Электрификация

Справочник домашнего мастера

Как работать со шпоном

Шпон относится к древесным материалам, имеющим вид тонких листов древесины, толщина которых колеблется в пределах 0,5-3,0 мм. Шпон, как правило, наклеивается на деревянные панели или ДВП, придавая таким образом материалу более эстетичный и привлекательный вид.

Схема укладки и разметки шпона.

Содержание

Разновидности шпона

Шпон подразделяется на различные виды. В зависимости от способа производства, материал делится на:

  • лущеный;
  • пиленый;
  • строганый.

Виды шпона.

В зависимости от внешнего вида, шпон подразделяется на следующие виды:

  1. Натуральный. Такой материал имеет вид тонких листов натурального цвета и структуры. Главной задачей при производстве такого материала является сохранение натуральности дерева. Достоинствами натурального шпона является его экологичность, сохранение уникальный структуры дерева, привлекательный внешний вид. Изделия, отделанные материалом, схожи с изделиями из массива дерева, однако стоят на порядок ниже, а вес конструкции — меньше.
  2. Цветной. При изготовлении цветного шпона его поверхность прокрашивается, обрабатывается морилкой. В результате материал отличается широкой гаммой расцветок.
  3. Файн-лайн. Данный тип материала получается в результате реконструкции лущеного шпона, получаемого из мягких пород древесины. Изначально формируются блоки, из которых в дальнейшем производится шпон различной структуры, рисунка и цвета натурального дерева. Такой способ позволяет имитировать ценные породы дерева при изготовлении материала из более дешевой древесины. В результате шпон имеет более эстетичный вид, а стоит дешевле.

Шпон нашел применение при изготовлении различных конструкций и изделий. Наиболее популярен материал для отделки дверей, мебели, для изготовления фанеры. Также довольно часто применяют в производстве корпуса гитар, при проведении декоративных работ. Кроме того, шпон широко используется в тюнинге автомобилей, для отделки салона.

Стоит заметить, что некоторые производители экономят на качественном клее и лаке, используя недоброкачественные составы. Все это существенно сказывается на экологической чистоте изделия.

Способы изготовления шпона

Схема изготовления шпона.

Как было указано выше, шпон по способу изготовления делится на три вида. Рассмотрим подробнее эти способы производства материала.

  1. Метод лущения. В данном случае используется специально подготовленная древесина, при вращении которой с помощью специального станка снимается верхний слой. При производстве шпона методом лущения используются мягкие и твердые породы. При такой обработке верхний слой срезается спирально. В результате получаются большие листы шпона, однако рисунок у них не очень четкий и яркий. Поэтому лущеный шпон чаще всего наклеивают на фанеру.
  2. Метод строгания. При таком способе верхний слой древесины срезается в поперечном или продольном направлении. Делают шпон данного типа только из древесины твердых пород. В результате получается лист материала довольно большой плотности с ярким и красивым рисунком. Поэтому строганый шпон используется в производстве мебели и дверей.
  3. Метод пиления. В данном случае шпон получают путем отпиливания от подготовленного бревна листов с минимальной толщиной. Материал, полученный данным способом, является самым дорогим, так как при производстве образуется большое количество отходов.

При производстве шпона важно уделить внимание и качеству самой древесины. Дерево должно иметь ровный ствол с минимальным количеством сучков и веток. Подготовленное бревно осматривается специалистом и определяется им на тот или иной способ обработки.

Изготовление шпона своими руками

Можно изготовить шпон и своими руками в домашних условиях.

Производство строганного шпона.

Конечно, для этого нужно иметь специальный инструмент и обладать хоть какой-то сноровкой по работе с деревом.

Для изготовления пиленого шпона понадобится заготовка в виде бруса. Поверхность заготовки расчерчивается вертикальными полосами с шагом не более 12 мм. После этого брус закрепляется в верстаке и распиливается по отметкам с помощью лобзика.

Строганый шпон изначально изготавливается аналогично пиленому, но затем поверхность обрабатывается механическим или электрическим рубанком. Лучше, конечно, выбрать электрический рубанок, так как им обеспечивается лучшее качество обработки. При этом нужно работать крайне осторожно, чтобы толщина всех листов шпона была одинаковой.

Для производства лущеного шпона понадобится заготовка с круглым сечением. Поэтому понадобится точильный станок для получения заготовки цилиндрической формы либо готовое бревно. Дальнейшая технология изготовления шпона аналогична вышеописанным процессам. Разница лишь в том, что получается большой лист материала.

Дальнейшая обработка полученного шпона зависит от личных предпочтений владельца. Для получения необходимого эффекта проводится шлифовка, обработка лакокрасочными и защитными составами.

Шпон своими руками


При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток — это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.
Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив — литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.
Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.
Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная — обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю — опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.
Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали — из стали 10.
Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180×350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.

Чертежи станка
Нажимаем-увеличиваем

Применяются различные породы деревьев, выбор зависит от способа производства шпона.

В этой статье описан процесс производства шпона на деревоперерабатывающей фабрике.

До сих пор существует три основных метода получения шпона: строгание, лущение и пиление. Пиление применяется преимущественно в производстве музыкальных инструментов, и цены на него достаточно высоки, в отличие от цен на шпон для межкомнатных дверей. Мы не будет заострять внимание на его изготовлении, а подробнее остановимся на двух других способах. В процессе производства строгание и лущение не сильно отличаются друг от друга, ну а обработка материалов происходит вовсе одинаково.

Выращивание деревьев

Для строганого шпона обычно необходимы деревья твердых лиственных пород (дуб, ясень, орех, каштан, бук, клен), а так же деревья экзотических сортов — красное дерево, палисандр. Лущеный шпон производится в основном из хвойных деревьев, а так же из березы, ольхи и липы. Кстати, именно из лущенного шпона производят файн-лайн (fine-line — реконструированный шпон).

Распиловка древесины

Из лесопитомников древесина поступает на распиловку. Распиловка – это процесс раскройки древесины, состоящий из разметки, торцевания дефектных мест, оцилиндровки и распила. Если дерево будут строгать, то бревно отправляют на поперечный раскрой, где оно распиливается вдоль: так получается двухкантный брус. Раскрой выполняется ленточными пилами с конвейерной подачей.

Термическая обработка

Полученные брусья подвергают гидротермической обработке. Она необходима для облегчения процессов строгания/лущения и окорки. Осуществляется в парильных камерах, автоклавах и варочных бассейнах: температура в них может достигать 700 градусов, в зависимости от породы дерева.

Окорка бревен

Несколько бревен забрасывают в одну огромную стиральную машину и подают горячую воду. Там они трутся друг об друга и моются, избавляясь от древесной коры и грязи. Бывает, что производители не обладают подобным оборудованием, и удаляют кору непосредственно перед строганием на самом станке скобелями и лопатками.

Получение шпона

Когда дерево готово, начинается сам процесс производства шпона. Именно на этом этапе проявляется разделение на способы его получения.

Строгание дерева

Строгание — это процесс поперечного разрезания древесины с траекторией в виде прямой линии. Такой способ позволяет получить декоративный шпон с красивой текстурой.

Схемы строгания

Существуют две схемы строгания: вертикальная и горизонтальная.

При горизонтальной схеме движения, резка осуществляется ножом в горизонтальной плоскости под углом 10-12 градусов к волокнам, а сам брус остается неподвижным. При вертикальной схеме строгания брус совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при неподвижном ноже.

Рисунки шпона

В зависимости от метода строгания шпон бывает радиальный, тангенциальный и смешанный. Каждый из этих способов дает разный рисунок текстуры.

Радиальный получается при строгании под прямым углом к годичным кольцам дерева, а тангенциальный при строгании ствола параллельно центру — так получается эффект колец. Соответственно, смешанный метод предполагает соединение этих стилей.

Сушка, нарезка и упаковка

После строгания листы отправляются на роликовую сушилку. При сушке из шпона удаляется влага, которая содержится в порах и стенках клеток древесины.

Затем шпон нарезается на куски определенного размера на торцовочных станках и отправляется на сортировку. Отобранные листы склеиваются на специальном станке, образуя лист стандартных размеров, затем упаковываются в пачки.

Как на производстве делают шпон?

Каждая такая готовая упаковка называется кнолем. В каждом кноле цвет и характер рисунка должны быть одинаковыми, поэтому после срезки листы проходят все вышеперечисленные этапы в том же порядке, в каком они поступали со строгального станка.

Вот, собственно, и весь процесс производства строганного шпона. Здесь необходимо отметить, что строгание сегодня распространено меньше лущения, и большинство производителей отдает предпочтение лущеному шпону при производстве межкомнатных дверей. Связано это с тем, что техника строгания требует больше времени, нежели лущение. Зато компенсируется это созданием прекрасной декоративной фактуры, которой может добиться разве что шпон файн-лайн.

Лущение дерева

Лущение — такой же процесс срезания листов древесины, только, в отличие от строгания, брус крутится вокруг своей оси, а лезвие остается неподвижным. Гладкое оцилиндрованное бревно закрепляют с обеих концов, и оно начинает вращаться с огромной скоростью. Лущильное лезвие надвигается на него и срезает тончайший слой одной сплошной лентой, пока от бруса не остается тонкий шест, называемый “карандаш”.

Длина одной такой ленты может достигать сотен метров — все зависит от толщины дерева. Она ложится на конвейер, огромные ножницы разрезают ленту на листы определенных форматов, которые укладываются в стопки.

Конвейер отправляет стопки на роликовую сушку, после которой шпон сортируется и проверяется. Неподходящие по размеру листы склеивают ребрами, чтобы не оставалось швов. Если шпон имеет сучки, неприятные человеческому глазу древесные пороки, он поступает на шпонопочиночный станок. Здесь их вырезают, а отверстия заделывают вставками из шпона. После этого листы раскладываются по сортам, упаковываются и в таком виде поступают на склад.

Страны-производители

В России производство шпона распространено очень слабо — можно по пальцам пересчитать все отечественные компании, занимающие эту нишу. Мировыми лидерами в изготовлении этого материала являются Канада, Германия, которая делает упор на натуральный шпон, и Китай — основной поставщик экошпона и файн-лайн в нашу страну.

Во всем мире распространено шпонирование межкомнатных дверей, поэтому сейчас производство этого материала очень развито.

Основные советы по работе со шпоном

Шпон – это листы или ленты древесины толщиной до 10–12 мм. Приклеенные на мебель из дешевого материала, они улучшают внешний вид изделия и придают ему дополнительную прочность. Облицовка деталей шпоном или приклеивание его на основу называется фанерованием. Иногда те, кто интересуются, как клеить шпон в домашних условиях, называют этот процесс «шпонированием», но в толковых словарях такого слова нет.

История создания и применения шпона

Еще древние египтяне изготавливали шпон путем поперечной резки ствола дерева. Массовое применение шпона началось, когда был изобретен лущильный станок, позволяющий отделять от дерева тонкие пластины. Улучшенный метод лущения был применен в Германии компанией «Флек». Этот метод используется и в наши дни.

Как в древности, так и сегодня шпон применяется в основном в качестве отделочного материала для облицовки дверей, мебели и стен. На практике применение шпона решает экологическую проблему сохранения лесов, поскольку сокращает расход древесины в производстве мебели.

В промышленном масштабе станки используются не только для производства шпона, но и для фанерования. Наиболее распространенный – пресс гидравлический для склеивания шпона на ДСП. Применение такого сложного оборудования необходимо для большей производительности. Сжимающие усилия пресса не играют значительной роли в технологии промышленного фанерования, поскольку могут повредить склеиваемый материал.

Облицовывать поверхности шпоном можно даже в том случае, если нет специального станка. Прежде чем вы узнаете, как приклеить шпон в домашних условиях, необходимо выбрать подходящий материал. Для этого важно знать, какие виды шпона производятся и чем они отличаются один от другого.

Виды шпона

Этот материал классифицируется в зависимости от методов получения и окрашивания.

  • Лущеный шпон. Его изготавливают путем вращения бревен и срезания с них тонкой ленты. Пила лущильного станка режет дерево параллельно волокнам. Лущат распаренные бревна ольхи, сосны, березы, дуба.
  • Пиленый шпон. Он изготавливается из хвойных пород (пихта, сибирский кедр). Готовый материал – дощечки толщиной до 12 мм. В основном используется для изготовления музыкальных инструментов, но находит применение и в мебельном производстве. Это самый ценный вид шпона.
  • Строганый шпон. Изготавливают его только из твердых пород древесины (дуб, красное дерево). От остальных видов шпона он отличается методом срезки слоя дерева. Сначала ствол распиливается на бруски. Затем слои срезаются перпендикулярно длине волокон.
  • Файн-лайн. Чтобы придать лущеному шпону фактуру натуральной древесины, его листы сортируют, окрашивают, склеивают и прессуют. Затем полученные бруски заново разрезают, получая листы строганного перекроенного шпона, имитирующего ценные породы дерева. Фанерование файн-лайном, как и ламинирование, помогает создавать красивые текстуры ДСП под дерево.

Первые три из описанных типов материалов являются натуральным шпоном, который используют как в окрашенном, так и неокрашенном виде. Файн-лайн же является реконструированным, ненатуральным материалом. Для домашнего применения выбирают в основном недорогие виды: лущеный шпон или файн-лайн.

Как можно применить шпон в домашних условиях

Работа со шпоном в домашних условиях – более трудоемкое занятие, чем приклеивание пластиковой кромки или бумажной ленты-самоклейки. Зато применение шпона вместо пластиковой торцовки увеличивает срок использования мебели из ЛДСП.

Как в промышленности, так и в домашнем хозяйстве, основное применение шпона – облицовка мебели и дверей. Фанерование можно использовать в том случае, например, если гарнитур еще в хорошем состоянии, но потерял свой внешний вид из-за царапин. Зная все тонкости технологии, как приклеить шпон на мебель, вы сможете не только придать ей обновленный вид, но и превратить ваши вещи в эксклюзивные презентабельные модели, а-ля гарнитур из массива.

Кроме того, если вы желаете освежить интерьер, можно фанеровать стеновые панели. Текстура стен, облицованных шпоном, имитирует отделку брусом или вагонкой, изготовленной из натуральной древесины.

Если у вас нет опыта работы со шпоном, начните с небольших поверхностей, например, торцов ДСП, полочек, декоративных элементов. После того как вы почувствуете уверенность в движениях, можно приступить к фанерованию мебели или стен.

Фанерование шпоном в домашних условиях имеет свои трудности:

  • Позиционирование листов шпона на изделии. Чтобы рисунок красиво смотрелся, необходимо подобрать листы с похожим (или наоборот, контрастирующим) рисунком.
  • Стыковка. Листы шпона, впитывая влагу из клея, расширяются, а затем, высыхая, уменьшаются в размерах. Поэтому после приклеивания между листами могут образоваться щели. Чтобы этого не происходило, применяют косую обрезку краев, оклеивание внахлест или предварительное соединение листов специальной лентой.
  • «Чижи» или пузырьки воздуха между шпоном и основой.

Полностью избежать таких изъянов, как неровные стыки и прослойки воздуха, можно только в том случае, если вы приобретете определенную сноровку в фанеровании.

Перед тем как клеить шпон, нужно подобрать подходящий клей. Его выбор во многом зависит от методов фанерования. Тем не менее, необходимо учесть общие правила. Так, если клей недостаточно вязкий, он может просочиться на лицевую сторону через пористую поверхность шпона. Поэтому слишком жидкий клей не подойдет.

Многие интересуются, как клеить натуральный шпон, полученный из пород дерева с высоким содержанием дубильных веществ, и неслучайно. В присутствии соединений железа (из которого сделан пресс) танины окрашивают шпон, реагируя с клеем, если его кислотность ниже 5,5.

Чтобы предотвратить нежелательную реакцию клея и металла, подложите прокладки из бумаги или фольги, либо используйте клей с нейтральной или щелочной реакцией.

Для фанерования можно использовать следующие виды клея: обычный ПВА, белковые виды (мездровый, костный, казеиновый), специальные фирменные клеи для древесины.

Методы приклеивания шпона

В зависимости от величины изделий, наличия криволинейных поверхностей, а также от навыков и оборудования можно использовать один из трех методов фанерования:

  • Контактный холодный метод. Контактный клей для шпона имеет небольшое время выдержки и схватывания. Поэтому фанерование больших поверхностей таким клеем затруднительно. Если вы неточно приложили шпон к основе, исправить положение невозможно и вид изделия будет испорчен. Для качественного склеивания важно первоначальное усилие сжатия, а длительность усилия не требуется. Это самый сложный способ приклеивания, но его преимущество в том, что не нужно использовать кондукторы для прессования.
  • Холодное склеивание с последующим прессованием. После нанесения клея поверхности соединяют, выравнивают и фиксируют зажимом. Наиболее употребительным для этого метода является клей для дерева Titebond. Он имеет небольшое время схватывания и прессования, а также широкий ассортимент (в зависимости от класса влагостойкости, пластичности, устойчивости к температурам или предназначению к различным цветам материала).
  • Горячее фанерование. Нанесенный слой клея должен высохнуть (или подсохнуть) на склеиваемых поверхностях. Затем шпон прикладывают к изделию и расправляют с помощью горячего утюга или притирочного молотка. Высокая температура инструмента расплавляет клей, и он соединяет шпон с основой.

Первые два метода используются в основном для небольших поверхностей. При этом не требуется применять особую обработку поверхности, в отличие от третьего метода. Поэтому большинство вопросов у новичков возникает о том, как клеить шпон на МДФ, фанеру, ДСП или подобную поверхность методом горячего прессования. Ознакомьтесь с последовательностью действий:

  1. Подготовка поверхности. Если это старое изделие, демонтируйте фурнитуру, декоративные элементы. Удалите прежнее покрытие с помощью шпателя, предварительно нагрев его утюгом. Выровняйте поверхность, используя шпатлевку для дерева, а после ее высыхания – наждачную бумагу.
  2. Подготовка материала. Если листы шпона были скручены в рулон, их необходимо распрямить. Для быстрого выпрямления – смочите листы с помощью губки. Затем для впитывания влаги положите бумагу, а сверху – груз, например, лист фанеры, ДСП или МДФ.
  3. Раскрой материала. Листы шпона соедините в набор нужных размеров, но сначала подберите рисунок на лицевой стороне. Тщательно состыкуйте листы и соедините клеевой лентой по стыку, а также перпендикулярно ему. Соединенный набор должен быть больше оклеиваемой поверхности на 7–10 см.
  4. Нанесение клея. Перед тем как клеить шпон на фанеру или МДФ, необходимо равномерно нанести клей на обе поверхности. Слой клея, нанесенный на шпон, должен высыхать в течение суток. Припуски набора оставьте свободными, чтобы придавить их грузом, который предотвратит скручивание и коробление шпона во время высыхания. Наносите клей на основу непосредственно перед склеиванием. Клей на основе также необходимо подсушить до вязкого состояния.
  5. Притирка. Этот процесс осуществляется вдоль волокон шпона. Для притирки используйте специальный молоток или утюг. Тщательно выпрямляйте шпон, чтобы удалить воздушные пузырьки между ним и основой.

Окончательная обработка заключается в обрезке припусков и легком шлифовании. Пользоваться изделием можно через сутки.

2. Изготовление плит и различных деталей для наиболее распространенных предметов мебели. Как разметить и нарезать шпон
При разметке заготовок шпона для пласти нужно предусматривать небольшой припуск в размерах, приблизительно 3—5 мм, на случай сдвига или перекоса во время приклеивания, а также на подгонку стыков. Полосы для оклеивания кромок можно размечать без припуска по ширине в связи с малостью размера. Ширина полосы может приниматься в точности равной толщине оклеиваемой кромки.

А если кромка оклеивается после пласти, к ширине полосы надо прибавить еще толщину шпона, наклеенного на пласть. Для разметки нарезаемой заготовки не обязательно проводить сплошную риску. Достаточно сделать карандашные метки только в двух точках на концах линии разреза, после чего можно положить по этим меткам линейку и по ней сразу же резать шпон. Под разрезаемый шпон рекомендуется подкладывать кусок фанеры, чтобы не изрезать поверхность рабочего стола.
Резать шпон можно с помощью обыкновенного хорошо заточенного складного ножа (рис. 174). Только не нужно спешить. Не пытайтесь разрезать шпон одним взмахом. Можете повредить его. Придерживая линейку, сначала проведите нож с очень слабым нажимом, как бы намечая след. Потом с каждым разом постепенно усиливайте нажим. Через 4—5 проходов ножа отрезаемая часть шпона легко отделится.
При разрезании шпона вдоль волокон никогда не водите нож навстречу годичным слоям. Это может привести к косому разрыву шпона между слоями. Режьте только в направлении годичных слоев (рис. 174, а). При разрезании шпона поперек волокон или под косым углом предварительно сделайте ножницами встречный надрез длиной 15— 20 мм на конце линии резания (рис. 174, б). Иначе в этом месте под нажимом ножа шпон может разорваться.

В тех местах, где шпон приходится резать не по прямой, а по кривой линии, например, для кромки изогнутой дверки, нужно пользоваться не ножом, а обыкновенными ножницами. Но размечать линию разреза в этих случаях следует не отдельными точечными метками, с сплошной карандашной риской, используя в качестве шаблона саму деталь. Ножницами можно резать также по концам узкие прямые полосы шпона для оклеивания любых кромок.

Только резать надо аккуратно, по предварительной карандашной разметке, и так, чтобы обеспечивалось плотное (без просветов) примыкание конца одной полосы к концу другой. Нарезав все заготовки шпона, разложите их поочередно на каждой оклеиваемой поверхности и проверьте правильность набора рисунков и точность стыкования.

Чтобы не перепутать заготовки при наклеивании, пронумеруйте их карандашом на изнаночной стороне и те же номера проставьте на соответствующих местах оклеиваемых поверхностей, а там, где будут стыковаться заготовки, проведите граничные линии.

На предыдущую |

Самым универсальным и простым в обработке строительным материалом считается фанера. Несмотря на не очень низкую стоимость, популярность и спрос на нее растет с каждым днем все больше. В отличие от дерева, фанера более легкая, ну а преимущество перед ДВП и ДСП очевидно – экологическая чистота.

Характеристики материала

Деревянная фанера изготавливается путем склеивания между собой очень тонких листов древесины (шпона). Этот материал легко поддается различной обработке, как термической, так и механической, ее можно окрашивать краской и лаками любого вида. Стоит отметить, что фанера очень хорошо гармонирует с любым другим материалом, чем успешно пользуются дизайнеры. Шпон, как иначе в народе называется фанера, имеет следующие характеристики:

  1. Имеет слоистую деревянистую структуру.
  2. Для производства материала используются листы шпона толщиной 2-4 мм, в результате толщина листа фанеры может достигать от 4 до 32 мм.
  3. Качество строительной фанеры зависит от вида шпона, который бывает натуральным и подкрашенным. Натуральный шпон более долговечен, прочнее, экологически чище и безопаснее.
  4. Имеет очень хорошую теплопроводность и экологичность, в чем превосходит ДСП, ДВП и МДФ.
  5. Соотношение эксплуатационных показателей и себестоимости производства у фанеры выше металла или пластика.
  6. Имеет достаточно небольшой вес, легко переносит перепады температуры.

Классификация фанеры

В зависимости от характеристик фанера любой твердости различается по срокам службы, внешнему виду, типам и сортам:

  1. По предназначению бывает:
  • фанера строительная – используется при строительстве домов в качестве перекрытий и перегородок;
  • промышленная фанера – для судо-, вагона- и автостроения;
  • упаковочная фанера – используется для упаковывания габаритных изделий, той же мебели, электронной техники и другого;
  • мебельная фанера – из нее производят мебель домашнюю и офисную;
  • конструкционная фанера — используется для создания различных конструкций, декораций и экспозиций.
  1. В зависимости от количества слоев шпона фанера бывает:
  • трехслойная;
  • пятислойная;
  • многослойная.

Чтобы листы шпона располагались симметрично по отношению к центральному листу, их берут нечетное количество. В случае, когда количество шпонов четное, необходимо два центральных листа склеить перпендикулярно двум наружным, это усилит прочность и устойчивость к деформации. Чем толще фанерный лист, тем он, соответственно, дороже.

  1. Существует три вида фанеры:
  • влагостойкая фанера (ФК) – влагостойкость относительная, поскольку даже в помещениях с не очень повышенной влажностью ее может повести. Активно применяется при изготовлении мебели и упаковочного материала;
  • повышенной влагостойкости (ФСФ) – благодаря хорошей устойчивости к влаге применяется не только для внутренних работ, но и внешних. Данный вид фанеры хорошо сгибается, легко поддается другой обработке – сверлению, шлифованию, строганию, пилению, отлично красится и вскрывается лаками. Многие строители отмечают, что работать с этим материалом большое удовольствие;
  • повышенной влагостойкости меламиновая (ФКМ) – при изготовлении применяются меламиновый или бакелитовый клей. Этот вид фанеры имеет народное название – морская фанера. Ее используют для судостроения, авиастроения, машиностроения, она не тонет в воде, имеет хорошую устойчивость к большинству агрессивных сред. Отличается ФКМ еще и тем, что может выдержать более 100 окрашиваний.

  1. Обработка фанеры может быть ламинированная или обычная.
  2. В зависимости от материала, из которого изготавливается шпон, фанера бывает:
  • березовая – менее востребована ввиду своей дороговизны;
  • хвойная фанера – производится из лиственницы, сосны, пихты, ели;
  • фанера из сибирского кедра – используется в основном в целях декорации.
  1. В зависимости от количества дефектов, которые можно выявить по внешним признакам, фанера бывает нескольких классов:
  • Е класса (элитная фанера) – изготовление фанеры без каких-либо дефектов, не считая только небольших изменений в структуре самого дерева;
  • I – допускается дефект не более 20 мм в длину;
  • II – допускается дефект не более 2% от общей площади материала;
  • III – допускается дефект в виде трещин не более 10 штук на кв. м., площадь которых может быть до 6 мм;
  • IV класса – фанера очень низкого качества с трещинами от 40 мм.
  1. В зависимости от обработки поверхности фанера может быть:
  • нешлифованная (НШ);
  • фанера шлифованная только с одной стороны (Ш1);
  • шлифованная с обеих сторон (Ш2).

Шлифованная поверхность лучше поддается обработке, у нее хорошая адгезия с лаками и красками, поэтому такая фанера стоит дороже и ее принято использовать при декорировании. Нешлифованная фанера чаще используется для скрытых работ, ее цена невелика по сравнению со шлифованной.

Технология изготовления фанеры своими руками

Сегодня фанеру можно приобрести в каждом строительном магазине. Но многих любителей все делать самостоятельно интересует, как сделать фанеру своими руками. Оказывается, и это возможно. Для изготовления фанеры вам понадобится шпон, его также можно сделать самостоятельно.

Изготовления шпона в домашних условиях

Шпон делится на три вида:

  1. Натуральный – шпон, который имеет натуральный цвет и структуру древесины. Изготавливается путем спиливания, слущивания и строгания тонких слоев. Важно сохранить древесную структуру. Экологически чистый материал, очень легкий.
  2. Цветной шпон – это тот же натуральный шпон, только окрашенный в различные цвета.
  3. Файн-лайн – получается после реконструкции старого лущеного шпона, который формируют в блоки, а из них, в свою очередь, изготавливают шпон. Он может иметь любую цветовую гамму, рисунок и размеры как у натурального дерева.

В зависимости от способа изготовления бывает:

  1. Шпон пиленый – из всех видов самый толстый материал, получается в процессе пиления.
  2. Строганый шпон – получается в процессе строгания деревянных брусков.
  3. Лущеный шпон – изготавливается при помощи шпонолущильного механизма.

Инструменты для работы

Для изготовления шпона, а в дальнейшем фанеры из него, вам понадобится следующий материал и инструмент:

  • древесина (береза, сосна, ель), которую вы можете приобрести в специализированном магазине или на деревообрабатывающем производстве;
  • шпонолущильный механизм для изготовления лущеного шпона;
  • пилорама для изготовления пиленого шпона;
  • рубанок для изготовления строганого шпона;
  • точильный станок;
  • шлифовальный станок;
  • прессы «холодного и горячего метода»;
  • сушильная камера;
  • феноло-формальдегидная смола в качестве клея и составляющие к нему;
  • карандаш;
  • лак или краска.

Этапы изготовления шпона:

  1. Первое, что необходимо сделать – отобрать сырье (древесину). Отдавайте предпочтение березе или сосне, в крайнем случае, ели или используйте ее для комбинирования фанеры. Береза более прочный материал, а сосна и ель отличается легкостью.
  2. Подготовьте древесину к работе – очистите ее от коры и распилите на брусья длиной 1 м при помощи точильного станка.
  3. Расчертите заготовку по вертикали.
  4. При помощи шпонолущильного механизма отлущите шпоны необходимой вам толщины. Если вы делаете строганый шпон, то вам необходимо воспользоваться рубанком, а для пиленого шпона пригодится пилорама.
  5. Разрежьте шпон на нужные заготовки.
  6. Просушите шпон в сушильной камере, в которой есть возможность регулировать влажность.
  7. Просушенный шпон отсортируйте и отбракуйте.
  8. Затем высушенный шпон хорошего качества можно облагородить, а отбракованный рекомендуется перерубить и склеить, чтобы получить лист нужного размера.

Сборка фанеры

Готовые листы шпона можно собирать в пакеты:

  1. Нанесите клей на обе стороны шпона и соедините между собой листы в пакеты.
  2. Отправьте пакеты под холодный пресс.
  3. Склейте пакеты шпона в листы фанеры при помощи горячего пресса. Не забывайте, что количество листов шпона должно быть нечетным, соединять их нужно так, чтобы волокна склеиваемых листов были перпендикулярны друг к другу.
  4. Теперь можно обрезать листы фанеры по нужным вам размерам.
  5. Зашлифуйте фанеру при помощи шлифовального станка так, чтобы поверхность стала идеально гладкой.
  6. Готовую фанеру можно декорировать краской или вскрывать лаком.

Как согнуть фанеру

В некоторых случаях, например, при изготовлении мебели, вам может понадобиться гнутая фанера. Согнуть ее возможно и в домашних условиях. Проще всего это будет сделать с гибкой фанерой, толщина которой не превышает 3-4 мм. Гибкую фанеру можно приобрести в магазине. Но согнуть можно фанеру любой толщины, только сначала необходимо провести точный расчет фанеры — в каком конкретном месте вы будете ее гнуть.

Процесс состоит из следующих этапов:

  1. Распаривание. В условиях производства это делается в специальных установках, после чего сгибают под прессом. Дома можно пропаривать листы фанеры в ванной или в других емкостях. Чем толще материал, тем дольше его необходимо выдержать в воде. Минимальное время — 15 минут, максимальное – 5 часов. Температура воды должна быть 90-100°C. Но, как вы понимаете, это довольно сложно осуществить в домашних условиях, да и не дешево. Заменить распаривание можно замачиванием в теплой и холодной воде, при этом время процесса увеличивается для холодной воды 15-30°C в 20 раз, для теплой воды 60°C в 1,5-2 раза. После пропаривания листы фанеры необходимо согнуть и закрепить, чтобы они высохли в таком положении полностью. Чтобы ускорить и облегчить процесс, можно только увлажнять поверхность фанеры, а распаривать место планируемого изгиба.
  2. Надрезание. Способ подходит для фанеры толщиной 15-24 мм. При помощи фрезы нужно сделать небольшие надрезы (не глубже половины толщины листа) в местах планируемого сгиба. Именно этот способ используют при строительстве лодок. Надрезанную заготовку сгибают, наклеивают на нее еще один лист шпона и закрепляют. В таком положении фанера должна находиться не менее суток.
  3. Склеивание. Этот способ помогает создать деталь закругленной формы. Вырежьте кусочки на 5 мм больше необходимой длины. Разложите на столе детали таким образом, чтобы в готовом изделии направления шпона чередовались, это необходимо для большей прочности фанеры. Склейте между собой все детали и зафиксируйте их на заготовке необходимой вам формы. Когда ваша деталь подсохнет, зашлифуйте ее и удалите лишний клей.

Полезные советы

Прежде чем приступить к работе по сгибанию фанеры ознакомьтесь с полезной информацией:

  1. Поперечные волокна сложнее сгибать, чем продольные.
  2. Влажность помещений, в которых вы планируете хранить гнутые листы фанеры должна быть низкой – не более 10%.
  3. Пропаренные и замоченные заготовки легче сгибаются в теплом состоянии.
  4. Чем толще фанера, тем сложнее ее гнуть.
  5. Проще гнуть фанеру, в которой слои шпона расположены параллельно друг к другу.
  6. Не передерживайте фанеру в воде, она может расслоиться. Чтобы узнать точное время, необходимое для распаривания фанеры конкретной толщины, можно использовать экспериментальную заготовку. Замачивайте ее и проверяйте состояние через каждые 3-5 минут.
  7. Очень сложные и объемные конструкции все-таки рекомендуется гнуть в специализированных мастерских.

Окрашивание фанеры

Для более длительной службы, фанеру необходимо покрасить или вскрыть лаком. Особенно это касается материала, который используют снаружи помещений.

Этапы малярных работ с фанерой:

  1. Первым делом фанера шлифуется. Для этого используется шкурка №80.
  2. После этого фанера покрывается акриловой грунтовкой и выдерживается не менее 4 часов.
  3. При необходимости поверхность зашпаклевывается шпатлевкой по дереву.
  4. После высыхания шпатлевку снова затирается поверхность шкуркой №80-100.
  5. Наносится еще один слой грунтовки и выдерживается 4 часа.
  6. И завершающим этапом будет само окрашивание фанеры.

Ознакомившись с тем, как делают фанеру, как ее сгибают и окрашивают, вы можете строить не только арки и перегородки в квартире и на даче, но даже самостоятельно изготавливать и декорировать мебель.

-> Как сделать шпон в домашних условиях

Шпон — это очень тонкий лист древесины, толщина которого может варьироваться от 0,1 до 12 мм. В промышленных целях шпон чаще изготавливается из ценных пород древесины вроде дуба, ясеня, бука, ореха, красного дерева и других. Но если вам нужен шпон для личных целей в небольших объёмах, например, для авиамоделизма, то можно прочесть, как делается шпон в домашних условиях, и при наличии инструмента обойтись своими силами. В этой статье мы и хотим рассказать о том, как сделать шпон своими руками.

Как делают шпон в домашних условиях

Самый простой способ добыть себе несколько пластинок шпона — это «разобрать» лист фанеры. Кладёте фанерный лист в ёмкость с горячей водой на 2-3 часа, поддерживая высокую температуру на протяжении всего срока замачивания, а потом хорошо заточенным ножом раскраиваете фанеру на слои. Сразу же после этого надо положить полученные плиты шпона под пресс для сохранения ровной поверхности.

В домашних условиях можно сделать даже пиленый шпон, но приготовьтесь, что на эту работу уйдёт немало сил и времени. Всё, что вам потребуется — это заготовленный брус (не обязательно элитного дерева, подойдёт и обычный клен, береза), карандаш, линейка, верстак и хороший лобзик, желательно с набором сменных полотен про запас. Закрепляете заготовку в верстаке и расчерчиваете его по вертикали с шагом 10-12 мм (толще — нецелесообразно, а если тоньше, то будет очень сложно пилить). Берёте в руки лобзик и слой за слоем спиливаете шпон по линиям.

Как сделать шпон, если дома есть рубанок. Строганый шпон изготавливают из такого же бруса, как и пиленый, с той лишь разницей, что можно делать пластины меньшей толщины. Но у медали есть и обратная сторона — механическим рубанком тяжело делать пластины одинаковой толщины. Ну а если у вас есть электрический рубанок с регулятором толщины отделяемого слоя, то задача намного облегчается. Крепко закрепляете брус в верстаке и снимаете шпон, не забывая использовать прижимную линейку или балку. Если у вас есть доступ к лущильному станку или другим деревообрабатывающим станкам, то процесс получения шпона ничем не отличается от промышленного. Как сделать шпон пригодным для дальнейшего использования? Его надо отшлифовать, в зависимости от целей изготовления покрыть водостойкими растворами или вскрыть лаком.

Шпон относится к древесным материалам, имеющим вид тонких листов древесины, толщина которых колеблется в пределах 0,5-3,0 мм. Шпон, как правило, наклеивается на деревянные панели или ДВП, придавая таким образом материалу более эстетичный и привлекательный вид.

Можно изготовить шпон и своими руками в домашних условиях.

Конечно, для этого нужно иметь специальный инструмент и обладать хоть какой-то сноровкой по работе с деревом.

Для изготовления пиленого шпона понадобится заготовка в виде бруса. Поверхность заготовки расчерчивается вертикальными полосами с шагом не более 12 мм. После этого брус закрепляется в верстаке и распиливается по отметкам с помощью лобзика.

Строганый шпон изначально изготавливается аналогично пиленому, но затем поверхность обрабатывается механическим или электрическим рубанком. Лучше, конечно, выбрать электрический рубанок, так как им обеспечивается лучшее качество обработки. При этом нужно работать крайне осторожно, чтобы толщина всех листов шпона была одинаковой.

Для производства лущеного шпона понадобится заготовка с круглым сечением. Поэтому понадобится точильный станок для получения заготовки цилиндрической формы либо готовое бревно. Дальнейшая технология изготовления шпона аналогична вышеописанным процессам. Разница лишь в том, что получается большой лист материала.

Дальнейшая обработка полученного шпона зависит от личных предпочтений владельца. Для получения необходимого эффекта проводится шлифовка, обработка лакокрасочными и защитными составами.

Тем, кто делает ремонт своими руками, стоит присмотреться к такому материалу как шпон. Он представляет собой тонкий слой древесины, то есть полностью натуральный материал.

Его классифицируют на следующие виды:

  • стандартный: изготавливают из ореха, дуба, вишни и других пород деревьев,
  • специальный: для производства используют сорта редких и ценных пород деревьев,
  • корневые срезы непригодных к мебельному производству пород деревьев, но с интересным рисунком и текстурой (например, эвкалипт или мирт),
  • эксклюзивный: отличается нестандартной текстурой или размерами.

Материал может быть лущеным, пиленым и строганым. Последний обладает большей ценностью и практичностью и именно он используется чаще всего в мебельной промышленности.

Чаще всего наклеивают на МДФ шпон, например, на стеновые или фасадные панели. Стильно смотрятся и двери из натурального шпона.

Этот материал отличается эстетически привлекательным внешним видом, его можно клеить на любые деревянные поверхности. При этом цена материала вполне доступна, поэтому без особых финансовых затрат можно преобразить интерьер квартиры или загородного дома.

К преимуществам шпона относятся:

  • долговечность,
  • влагостойкость,
  • экологичность,
  • прочность.

Нельзя не отметить доступную цену этого материала при высоких эстетических качествах и практичности. Именно поэтому его выбирают для отделки мебели, дверей и других предметов интерьера в домашних условиях.

Разберём, как правильно клеить шпон, чтобы он прослужил вам долго, а поверхность приобрела новый красивый цвет.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ

При работе со шпоном важно тщательно подготовить поверхность. Если это хвойный материал, удалите смолу ножом и отработайте участок ацетоном.

Также необходимо удалить любые сучки и неровности, избавиться от жирных пятен, сколов и трещин. Для получения ровной поверхности её шлифуют и загрунтовывают.

Многих интересует, как клеить шпон на ДСП или фанеру. Проще всего работать с ровными поверхностями, например, журнальным столиком без выступов и других фигурных элементов.

Чтобы отделать его шпоном, потребуются:

  • лист белой бумаги,
  • утюг,
  • тонкий резак,
  • наждачка,
  • клей,
  • деревянный брусок.

Подобрать несколько листов фанеры по ширине и длине, лучше с небольшим запасом. Шпон может быть простым и фигурным. В первом случае волокна располагаются параллельно, во втором рисунок более разнообразен, и с ним можно поэкспериментировать.

Нанести тонкий равномерный слой клея на поверхность стола и на листы шпона.

Положить лист материала на нужное место и пригладить разогретым утюгом. Чтобы не прожечь шпон, используйте белый лист бумаги в качестве прослойки между материалом и утюгом.

Нагретое место прогладить деревянным бруском.

Положить следующий лист немного внахлест и повторительно процедуру. Излишки материала аккуратно срезаются.

Важно не передержать клей во время его подсыхания, так как он быстро теряет свои свойства.

После окончания проклейки убедитесь в отсутствии воздушных пузырей, простукав поверхность. Если они остались, прорежьте их тонким резаком, при необходимости залейте немного клея и еще раз прогрейте утюгом.

ВИДЕО

  • цвет листов шпона стоит подбирать под цвет обоев, мебели и других элементов интерьера,
  • оригинально смотрятся состыкованные между собой листы шпона разных пород деревьев,
  • если вы решили предварительно окрасить листы, после покраски промойте их проточной водой и просушите в тёплом месте, но не возле отопительных приборов.

Таким образом, следуя простому алгоритму, можно быстро, легко и недорого подарить вторую жизнь многим вещам в доме, а также реализовать свои дизайнерские идеи.

Если говорить простыми словами, то шпонирование – это приклеивание тонких пластин древесины с красивой структурой (собственно, ) на деревянную основу – будь то стол, стена или дверь – более низких декоративных качеств. Получается, что шпонировать мебель – это одевать ее в красивую одежку.

Шпонирование правильней называть фанерование . Но уж так сложилось, что жаргонное слово «шпонировать» привычней для уха обывателя, чем «фанеровать».

Зачем шпонировать мебель?

Можно выделить два главных момента.

Во-первых, цена . Можно шпонировать своими руками стол из сосны, «превратив» его в дубовый, при этом внешний вид едва ли будет уступать настоящему дубовому. Зато цена окажется на порядок ниже. А если вспомнить о — он не рассыхается, не деформируется, не поддается влиянию влаги и температуры, — то стоит всерьез задуматься – стоит ли тратиться на мебель из ценных пород дерева?

Во-вторых, широкие возможности дизайна . Шпонирование своими руками позволяет превратить ободранный подоконник в новый, а скучный шкаф — в совершенно новую вещь в стиле модерн без особых затрат, всего лишь применив фанерование.

Шпонирование: виды

Есть несколько основных видов фанерования, давайте вкратце с ними ознакомимся.

— Горячее шпонирование . При этом способе шпон приклеивается к основе благодаря клеящим составам. Самый доступный метод для домашних условий, о нем и пойдет речь в статье.

— Холодное шпонирование . Здесь шпон прессуют к основе. Речь идет о прессовальных аппаратах или винтовых ваймах, которые имеются далеко не у каждого хозяина дома.

— Мембранное шпонирование . Промышленный способ, используемый для фанерования сложных поверхностей. Мембранное шпонирование базируется на вакуумном соединении шпона и плит – как гладких, так и рельефных.

Как шпонировать своими руками?

Давайте перейдем к поэтапному рассмотрению процесса горячего шпонирования как самого приемлемого в домашних условиях.

Основные инструменты и материалы:

— шпон

— основа, которую будем шпонировать

— фанерный нож

— клей ПВА

— утюг (лучше старенький, советский)

— чистый лист бумаги

— деревянный брусок, валик (для затирки)

— наждачная шкурка

— резак

Шпонирование своими руками: подготовка

Основа под шпонирование своими руками должна быть идеально ровной, все дефекты заделываем шпаклевкой или сидентиконовым клеем. После высыхания шпаклевки (клея) зачищаем поверхность шкуркой.

Перед тем как непосредственно шпонировать своими руками , необходимо подготовить шпон к работе. Натуральный шпон нередко бывает деформированным – скрученным в рулон, покоробленным и прочее. Придать листам шпона правильное положение не трудно: смочите шпон увлажненной губкой и положите его под пресс между слоев фанеры. Для поглощения лишней влаги проложите между шпоном и фанерой упаковочную бумагу (с обеих сторон шпона).

Теперь нужно позаботиться о размере. На сегодняшний день для отделки мебели, стен чаще всего используют строганный шпон – длинные, но узкие листы (не шире 30 см). Чтобы обклеить, к примеру, стол, нужно заранее заготовить куски шпона необходимой длины – как правило, он должен слегка выступать за края основы (в конце излишки можно срезать и вышкурить). Ножом, ножницами шпон резать не рекомендуют – он растрескается или отрежется неровно. Лучше использовать фанерный нож или строгальный станок.

Шпонирование своими руками: склеивание

Шпонирование своими руками на следующем этапе предполагает склеивание шпона и основы.

Для фанерования своими руками отлично подойдет клей на основе ПВА. Больше о клеях для дерева Вы можете почитать .

Итак, наносим клей на шпон, а на основе промазываем клеем участок соответствующего размера. Специалисты советуют промазывать клеем два раза: первый раз следует сушить почти до полного высыхания, когда клей практически не липнет, а второй раз подсушиваем до отлипа. Двойная промазка клеем гарантирует «мертвую хватку».

Но если по каким-то причинам при шпонировании своими руками Вы решили промазать клеем шпон и основу один раз – выждите хотя бы минут 10, чтобы клей подсох.

Далее будем пользоваться способностью клея ПВА проявлять текучесть при нагревании: разогреваем утюг до средней температуры, примерно 50 градусов (но нельзя доводить клей до кипения, это сведет к нулю все его функции), и через лист белой бумаги (для малоопытных) утюжим шпон. Сразу после работы утюга начинаем работать деревянным бруском, валиком: притираем, сжимает шпон и основу.

Шпонировать своими руками необходимо так, чтобы листы шпона шли внахлест на 3-4 мм. При проклейке местам стыков уделите особое внимание: как бы вминайте его утюгом.

Теперь определяем, не наделали ли мы пустот и не схваченных клеем мест: просто легонько барабаним ногтями по шпону. При обнаружении дефекта еще раз проглаживаем место утюгом. Не помогло – придется разрезать тонким резаком вздутие залить клей (шприцем, к примеру).

Шпонирование своими руками: конец процесса

Через несколько часов после шпонирования своими руками (непосредственно склеивания), когда объект просохнет, беремся за обрезание и зашкуривание излишков.

Хотелось бы сказать несколько слов о том, как шкурить шпонированные поверхности. На местах стыков листов шпона, как правило, есть немного клея ПВА. В то время как участки без клея шкурятся просто, участки с клеем образуют липкие катыши, но не шкурятся. В результате может получиться неровность, поэтому уделите моменту с клеем внимание изначально.

При шпона нужно быть предельно аккуратным – это тонкий материал, который легко может протереться (особенно при использовании шлифовальной машины).

Фанерование своими руками почти окончено! Теперь остались только эстетические моменты – покрытие , окончательная отделка.

Как Вы видите, шпонировать своими руками в домашних условиях вовсе не сложно. А если вопросы у Вас все же возникли – надеемся, видео о том, как фанеровать своими руками, даст на них ответы!
Татьяна Кузьменко, член редколлегии Собкор интернет-издания «AtmWood. Дерево-промышленный вестник»

Один из существенных недостатков древесины – она быстро теряет свою привлекательность. Даже если условия ее хранения, эксплуатации изделий из пиломатериалов и самые благоприятные, со временем поверхности неизбежно изменяют оттенок, «тускнеют», то есть дерево утрачивает первоначальный вид.

Для реставрации, обновления предметов меблировки, конструктивных элементов разработано множество технологий. Одна из них – шпонирование (иногда применяется термин фанерование), которая вполне доступна для реализации своими руками.

В различных словарях расшифровки термина «шпонирование» нет. По сути, под ним подразумевается оклейка материалов тончайшим слоем декоративного покрытия на основе древесины. В принципе (если не вдаваться в специфические детали) это та же технология ламинирования. Разница лишь в том, что такой поверхностной отделке подвергают, как правило, изделия (предметы, конструктивные части) из дерева.

Шпон имеет определенную классификацию. Отличия в технологии производства, а также долговечности и специфике использования. Подробное описание групп вряд ли заинтересует читателя. Достаточно отметить, что если предполагается отделывать мебель своими руками, то желательно ориентироваться на шпон лущеный (натуральный продукт)

и файн-лайн (так называемая реконструированная модификация).

Общего у них много – удобство работы с изделиями (слой очень тонкий), разнообразие текстуры (особенно модификации файн-лайн) и приемлемая цена.

Технология шпонирования применяется не только к дереву, но и материалам (листовым, плитным) на его основе – ДСП, ОСВ и ряду иных.

Поэтому говорить лишь о реставрации мебели не совсем правильно. При помощи шпона можно придать «вторую жизнь» старым дверным косякам и полотнам, стеновым панелям, столешницам – вариантов использования такой финишной отделки достаточно.

Существует несколько технологий фиксации шпона. Для реализации своими руками доступна лишь одна – «горячая», которая основана на использовании клея. Эта технология . Для двух остальных нужно специальное оборудование, и для домашнего применения они не подходят.

Технология «горячего» шпонирования

Подготовка основы

  • Удаление фурнитуры (если она имеется) и конструктивных деталей. Например, глазка с дверного полотна, ободка замочной скважины.
  • Демонтаж старого слоя финишной отделки деревянной поверхности. Что понадобится, решить несложно – шпатель, утюг для разогрева покрытия и так далее.
  • Устранение имеющихся дефектов основы. Методика и материалы подбираются от их характера и «глубины». В основном достаточно затирочных средств, шпаклевок и клеевых составов. По завершении работы основа тщательно шлифуется, чтобы при наложении шпона не образовывались вздутия, вмятины или складки.

Подготовка шпона

  • Правка листов. Этот тонкий отделочный материал продается рулонами. Следовательно, при распрямлении он будет пытаться вернуться в исходное положение (эффект памяти). Чтобы восстановить их правильную геометрию, достаточно по изнаночной стороне пройтись влажной губкой. Шпон несколько размякнет и выпрямится. Для закрепления результата образец следует зажать между двумя ровными поверхностями. Например, листами фанеры, плитами ДВП и тому подобное, в зависимости от размеров фрагмента. Для ускоренного отведения влаги от шпона целесообразно обложить его мягкой тканью или бумагой. После просыхания он так и останется в выпрямленном положении.
  • Правка кромок. При реставрации значительных поверхностей одного листа будет недостаточно. Шпон продается с шириной полотна (за редким исключением) в 30 см. Следовательно, сращивания фрагментов не избежать. Правка кромок – не что иное, как обрезка листов по линии. В домашних условиях для этого вполне подойдут 2 куска доски с обработанными торцами (как вариант). Между ними укладывается лист шпона так, чтобы наружу выступал только его край. Остается лишь зажать полученную «сборку» струбцинами и произвести обрезку излишков (неровностей) острым ножом. Желательно работать специальным инструментом, предназначенным именно для раскроя картона или тонкой фанеры.

Шпонирование

Нанесение клея.

Рекомендацию по использованию выбранного клея всегда дает производитель. Но те, кто уже выполнял эту работу своими руками, советуют обрабатывать основу в 2 захода. Сначала тончайший первый слой – небольшая выдержка до его «схватывания» – потом второй. Такая технология позволяет увидеть все недочеты и распределить клей максимально равномерно по всей площади.

Фиксация листов.

Опытные мастера рекомендуют предварительно подложить лист бумаги (только вощеной). Причина – шпон тонкий, легко повреждается, а поместить его на основе сразу же так, как нужно, вряд ли получится. Значит, неизбежно придется его двигать. Когда же он займет оптимальное положение, лист «вощенки» вынуть достаточно легко, причем без повреждения слоя клея.

Обработка стыков.

  • До полного просыхания клея, чтобы обеспечить качество шпонирования, желательно все стыки зафиксировать липкой лентой. Потом снять ее несложно.
  • В некоторых случаях целесообразно сначала скрепить полосы шпона в единое полотно, и только потом укладывать его на основу. Как лучше поступить, придется решать самостоятельно. Но учесть (как один из приемлемых вариантов) стоит.
  • Чтобы избежать впитывания влаги в основу, желательно шпонировать не только лицевую часть образца, но и изнаночную, торцы. Это также следует принять к сведению, определяя порядок действий.

Заключительный этап

После отвердевания клеящего состава (что подразумевает надежную фиксацию шпона) выполняется ряд несложных технологических операций.

  • Осмотр поверхности и выявление возможных недочетов в работе.
  • Удаление излишков (если таковые обнаружены) клея.
  • Зашкуривание стыков (кромок). Здесь следует соблюдать предельную аккуратность. Шпон тонкий, и излишнее усердие приведет к тому, что появятся проплешины. Все придется переделывать, так как замаскировать пятна, в тон отделки, трудно, да и не всегда получится. Конечно, максимально качественная полировка обеспечивается шлифовальной машинкой, но она есть не в каждом доме. При возможности попросить на время у знакомых – лучшее решение.
  • Нанесение защитного покрытия. Это необходимо в основном для шпона лущеного. Выбрать состав, в зависимости от оформления образца, его назначения и специфики использования, несложно, Ассортимент различных масел, лаков, морилок внушительный.

Разобравшись со всеми нюансами, становится понятно, что шпонирование своими руками – процесс не очень-то и сложный. Зная технологию, в домашних условиях реализовать ее может каждый. А при желании получится привнести и какую-то свою «изюминку» в эту работу.

Успехов вам, домашние мастера!

Жилкорез — это специальный самодельный инструмент. Он нужен для работы со шпоном. Прирезка шпона может быть произведела различными способами. Работа со шпоном не очень сложна, но требует некоторых навыков. Набор рубашки должен быть идеальным, без щелей. Для этого можно использовать фанеровочный нож, канцелярский нож или нож для маркетри. В отдельных случаях делается прифуговка шпона в пакете. Естественно, для этого нужен фуганок. Очень часто используется и погружная пила.
Нож для прирезки шпона https://www.youtube.com/watch?v=JkbqCEUXd2s
Рубанок старый английский, гравировку делал сам https://www.youtube.com/watch?v=qH_xSmYbZAY
Для изготовления жилкореза понадобятся два бруска. Я взял дуб и сапеле. Из инструмента нужны: ручной рубанок, японская пила, стамеска, шуруповерт, сверло с зенковкой и грунтубель.
Весь показанный в видео инструмент вы можете найти на сайте рубанков.ру https://rubankov.ru/
Ссылки на используемые инструменты в документе: https://drive.google.com/open?id=1su5SZgKRGlP86NwKQ-I-pjE-A99WUiXH
Для отделки я использовал покрытие маслом. Масло использовал Festool HD.

Вы можете задать мне персональный вопрос и получить на него видеоответ на сервисе: https://www.yoolaguru.com/HeARTwood

Этапы изготовления и работа со шпоном

Шпон — материал, который используется для производства мебели и межкомнатных дверей, конкурирующий по характеристикам с цельными полотнами из натурального дерева. Изготовление шпона требует соблюдения ряда правил, которые влияют на качество конечного продукта.

Общая информация о шпоне

Технология отделки шпоном впервые использовалась в Древнем Египте. В промышленных масштабах изготовление началось в 1806 году, после появления строгательного станка. Новый метод декорирования начал применяться в мебельной сфере, особенно в производстве межкомнатных дверей. Классифицируется шпон по методу получения и типу материала.

Виды шпона:

  1. Дуб. Прочность, твердость и возможность тонировки — главные положительные качества. Сохраняет фактуру натурального дерева, в составе не имеет вредных веществ. К недостаткам можно отнести высокую цену.
  2. Ясень. По прочности уступает дубу, но податливость к механическому воздействию улучшает скорость обработки. Ясень чувствительно реагирует на влажность, поэтому монтировать межкомнатные двери из этой породы необходимо в помещениях с постоянным сухим климатом.
  3. Сосна. Структура дерева пористая, поэтому поверхность взаимодействует с любым защитным покрытием. Сосна — это мягкое дерево, показатель износостойкости незначительный. При неправильном уходе на поверхности появляется плесень.
  4. Орех. Сочетает прочность, легкость обработки. Благородная фактура ореха подходит к классическому интерьеру.
  5. Венге. Из материала создают входные, межкомнатные двери. Он устойчив перед колебаниями температуры, повышенной влажностью, механическими нагрузками. Даже после длительной эксплуатации полотно не изменяет свою конфигурацию.

Технология файн-лайн открывает новые перспективы для производства отделочной поверхности оригинальной текстуры. Шпон обладает высокой точностью изготовления, контроль на каждом этапе производства устраняет дефекты. Получают полотно методом прессования, склеивания. К негативным качествам относится повышенная ломкость.

Материал имеет вид тонкого листового полотна, его толщина входит в диапазон 0,5-3 см. Шпон приклеивается на панели высококачественным мебельным клеем. Представлен выбор разных изделий, которые различаются конфигурацией, структурой, качеством, оттенком. Цена готового продукта зависит от метода производства и вида материала. При необходимости можно изготовить шпон своими руками.

На производстве

Крупные компании по созданию межкомнатных дверей оснащают производственные цеха оборудованием для получения шпона. Порядок процесса не отличается от домашнего изготовления. Разница в том, что технология процесса предполагает минимальное привлечение ручного труда. Зарубежное оборудование позволяет товарам соответствовать международным стандартам.

Качество полотен, полученных на фабрике, намного выше, чем при самостоятельном изготовлении. Поверхность одинаковой толщины, рисунок четкий, покраска проходит в камерах и печах. Это увеличивает срок эксплуатации за счет глубокого проникновения защитных составов.

В домашних условиях

При изготовление в домашних условиях, нужно обладать навыками по обработке дерева, подготовить инструменты, изучить схему действий. Понадобится заготовка в виде бруса. На поверхности расчерчивают вертикальные полосы на расстоянии 10 мм друг от друга. Затем брус надежно устанавливают на верстах, распиливают лобзиком по линиям. Метод пиления затратный, что объясняется большим объемом отходов.

Метод получения строганого шпона отличается наличием чистовой обработки рубанком. специалисты рекомендуют отдать предпочтение электрической модели — она обеспечивает высокое качество обработки. С дерева в продольном либо поперечном направлении срезают верхние слои. Работа должна вестись внимательно, чтобы на всей плоскости панелей сохранялась одинаковая толщина.

Внимание! Любой из методов подходит для получения шпона в домашних условиях, но качество панели зависит от инструментальной базы и знаний мастера.

Лущеный шпон создается из заготовки круглого сечения. Ее получают на точильном станке или используют готовое бревно цилиндрической формы. Алгоритм действий не отличается от описанных выше. Преимуществом является возможность изготовления листа большой площади. На конечном этапе производства поверхность шлифуется, наносится лакокрасочное и защитное покрытие.

Методы

Каждый способ изготовления предполагает поэтапное выполнение работ. Существует три метода производства, которые отличаются методикой и результатом. Необходимо понимать, как делают лущеный шпон и другие виды материала.

Метод лущения

Метод не требует больших финансовых вложений, толщина листа входит в диапазон 1-5 мм. Для изготовления полотна используют бревна, зажатые с концов на станке. За снятие стружки отвечает металлический резец.

В качестве сырья подходят:

  • береза;
  • бук;
  • дуб;
  • ольха;
  • осина.

Полученное полотно используют для изготовления комбинированных отделочных элементов. Простота и доступность — главные преимущества.

Метод строгания

Толщина листа — 4-10 мм. Для получения панелей заготовку обрабатывают ножами. Качество полотна зависит от инструмента.

Применяются такие породы дерева:

  • пихта;
  • граб;
  • кедр;
  • сосна;
  • бук;
  • береза.

При разделке бруски наклоняют под разными углами, это изменяет узоры и текстуру рисунка. На поверхность наносят защитное покрытие, которое повышает устойчивость к деформации от перепада температуры, влажности.

Метод пиления

Дорогой способ изготовления — специальными пилами обрабатывают отрезки дерева с квадратным либо круглым сечением. Толщина пиленого шпона не превышает 12 мм. Метод отличается большим количеством отходов, по этой причине заготовки производят маленькими партиями. Сырьем выступают хвойные породы.

Рекомендации по работе со шпоном

Шпон обновляет старые конструкции и применяется для производства новых моделей. Стеновые панели, столешницы, дверные коробки и полотна — варианты, при которых использование этой финишной отделки показывает результативность. Панели закрепляются с применением нескольких технологий, а дома используется «горячая», при помощи клея. Способ подходит для восстановления старого дверного полотна.

Правила подготовки — работа со шпоном:

  1. Демонтаж фурнитуры, конструктивных элементов (глазок, замочную скважину и т. д.).
  2. Удаление финишной отделки. Нужно разогреть покрытие утюгом и воспользоваться шпателем.
  3. Устранение шпаклевкой глубоких дефектов — основа шлифуется.

Правильная подготовка полотна устраняет вмятины, вздутие, складки после поклейки шпона. Материал продается в виде рулонов, поэтому перед использованием его нужно расправить. Восстановить необходимую геометрию можно влажной губкой, которой обрабатывается внутренняя поверхность. Лист размякнет и получит ровную форму. Дальше его прижимают двумя поверхностями — фанерой и ДВП. После полного высыхания панель останется прямой.

Шпон — незаменимый отделочный материал, который нашел применение при изготовлении межкомнатных дверей. Производство осуществляется несколькими методами. Каждый из них имеет положительные и отрицательные характеристики. В домашних условиях получить качественное полотно сложно — для этого нужны инструменты и навыки.

admin

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Наверх