, нам необходимо контролировать, насколько хорошо вмешан отвердитель в основу.

Поэтому мы добавляем немного красителя для силикона (не очень важно, это будет основа или отвердитель либо вы просто вы добавите его в процессе смешивания).

Этот простой этап-гарантия равномерно отвержденной формы без «мокрых» неотвержденных участков.

Нежелательно использовать непредназначенные для силикона красители или краски, особенно пищевые.

Они часто могут вступать в реакцию с силиконом и не давать ему отвердиться. Если вы используете неизвестные вам красители, проэкспериментируйте на небольшом количестве силикона, чтобы не испортить основную форму.

Мешаем медленно и аккуратно, стараясь не слишком взбивать силикон. Идеален для этих целей широкий деревянный шпатель.

Особенное внимание уделяем пристеночным зонам-хорошо проходимся шпателем около стенок емкости для смешивания.

Оставляем силикон полимеризоваться, важно это делать при комнатной температуре.

Сколько сохнет силикон-можно прочитать в рекомендациях к каждому конкретному продукту, но обычно нежелательно трогать форму около 8 часов.

Проверяем, высох ли компаунд и аккуратно разбираем опалубку.

Тщательно снимаем пластилин. Наша первая часть формы готова!

Как видно, форма имеет ярко выраженные углубления — наши будущие замочки.

Аналогично смешиваем вторую часть силикона.

Важный момент!

Тщательно обрабатываем разделительным составом ИзРелиз первую часть формы и стенки опалубки в 2-3 слоя, дайте последнему слою высохнуть около 30 мин.

Силикон имеет высокую адгезию к самому себе и если не обработать разделителем, обе части формы просто «врастут» друг в друга.

После этого красим, смешиваем и заливаем вторую часть силикона.

Оставляем силикон полимеризоваться положенное время, при комнатной температуре.

Внимание! Если вы хотите немного ускорить данный процесс, это поможет сделать легкий нагрев. Силиконы температурочувствительны и, если его легко прогреть, полимеризация ускорится. И наоборот, если у вас слишком холодное помещение, это значительно удлинит время полимеризации силикона.

Форма из 2 частей готова. Как видно, после использования разделителя ИзРелиз EaseRelease она легко разделилась, имеет красивый выраженный тонкий рельеф и удобные замки для совмещения 2 частей формы.

Вычищаем остатки пластилина и вымываем теплой мыльной водой остатки разделителя.

Так как мы заливали форму для последующей отливки гипсом, мы использовали силикон на оловянном отвердителе (технический). Такой, как Силифлекс или Элатсолюкс. Если же идет контакт с пищевыми продуктами, необходимо использовать силикон на нейтральном платиновом отвердителе.

Смешиваем и заливаем гипс (или пластик), чтобы увидеть, насколько же точно скопировалась наша мастер-модель.

Связываем форму и заливаем ее гипсом.

При заливке крутите форму и тщательно простучите все ее бока, помогая выйти пузырям воздуха.

Обе части формы перед заливкой также можно обработать разделителем ИзРелиз, создавая скользящий слой, он облегчает проливку гипса или пластика.

И вот отливка — как видно, она идеально повторяет мастер-модель, даже самые тонкие нюансы рельефа, включая тонкий текст.

Данный метод отливки формы из 2 частей может быть использован для любой трехмерной мастер-модели.

Однако нужно учитывать, что для слишком сложных статуэток необходимы отдельные дополнительные литники в выступающих местах (смотртие другие наши уроки по формам для сложных статуэток).

Удачного творчества!

Как сделать силиконовую форму для эпоксидной смолы и украшение в морском стиле

В этом мастер-классе вы расскажем, как сделать правильную силиконовую форму для смолы и затем затем залить из прозрачной эпоксидной смолы украшение в морском стиле с «медузками».
Основные проблемы и вопросы при создании форм для эпоксидной смолы — это как сделать красивую глянцевую форму без дефектов рельефа — пузырей, неровностей, подтеков и так далее.
Мы покажем короткий и эффективный способ, как получить правильный красивый глянцевый молд с отличными ровными краями. Объясним, почему нужно использовать именно платиновые силиконы для форм.
Также, мы покажем несколько нюансов, благодаря которым ваша заливка из смолы будет правильно и равномерно полимеризована.
Итак, приступаем!

Для данного урока нам понадобится

1. Силикон для форм (предназначенный для смол) на платиновом отвердителе (Платинум 23, Платинум 33), краситель для силикона.
2. Электронные весы.
3. Прозрачная декоративная смола (использовалась смола MagicCrystal3D).
4. Одноразовые стаканчики, перчатки, деревянные стеки для перемешивания.
5. Восковой или скульптурный пластилин.
6. Акриловый ролик или скалка.
7. Краситель для смолы синего цвета.
8. Прозрачная пленка для печати на принтере.

Шаг 1

Смешивание и окраска силикона.

Начинаем смешивать силикон. Данный вид силикона смешивается 1 к 1 по весу, это очень удобное соотношение.
Вначале все производители рекомендуют перемешивать силикон в основной банке. Я использую длинную деревянную палочку и в течении 2-3 минут мешаю компоненты в основной емкости.
Для формы смешиваем приблизительно 35 г компонента А и 35 г компонента В- итого около 70 г смеси (этого достаточно на задуманный нами молдик-камею).

Окраска

Для того, чтобы видеть, насколько тщательно мы вмешиваем компонент В в компонент А, мы используем немного красителя для силикона сине-голубого цвета. Это очень важный момент, вы зрительно контролируете насколько тщательно компоненты смешаны между собой, соответственно насколько равномерно силикон отвердится потом (сшивка компонентов силиконовой смеси).

Когда мы добьемся однородного цвета смеси, переливаем силикон во 2 емкость и снова тщательно перемешиваем (делайте так всегда, когда работаете с компаундами, это так называемое правило двойного смешивания).

Шаг 2

Подготавливаем основу для заливки камеи.

Внимание, мы покажем простой способ сделать форму самому, без сложных опалубок, склейки, вероятности подтеков силикона и других ненужных вам для данной цели сложностей.
Когда вы его поймете, вы подумаете — почему я не делал так раньше?)
Подложка — мы используем специальный восковой пластилин, нейтральный к силикону (например, такой, как восковой пластилин Луч, бельгийский Софти Softy) либо скульптурный пластилин, не содержащий серу.

Внимание, важно! Нельзя использовать детский не предназначенный для подобных целей пластилин, сырую полимерную глину и так далее. Только специализированные виды пластилина. Иначе силикон вступит с ними в реакцию и просто останется жидким.

Для копирования мы используем готовую камею из стекла (стеклянный кабошон).

Важный момент — для того, чтобы получить хороший молд, нужно использовать только ярко-глянцевую мастер модель. Силикон Платинум идеально передает глянец или матовость мастер-модели, соответственно, форма будет иметь красивый глянец, как и отливка из смолы. Используя матовую мастер-модель (предположим, из пластилина или глины), не получить красивый глянцевый молд а, соответственно, отливка будет тоже матовой. Это также допустимо ,но отливку затем нужно будет дольше шлифовать и полировать.
Мы раскатываем восковой пластилин, чтобы получить подложку формы (делайте толщину не менее 2-3 мм).
Аккуратно вдавливаем в пластилин мастер-модель.

Такой простой, но очень эффективный способ избавляет от необходимости приклеивания мастер-модели и опалубки по периметру, дает красивые ровные края молда и отливки. Используя восковой пластилин, нам не нужно ничего клеить или изолировать силикон от подтекания.

Обрезаем одноразовый стаканчик и также вдавливаем его в пластилин (собственно, это и будет наша опалубка).
Важно протереть мастер-модель от отпечатков пальцев, пылинок, кусочков пластилина и так далее, так как данный силикон Платинум идеально передает текстуру и это все останется на молде.
Фото-плотно вдавливаем мастер-модель в пластилин, а затем обрезанный одноразовый стаканчик — как опалубку для заливки силикона.

Шаг 3

Заливаем форму

Все подготовлено и мы начинаем заливать силикон. Держим стакан на высоте и наливаем немного силикона тонкой струйкой. Важно! Промазываем первые слои плоской синтетической кистью, распределяя силикон по мастер-модели, чтобы исключить вероятность появления пузырьков. Тщательно промазываем и только затем заливаем основную форму.

Дайте форме высохнуть, обычно это около 8-12 часов.
Если вы следовали инструкциям и тщательно все перемешали, вы вынимаете красивую, равномерно застывшую форму.
Смотрите — так как мы ее не приклеивали, у нее красивый ровный край, не требующий никакого подрезания, у нее нет никаких подтеков силикона.

На фото видно, как блестит рельеф — силикон идеально передал глянец стекла мастер-модели.

Почему нужно использовать именно специализированные платиновые силиконы для форм, такие как Платинум? Кроме того, что они являются стойкими к агрессивной среде смол, они не выделяют на поверхности формы влагу или остатки маслоподобных веществ — то, что мутнит, портит и запузыривает поверхность смолы ( к этому склонны силиконы на основе олова).
Неспециализированные вещи, обратите внимание, типа герметиков, крахмала и прочее (слепи форму из чего-то и палок) 🙂 — мы не обсуждаем, так как мы являемся сторонниками того, что сразу нужно использовать подходящие вещи.
Хотите заливать формы для смолы или пластика — используйте сразу правильные силиконы, это гарантия хорошего результата.

Шаг 4

Заливка смолы

Смешиваем смолу MagicCrystal 3D, как указано в инструкции — 2 части А к 1 части В по весу
Не смешивайте менее 20-25 г смолы одновременно, так как при более малых объемах заливки полимеризация может идти слишком долго или не пройти до конца (это сильно зависит от вида смолы, но обычно около 20 г — это общее правило).
Для более легкого выведения пузыриков смеси мы ставим смесь для дегазации в горячую воду (около 50-60оС) на минуту и перемешиваем. Эта смола очень легко дегазируется и разжижается под воздействием температуры, становится сразу очень жидкой, пузыри выводятся полностью. Дегазация в горячей воде также сокращает время конечной и начальной полимеризации.
Внимание! Если вы получаете прозрачную смолу в холодное время года, ставить ее в горячую воду нужно в большинстве случаев -это делается для того, чтобы убрать мутность, которая проявляется в эпоксидных смолах при попадании в холод.

Правило двойного смешивания!

Переливаем во вторую емкость (на фото — не снимая смесь со стенок первый емкости шпателем, пусть смесь просто стечет сама) и снова медленно перемешиваем до полного исчезновения «перламутровости» смеси.
Это ОЧЕНЬ важный момент, который в большинстве случаев убережет вас от непромешенных остатков смолу у стенок (ак называемые проблемные пристеночные зоны)

Для рисунка мы используем прозрачную пленку, на которой напечатан готовый рисунок медузок (обычная прозрачная пленка для принтера, вы можете напечатать любой рисунок).
Например, можно использовать разновидность прозрачной пленки Magic Epoxy Film для лазерных принтеров ( и цветных и черно-белых изображений, в черно-белых работах в сочетании со смолой-своя прелесть).

Пример.

Вырезаем по форме нашей камеи пленку.
Наливаем небольшую часть смолы, затем закладываем сверху пленку и снова заливаем слой смолы.
Если вы хотите,чтобы медузки как бы «плавали в центре» смолы, налейте небольшую часть смолы, положите пленку и дайте смоле прихватиться в течении 1-2 часов. Затем смешайте новую порцию смолы и заливайте далее, тогда пленки не «всплывет» вверх заливки.
Как видно, дегазированная и смешанная таким образом смола Magic Crystal 3D абсолютно прозрачная без пузырей, легко заливается.

Накрываем отливку куполом, даем ей прихватиться несколько часов, чтобы верх стал почти твердым.

Шаг 5

Заливка фона

Снова смешиваем смолу и добавляем в нее синий краситель для смолы (небольшое количество, буквально на кончике зубочистки, так как он очень концентрированный).
Маленький нюанс — подготовьте еще сразу парочку молдов, залить остатки смолы) так как смола почти всегда остается и чтобы не выбрасывать остатки смеси, им потом всегда можно будет найти применение.
Так как смолы склонны давать усадку, доливка синего фона кроме внешнего красивого эффекта, убирает эффект «острых краев» .

Снова накрываем смесь куполом ( купол предохраняет от пыли, шерстинок, потоков воздуха) и оставляем для окончательной полимеризации на 24 часа. Важно, чтобы смола сохла в равномерно теплом помещении, без потоков холодного воздуха.
Если дать меньшее количество красителя, отливка останется полностью прозрачной. Если дать бОльшее количество-фон будет почти непрозрачным, и только на свету будет давать синий «отсвет». Я немного переборщила, так как краситель ОЧЕНЬ концентрированный и у меня фон дает только синий отлив.

Для внешней полировки и доработки краев используется сильная полировальная паста для смолы 3M, внешний вид доводится до окончательного блеска и глянца. Для доработки краев — наждаки или шлифовальные бафы. Как видно, благодаря такому способу, отливка имеет практически идеальные края, требующие только малой доработки.
Пастой можно пользоваться и вручную ( с полировальными бафами, можно брать бафы маникюрные полировальные, с самой мелкой гритовкой), но в идеале-использовать шлифовальную машину. Стандартные пасты (типа паста ГОИ — не то, они не дают такого красивого и быстрого эффекта, как специализированные пасты для смол).
Просверливаем отверстие для фурнитуры.
Далее вы можете делать с ним что угодно-вставить в рамку, добавить фурнитуру либо просто обработать края и использовать как готовый кулон.

Удачных творческих экспериментов!

Для создания силиконового молда вам понадобятся:
-Кухонные весы
-Силикон. Я покупаю силикон тут http://elastoform.prom.ua/ Этот силикон (эластолюкс) хорош тем, что не вступает в реакцию с эпоксидной смолой.
-Катализатор (на фото это маленький флакончик с прозрачной жидкостью). Он продается в наборе с силиконом.
-Емкость для взвешивания и перемешивания силикона и палочка для перемешивания.
-Шприц
Далее выбираем изделие с которого будем снимать форму. В данном мк я буду использовать шарик и кольцо.
Очень важно чтобы изделие было с идеальной глянцевой поверхностью так как силикон имеет свойство перенимать все мельчайшие царапинки. Дело в том, что на цветных изделиях бывает не всегда бросаются в глаза мелкие царапины, но когда вы зальете прозрачную эпоксидку в молд снятый с такого изделия, на прозрачной эпоксидке такая царапина будет видна. Еще раз подчеркну, что изделие, с которого снимается форма должно быть глянцевым, в противном случае все изделия из эпоксидки будут в лучшем случае матовыми, а иногда и просто непрозрачными. Для создания силиконового молда в форме шарика я использую шарики для подшипников (в Киеве их можно купить на рынке «Юность»). Они бывают разного диаметра и продаются поштучно.
Когда вы убедились что изделие без царапин и дефектов, можно приступать к изготовлению опалубки. Можно использовать баночки из-под сметаны, пластиковые стаканчики и т.д. В данном случае для шарика я взяла пустую упаковку из-под бахил, а для кольца стаканчик и крышечку. Коробочка из-под бахил удобна тем. что она как раз нужного размера и у нее плотно защелкивается донышко снизу — это очень удобно и при заливке силикона и при извлечении его из опалубки после застывания. Еще вам понадобится пластилин, ножницы, нож и термо-клей для того что-бы закрепить изделия и опалубку. Итак, приступим.
Изделия протираем мягкой тряпочкой чтобы избавиться от возможных соринок и отпечатков пальцев — помним что поверхность должна быть глянцевой.
Раскатываем из пластилина колбаску для кольца и шарик — для шарика 🙂
Аккуратно крепим получившуюся колбаску к кольцу. Пластилиновый шарик сплющиваем и крепим к шарику.
После этого прицепляем кольцо и шарик к крышечкам.
Теперь берем верхнюю часть от коробочки из-под бахил и срезаем верхушку — через нее мы будем заливать силикон.
Теперь защелкиваем эту верхнюю часть коробочки на крышечку. Она плотно прилегает и силикон не ускользнет.
Теперь берем стаканчик и срезаем у него донышко.
При создании опалубки, обычно рекомендуют оставлять зазор между изделием и опалубкой не меньше 1 см. Сверху изделие тоже должно быть покрыто не менее 1 см. Но, лично я, иногда этим пренебрегаю, так как, например, шарик извлекать из молда с такой толщиной стенок весьма проблематично. Да и силикон зря переводить не хочется….
Поэтому, возвращаемся к нашему стаканчику с уже отрезанным донышком и отрезаем его на необходимую высоту с небольшим запасом, так чтоб и форму силиконом достаточно покрыть и чтоб он через верх не сбежал.
Примеряем. Очевидно что расстояние от изделия до стенки стаканчика слишком большое, поэтому разрезаем стаканчик. регулируем до нужного размера и склеиваем скотчем. Места стыков нужно очень тщательно заклеивать, иначе силикон убежит.
Теперь термо-клеем прикрепляем стаканчик к крышечке. Проверяем чтоб не было пробелов через которые может стечь силикон.
На фото клеем обработан только небольшой кусочек — конечно так надо сделать по всей окружности.
Теперь изделия готовы к заливке силиконом.
Силикон который я использую — эластолюкс следует смешивать с катализатором в пропорциях на 100 гр. силикона, 2,5 мл. катализатора. В подробности и особенности работы с эластолюксом сильно вдаваться не буду, так как у производителя имеется достаточно подробная инструкция на этот счет. Силикон взвешиваем на весах, катализатор отмеряем шприцем. На фото видно что я взяла 150 гр. силикона, соответственно катализатора нужно 3,75 мл. Сразу скажу что такого количества силикона вам хватит на 5-6 формочек такого формата как в данном мк.
Итак, отмеряем катализатор и заливаем его в ту же емкость что и силикон и сразу начинаем размешивать.
Согласно инструкции производителя, силикон следует размешивать миксером не менее 2х минут, полностью погрузив насадку в силикон. Но, дело в том, что когда вы готовите порцию силикона в малом количестве, погрузить насадку полностью просто невозможно, поэтому я просто палочкой размешиваю.
Теперь заливаем силиконом изделие. Заливать следует тоненькой струйкой, так меньше образуется пузырьков.
Но при этом следует иметь ввиду, что силикон достаточно быстро начинает густеть. Рассчитывайте на то, что у вас на заливку изделия будет не более 10 минут (в зависимости от температурных условий), а в реалии хорошо если минут 5.
После того как формы залиты, оставляем их на 7 часов застывать. Первые минут 10 после заливки фомы, на поверхности могут появляться всплывающие пузырьки — их можно лопать зубочисткой или иголкой.
Когда силикон полностью застыл, отделяем крышечки от основной формы.
Разрезаем опалубку и извлекаем молд.
Иногда силикон немного затекает на пластилин — просто подрезаем его либо ножницами, либо канцелярским ножом.
Удаляем пластилин.
Перед тем как изъять изделие, сначала немного приоткрываем молд растягивая в разные стороны чтобы позволить воздуху проникнуть внутрь— это облегчит вынимание изделия из формы.
Выдавливаем изделие из формы.
Молды готовы!
Еще немного слов по уходу за силиконовыми молдами:
1. Силиконовые молды подбирают на себя пыль и мелкие соринки, поэтому лучше хранить их в какой-нибудь закрытой коробочке.
2. Перед заливкой эпоксидки, молд нужно промыть в теплой мыльной воде и хорошо просушить. Я предпочитаю протирать молды насухо ухочисткой, так как бывает что капли при высыхании образуют на молде белесые пятна и будьте уверены они все отпечатаются на вашей эпоксидке.
3. Кольца и браслеты из молда извлекаются гораздо легче если это делать под струей воды. Потом вымыть молд как описано выше.
4. Когда используете силиконовый молд для браслета — желательно изначально выбирать молд нужной высоты. Из моего опыта, я как-то залила несколько слоев в молд для браслета и на 3м слое я решила что такой высоты мне будет достаточно (а молд был рассчитан на более высокий браслет), при извлечении браслета он естественно поцарапал стенки молда и использовать его больше нельзя.
5. Молды легко царапаются , поэтому не пытайтесь поддеть изделие чем-то острым.
6. Хранить молды следует так, чтоб они не деформировались.
Если соблюдать эти правила, молды вам прослужат намного дольше.
Теперь все, надеюсь этот мк окажется кому-то полезным.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх